存放无缝钢管有哪些注意事项
1．选择适宜的场地和库房
(1)保管无缝钢管的场地或仓库，应选择在清洁干净、排水通畅的地方，远离产生有害气体或粉尘的厂矿。在场地上要清除杂草及一切杂物，保持钢管干净
(2)在仓库里不得与酸、碱、盐、水泥等对钢管有侵蚀性的材料堆放在一起。不同品种的钢管应分别堆放，防止混淆，防止接触腐蚀
(3)一些小型钢管、薄钢板、钢带、硅钢片、小口径或薄壁钢管、各种冷轧、冷拔钢管以及价格高、易腐蚀的金属制品，可存放入库
(4)库房应根据地理条件选定，一般采用普通封闭式库房，即有房顶有围墙、门窗严密，设有通风装置的库房
(5)库房要求晴天注意通风，雨天注意关闭防潮，经常保持适宜的储存环境
2．合理堆码、先进先放
(1)堆码的原则要求是在码垛稳固、确保安全的条件下，做到按品种、规格码垛，不同品种的材料要分别码垛，防止混淆和相互腐蚀
(2)禁止在垛位附近存放对钢管有腐蚀作用的物品
(3)垛底应垫高、坚固、平整，防止材料受潮或变形
(4)同种材料按入库先后分别堆码，便于执行先进先发的原则
(5)堆垛高度，人工作业的不超过1.2m，机械作业的不超过1.5m，垛宽不超过2.5m
(6)垛与垛之间应留有一定的通道，检查道一般为O．5m，出入通道视材料大小和运输机械而定，一般为1.5～2．Om
(7)垛底垫高，若仓库为朝阳的水泥地面，垫高O．1m即可；若为泥地，须垫高O．2～0.5m。若为露天场地，水泥地面垫高O·3～O·5m，沙泥面垫高0.5～O．7m
8)露天堆放角钢和槽钢应俯放，即口朝下，工字钢应立放，钢管的I槽面不能朝上，以免积水生锈
3．保护材料的包装和保护层
钢厂出厂前涂的防腐剂或其他镀复及包装，这是防止材料锈蚀的重要措施，在运输装卸过程中须注意保护，不能损坏，可延长材料的保管期限
4．保持仓库清洁、加强材料养护
(1)材料在入库前要注意防止雨淋或混入杂质，对已经淋雨或弄污的材料要按其性质采用不同的方法擦净，如硬度高的可用钢丝刷，硬度低的用布、棉等物
(2)材料入库后要经常检查，如有锈蚀，应清除锈蚀层
(3)一般钢管表面清除于净后，不必涂油，但对优质钢、合金薄钢板、薄壁管、合金钢管等，除锈后其内外表面均需涂防锈油后再存放
(4)对锈蚀较严重的钢管，除锈后不宜长期保管，应尽快使用。
国内的钢管打捆包装主要还是采用人工方式。钢管捆的成型没有在专门的成型机构中完成，钢管捆的外形不能得到保证。这就很容易使捆扎钢管捆的各道包装带受力不均匀，导致包装带的破坏，甚至造成钢管捆的散捆；不能适应于恶劣环境下的钢管包装。
钢管自动打包机的工作原理
钢管自动打包机的工作原理和普通打包机的工作原理是不同的。因为一种需要人员手工操作，另外一种则不需要。因此，也正是因为这一点区别，所以在很多工厂中都会选择使用钢管自动打包机。
钢管自动打包机的因为采用的是自动打包，所以工作效率都比普通的打包机工作效率高。因为原理不同，工作效率不同，所以两者之间的价格也是有很大差异的。所以消费者在购买时，也要考虑到价格的因素。
双面埋弧焊直缝钢管
1. 板探：用来制造大口径埋弧焊直缝钢管的钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验；
2. 铣边：通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状；
3. 预弯边：利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率；
4. 成型：在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成J形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成C形，最后形成开口的O形
5. 预焊：使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；
6. 内焊：采用纵列多丝埋弧焊（最多可为五丝）在直缝钢管内侧进行焊接；
7. 外焊：采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接；
8. 超声波检验Ⅰ：对直缝焊钢管内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查；
9. X射线检查Ⅰ：对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度；
10. 扩径：对埋弧焊直缝钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态；
11. 水压试验：在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能；
12. 倒棱：将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸；
13. 超声波检验Ⅱ：再次逐根进行超声波检验以检查直缝焊钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷；
14. X射线检查Ⅱ：对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片；
15. 管端磁粉检验：进行此项检查以发现管端缺陷；
16. 防腐和涂层：合格后的钢管根据用户要求进行防腐和涂层镀锌等。
螺旋钢管工艺流程
(1)原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
(2)带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
(3)成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
(4)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
(5)采用外控或内控辊式成型。
(6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
(8)焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
(9)采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
(10)切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
(11)焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
(12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
(13)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
(14)管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
