流化床干燥机用电量大不大，怎么降低能耗

1) ①冷态试验做好后,准备点火,关小一次风门,开大引风门,保持点火孔处负压.

②全开油系统循环门,启动点火油泵,在油路内打油循环.关闭油系统循环门,提高油压,开启油枪调整门,使油枪雾化良好,将点火器伸入点火孔,将两只油枪逐一点燃.

③油枪点燃后,加大一次风风量至最低流化风量,同时,减少负压,减少热量损失,开启返料风门,使之正常返料.

2) 油枪点燃后,随着一次风不断向流化床内送入热烟气,床温会均匀上升,床温上升至550℃左右,床温上升较慢.

3) 当床温升至850℃---900℃时,将油枪退出,将点火风门切换到运行正常风门.将床温稳定在850℃---900℃左右.若床温上升很快,可适当减少给煤量增大一次风量,控制床温的上升速度,使燃烧稳定.

4) 锅炉撤去点火油枪后,通知电除尘人员,投入电除尘运行.待燃烧稳定后,启动二次风机,强化燃烧,准备升压.

1、环氧粉末

钢管内表面喷涂不能用静电喷涂，因为内表面不易带电，也不能用流化床浸涂，但可以用环氧粉末喷涂。

预热一般采用缝式炉加热逐根取出喷涂，也可以采用天然气或液化石油气加热，根据管子直径和壁厚加热到粉末熔融温度以上。喷涂环氧粉末在钢管内壁，在喷涂时，预热的钢管放在旋转支架上，喷枪头沿着轴线方向移动。

2、除锈剂

除锈剂为安全环保型强力除锈剂，由渗透剂、除锈助剂等多种组份复配而成，可快速清除溶解各种换热设备、锅炉和管道中的锈垢和其它沉积物，除锈安全高效。

除锈剂对碳钢、不锈钢、紫铜、铁等常见金属几乎没有任何腐蚀，还可以形成保护膜，短时间内起到防锈的作用，清洗时间无强制要求。除锈剂为水基型可稀释1-10倍使用，不影响清洗效果，但不能加热使用。

3、钢管除锈机

钢管除锈机引是一种组合清理钢管内外壁的除锈机，通过抛丸来清理钢管的外表面，通过抛喷丸清理内表面，使表面的氧化皮均祛除掉。

该机主要利用高效强力抛丸器抛出的高速丸流，抛打位于室体内的旋转工件表面与内腔上，去掉其它的粘砂、锈层、焊渣、氧化皮及其杂物，使之获得精细的光洁表面。提高了漆膜与钢材表面的附着力，并提高钢材的抗疲劳强度和抗腐蚀能力，改善了钢材的内在质量，延长其使用寿命。

扩展资料：

钢管除锈可用机械除锈或化学除锈，机械除锈采用喷砂或抛丸处理，化学除锈采用酸洗磷化处理。内壁防腐涂层为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。

常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为 0.038～0.2毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固，必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。

异重循环流化床锅炉的制作方法本实用新型涉及异重循环流化床锅炉，包括炉膛，所述炉膛的侧壁上开有一个连接孔，所述连接孔上倾斜固定有一根钢管，所述钢管的顶端活动连接有一个密封盖，所述钢管的中部固定连接有一条风管，所述风管上设有控制风管向炉膛内送风的控制装置；本实用新型的优点：通过风管控制装置向炉膛吹入高压风，使炉膛内的高温烟气不易从钢管内喷出，从而保证了作业人员能对炉膛内残留抱团的铁丝通过钢管进行清除，提高了锅炉由于铁丝抱团时引起的喷渣处理效率，劳动量小，有效的保证了锅炉的连续长周期正常运行，安全性能好，实用性能好。

锅炉适用于各类生活垃圾的焚烧处理，现有的生活垃圾收集未采用分类的办法，导致垃圾中带有铁丝等不可燃烧条状物品，况且在生活垃圾中也往往带有一部分工业垃圾，虽然进入锅炉的生活垃圾已通过除铁器与人工分选，但是由于箱包及部分包装袋内的铁丝铁条无法取出，并且与垃圾缠绕在一起的铁丝也无法取出，若每吨垃圾一公斤铁丝计算，那么一天五百吨垃圾共有铁丝五百公斤铁丝，大量的铁丝在锅炉炉膛内部一次风的作用下，抱成团挂在风帽上，导致锅炉无法正常排渣，为了保证锅炉的正常运行，锅炉运行人员从排渣管内用铁棒进行人工疏通，当打开人工排渣阀时，锅炉细渣在高位一次风的作用下从排渣口喷出，不少捅渣人员身体被烫伤，如果短时间内无法把铁丝捅下来的话，最终造成锅炉炉膛内流化不良结焦而停炉，给用户和我公司造成了巨大的经济损失。

涂塑复合钢管分为：热浸塑工艺，内外喷涂工艺，滚塑工艺，淋涂工艺，吸涂工艺，熔结缠绕工艺等。

热浸塑采用：流化床浸塑，一次性成膜法。又称涂塑钢管第一代防腐，内外聚乙烯。

内外喷涂工艺：采用静电吸附理论，通过钢管前处理，用喷枪进行喷涂聚乙烯或环氧树脂粉末。又称涂塑钢管第二代防腐，内外环氧复合钢管。

淋涂工艺：又称幕帘法，通过盛有粉末的筛子采用淋涂的方式，涂覆在加热后的钢管外壁上。此工艺可以生产外聚乙烯内环氧复合钢管。又称涂塑钢管第三代防腐。

熔结缠绕工艺：采用热熔结缠绕法，热熔胶和聚乙烯采用挤出机的形式缠绕在加热后的钢管上，发生反应形成三层结构，全称是熔结环氧/挤塑聚乙烯结构防护层。如图所示：

此工艺可以生产外三层结构聚乙烯内熔结环氧复合钢管。又称涂塑钢管第四代防腐。

负压保证清洁、安全燃烧，减少乃至避免漏烟、漏灰。一定的氧量（一般保持炉膛出口氧量2~6%,负荷越高，氧量越低）是为了保证燃烧充分，同时减少排烟热损失。负压才能把热能往上传导到管壁。即热交换锅炉属于热工设备，若是正压，设备任何地方泄漏，都可能伤人或设备，但是负压只是冷风漏入系统对整个锅炉系统的影响不大，发生安全伤害事故的几率大大降低了；氧量的需求，是因为，煤炭燃烧可以生成co和co2，氧量充足生成co2，证明燃烧充分，氧量不充足生成co，一来煤炭燃烧不充分，热量利用率降低，且co过多在锅炉停车检修时易发生co中毒或燃烧爆炸事故。炉膛负压是相对的，在炉膛下部一次风流化部分，炉膛还是微正压，至炉膛上部出口处由于阻力和引风机抽力压力在0点左右，然后进入分离器和尾部烟道，由于各个部件如过热器和省煤器空预器的阻力，负压值在累积增加，引风机进口处负压值最大

一起从 给料口 43靠重力进入流化床密相区3的高速床，由于是负压给料，给料口 43是微负压，不 会向外喷火，当流化床燃烧室出口 12负压为_150Pa左右时就可实现负压给料。由于床料 与烟梗密度相差很大，物料混合均匀很重要；高速床的速度高，一般是低速床的2倍以上， 高速床物料翻到低速床上，低速床的物料在流化风的作用下又回到高速床内，使之在高速 床与低速床之间形成强烈的物料内循环，从而使得烟梗与床料混合非常均匀。

[0029] 排渣：烟梗燃烧后产生的灰与床料Al2O3反应形成高熔点物质，导致床料逐渐长 大，形成球形颗粒，当颗粒粒径长大到8_以上时，由于球形颗粒(主要成分是Al2O3及SiO 2) 密度大，就会出现流化困难，这时需要将大颗粒通过排渣口 15排出，补充直径<3_的Al2O3颗粒，保证流化床密相区3良好流化，同时满足高速床风室8内压力在8000~9000Pa之间， 低速床风室9内的压力为4000~5000Pa。

[0030] NOx控制：为了控制NOx的排放浓度低于GB13271-2014的排放标准，首先选择低 NOx燃油燃烧器，满足NOx排放浓度低于100mg/m3其次，采用一次风、二次风分级燃烧，以 及烟气再循环技术控制流化床密相区3温度在750~850°C之间，出口窗14处氧浓度在3~4% 之间，使得NOx (以NO2计，0 2=9%)排放浓度低于100mg/m3。

[0031] 床料结焦的控制措施：为了解决烟梗燃烧结焦问题，选用床料很关键，不能选用 石英砂作为床料，因为石英砂主要成分是Si02, Si(V^ K2O (灰中成分，见表1)反应生成 K20.nSi02 (η是模数）即玻璃，根据模数η的不同其熔点在680~800°C之间变化，所以在 750~850°C运行温度下，生成的玻璃会像胶水一样将床料粘接起来，导致床料的严重结焦。 通过研究发现，Al2O3可以提高生物质的灰熔点，其原理是Al 203可以与烟梗燃烧后生成的 KCl以及烟梗灰中的SiO2 (见表1)反应生成高熔点物质K (AlSi3O8)(钾长石)，熔点达到 IKKTC，因此解决了床料的结焦问题，所以，选择直径彡3mm的Al2O3颗粒做床料，温度控制 在750~850°C之间，实践表明，Al2O3能很好地解决烟梗燃烧床料结焦的难题。

[0032] 302及烟尘的排放控制：由于烟梗的含硫量低于0. 1%，原始SO 2排放浓度低于 200mg/m3,低于GB13271-2014要求的300mg/m3的排放标准，所以，不需要进一步脱硫就可达 标。采用布袋除尘器36,烟尘排放浓度低于30mg/m3,也低于GB13271-2014要求的50mg/m 3的排放标准。

[0033]

【具体实施方式】五：如图1~图4所示，利用【具体实施方式】一或二所述的燃油或燃天 然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为燃油或燃天然气单独燃烧实现 污染物控制方法，包括如下步骤： 步骤一：将燃油或燃天然气送入燃烧器2内燃烧，所述燃油或燃天然气在燃烧器2内燃 烧产生的高温烟气经燃油或燃天然气燃烧室1内四周膜式水冷壁一 44换热后，通过设置在 燃油或燃天然气燃烧室1上端的烟气出口一 11进入燃油或燃天然气燃烧室1之后的燃油 或燃天然气燃烧室第一冷却室19,之后进入燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22,经过燃 油或燃天然气燃烧室第二冷却室22内蒸发受热面21换热后，由设置在燃油或燃天然气燃 烧室第二冷却室22上方的烟气出口二13排出； 步骤二：由燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22上方的烟气出口二13排出来的烟气， 经过流化床燃烧室第二冷却室18后，通过出口窗14进入第一对流排管26及第二对流排管 28,第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙；之后烟气进 入尾部烟气通道29,经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150°C后进入布袋除尘 器36,除尘后烟气经引风机37引出，送入烟囱39排入大气中。

[0034] 本实施方式中，燃烧烟梗侧的流化床燃烧室不运行。

【具体实施方式】 [0035] 五的效果是：本实施例相当于燃油或燃天然气蒸汽锅炉，污染物 (NOx彡100mg/m3, SO2S 30mg/m3)排放浓度低，环保效果好。

[0036]

【具体实施方式】六：如图1~图4所示，利用【具体实施方式】一或二所述的燃油或燃天 然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为烟梗单独燃烧实现污染物控制 方法，包括如下步骤： 步骤一：将烟梗及Al2O3颗粒（Al 203颗粒既做床料也做添加剂）一起从给料口 43靠重 力进入流化床密相区3的高速床内燃烧，所述Al2O3颗粒的直径<3mm，所述烟梗燃烧产生 的热量通过布设在流化床密相区3的低速床内的多根埋管5换热后控制所述高速床及低速 床温度在750~850°C之间；同时，一次风进入高速床风室8并经高速床布风板6进入高速床 燃烧，二次风一部分送入低速床风室9并经低速床布风板7进入低速床参与燃烧，二次风的 其余部分通过多个二次风口 10进入流化床稀相区4参与燃烧(这种分级燃烧的方式用于控 制NOx的排放，关于高速床与低速床的结构及运行参数已在公开号为CN102901212B、公开 日为2015年03月11日的发明专利《一种燃劣质燃料低倍率循环流化床热水锅炉及其燃烧 方法》中公开）；烟梗燃烧产生的烟气经流化床稀相区4内四周膜式水冷壁二47换热后，流 化床燃烧室出口 12处烟气温度在650°C以下，之后烟梗燃烧产生的烟气进入流化床燃烧室 第一冷却室16换热，经U型槽分离器40将未完全燃烧的烟梗及细颗粒床料分离下来，并通 过回料喷嘴41经回灰管42送入流化床密相区3内继续燃烧(提高烟梗燃烧效率)，经流化 床燃烧室第一冷却室16换热后的烟气进入流化床燃烧室第二冷却室18 步骤二：烟气通过流化床燃烧室第二冷却室18的出口窗14进入第一对流排管26及第 二对流排管28,第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙； 之后烟气进入尾部烟气通道29,经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150°C后进 入布袋除尘器36，除尘后烟气经引风机37引出，其中一部分烟气通过一次鼓风机34送入高 速床风室8和回料喷嘴41，实现烟气再循环；其余部分烟气送入烟肉39排入大气中。

[0037] 本实施方式中，燃油或燃天然气燃烧室1不运行。

【具体实施方式】 [0038] 六的效果是：本实施例相当于纯烧烟梗的流化床锅炉，采用Al2O 3颗 粒既做床料也做添加剂，解决了烟梗燃烧因灰熔点低容易导致的结焦、炉内结渣以及尾部 积灰问题。污染物NOx彡100mg/m3, SO2S 200mg/m3排放浓度低，环保效果好。

【具体实施方式】 [0039] 七：也可将Al2O3颗粒替换成循环流化床底料(直径为0~5_)作为床 料，采用高岭土作为添加剂，高岭土添加量占烟梗总量的3~10%，同样起到提高灰熔点的作 用；因为高岭土与KCl反应同样生成钾长石

【具体实施方式】 [K(AlSi3O8)],其熔点达到IKKTC以上，解决床 料结焦问题，其他与六相同。

[0040] 本发明中所用燃油首选轻柴油。

[0041] 以上的【具体实施方式】仅为本发明的一则实施例，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之 内。

【主权项】

1. 一种燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉，燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉， 包括燃油或燃天然气燃烧室（1)、流化床燃烧室、燃烧器（2)、流化床密相区（3)、流化床稀 相区（4)、多根埋管（5)、高速床布风板（6)、两个低速床布风板（7)、高速床风室（8)、两个 低速床风室（9)、多个二次风口（10)、烟气出口一（11)、流化床燃烧室出口（12)、烟气出 口二（13)、出口窗（14)、排渣口（15)、流化床燃烧室第一冷却室（16)、冷却室膜式壁分隔 墙一（17)、流化床燃烧室第二冷却室（18)、燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室（19)、冷却 室膜式壁分隔墙二（20)、蒸发受热面（21)、燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室（22)、上汽 包

流化床锅炉的运行经验结合本公司75t/h循环流化床锅炉的运行实际情况和新建130t/h循环流化床锅炉的特点，力求使本规程规范、实用，具有可操作性。 4、锅炉运行管理制度同＃6、7、8炉，本规程不再编制。 本规程为使用版本，待锅炉正常运行后， 执行的过程中有补充改进建议，请反馈给生产部，按规定予以重新修订，使本规程得到不断的完善。 2005年10月1日 目录 第一篇 设备技术规范 第一章 锅炉机组的简要特性 第二章 锅炉技术规范 第二篇 锅炉机组的启动 第一章 锅炉机组启动前的检查与准备 第二章 锅炉点火、升压及并炉 第三篇 锅炉运行调节 第一章 锅炉运行参数的控制与调整 第二章 锅炉运行中的监视及调整 第三章 锅炉的排污 第四篇 锅炉压火和停炉 第一章 锅炉压火 第二章 锅炉的正常停运 第五篇 锅炉机组的故障处理 第一章 总则 第二章 事故分析及处理 第一篇 设备技术规范 第一章 锅炉机组简要特性 一、锅炉简介 1、锅炉概况： （1）型号：YG130/3.82—M6 （2）制造厂家：济南锅炉集团有限公司 （3）制造日期：2005年7月 （4）安装日期：2005年7月－10月 （5）投产日期：2005年11月 （6）安装单位：山东省建设第三安装有限公司 2、设备概述： 本锅炉是一种自然循环水管锅炉，采用由燃烧室、炉膛、水冷旋风分离器、返料器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低II级过热器，中间设I级**减温器，尾部设两级省煤器和一、二次风预热器。 设备简介： （1）锅筒 锅筒内径为1500mm，壁厚为46mm筒体全长10566 mm，筒身由20g钢板卷焊而成，封头是用同种钢板冲压而成。 锅筒内部装置由旋风分离器、顶部分离板、连续排污管、加药管等组成。旋风分离器直径为φ290，共40只。 由旋风分离器出来的蒸汽穿过上部波形板箱，再经锅筒顶部波形板分离器箱，然后由蒸汽引出管到过热器系统。在锅筒顶部布置有波形板分离箱做为细分离，并在波形板分离器下装有12根水管，把分离箱中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。 在集中下降管进口处布置了十字挡板，消除下降管带汽及抽空现象，锅筒上除布置必需的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。 为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套管接头。给水进入锅筒之后，沿锅筒纵向均匀分布。 锅筒内正常水位在锅筒中心线下100 mm处，最高、最低安全水位距正常水位为上下各75mm。锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表，可把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。另外，锅筒上配有备用水位管座，用户可用于装设水位记录仪表水位冲量等仪表，可实现对水位的自动控制、自动记录。 为提高蒸汽的品质、降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，连续排污率为2％。 锅筒通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。 （2）水冷系统 炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上。炉膛横截面为3972×7750mm 2；炉顶标高为31380 mm， 膜式水冷壁由φ60×5和6×45 mm扁钢焊制而成。燃烧室为φ60×5的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料。燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉以固定耐火材料。水冷布风板由φ60的钢管及6×45扁钢组焊而成，在扁钢上开孔与钟罩式风帽相接。 为了增加受热面，使锅炉有一定的超负荷能力，在炉膛内增加3片自然循环的翼形水冷壁，每片水冷壁由16根φ60的钢管及6×20.5扁钢组焊而成，为减小锅炉管子磨损，整体弯头由耐磨浇筑料防护。 除翼形水冷壁外，炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由φ133×6组成及φ108×4.5钢管组成，集中下降管由5根φ273×12钢管组成，在每隔集箱装有排污阀门以便定期排污。 为了降低返料温度，降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封信及运行的可靠性，设置了两个水冷旋风分离器。 水冷旋风分离器有以下特点：1、耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。 2、锅炉启动时间明显缩短。 3、与炉膛相对膨胀量减少，增加了密封的可靠性。 4、锅炉本体耗钢大幅增加。但用户成本降低明显。 每个分离器由120根φ51×5管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强度耐火浇筑料，整个分离器有上集箱支吊向下膨胀，下集箱与固定料腿设有膨胀节以保证密封。 旋风分离器内衬采用耐磨、隔热材料。耐磨、隔热材料不修补的运行周期为二年，二年后每年的更换量不超过总重量的5% 在锅炉正常运行的条件下，环境温度为27℃时，旋风分离器外表面温度不大于50℃，当环境温度大于27℃时，旋风分离器外表面温度允许比环境温度高25℃。 旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。 旋风分离器上部烟气出口即中心筒采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。 以上所用钢管材料均为20（GB3087－1999）无缝钢管。 （3）过热器 本锅炉过热器分II级，分为保护旋风筒出口及尾部烟道顶部的炉墙，在此部位特别设有炉顶包覆管，包覆管下部含有销钉，其上固定耐火浇筑料，过热蒸汽从锅筒由连接管引入顶棚管进口集箱再进入吊管进口集箱，经悬吊管引入吊管出口集箱进入低温过热器加热后，分别进入两个**减温器后引入高温过热器进口集箱，经高温过热器管系加热后进入高过出口集箱。再由连接管引入集汽集箱，经主汽阀送至汽轮机。 低温过热器管系、高温过热器管系均由φ38×4的管子组成，为降低磨损和集灰均采用顺列布置。每级过热器迎风第一排管都设有防磨罩。过热器减温系统采用**减温，减温器置于两级过热器之间，这样既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。 为保证安全运行和传热效率，低温过热器采用逆流布置，高温过热器采顺流布置，低温过热器采用20（GB3087－1999）无缝钢管。高温过热器高温段采用15Cr2MoG的低合金无缝钢管。 （4） 省煤器 省煤器系II级布置。采用螺旋鳍片管省煤器。 均为φ32×4的20G无缝钢管弯制的蛇形管，给水沿蛇形管自下而上， 与烟气成逆向流动。螺旋鳍片管共45排，顺列布置，横向节距70mm，横向节距100mm，由省煤器管支架支撑在空心梁上。 为保护省煤器，在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅 炉在启动过程中省煤器管子的水能进行自然循环。 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门和足够高度得空 间，以供检修之用。 省煤器入口集箱设置牢靠的固定点，能承受主给水管道一定的热膨胀 推力和力矩。 （5）空气预热器 锅炉采用管式水平布置空气预热器。 空气预热器为两级，三流程布置，空气分别由一次风机和二次风机从上下两个入口空气预热器，上面入口为二次风空气预热器，下面入口为一次风空气预热器，两级空气预热器除末级外均用φ41×1.5的焊接钢管制成，末级采用搪瓷管，以缓解冷端低温腐蚀。烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷，二次风经过三个行程后进入二次风管，一次风经三个行程进入一次风管。一、二次风预热温度分别达到150℃。 空预器设置安装露点测量装置的预留位置。 空预器每级漏风系数保证第一年运行不超过0.03，长期运行不超过0.05。 空预器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。 （5） 燃烧系统 燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。炉膛下部是密相料层，最低部是水冷布风板,在布风板上的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩式风帽。 锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经一次风空气预热器预热后，由风室通过安装在水冷布风板上的风帽进入燃烧室。燃煤经设在炉前的4条刮板给煤机送入燃烧室落煤口上方设置了播煤风。 二次风约占总空气量的50％（根据煤种稍有区别），经过空预器预热后，通过喷嘴分上、下两层进入炉膛，以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧是在较高流化风速下进行，炉温控制在800～900℃，含灰烟气在炉膛出口处分左右两股，切向进入两个旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃烧，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的电除尘器收集。 旋风分离器采用特殊成熟结构，可保证分离效率≥99.5％。由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。 为保证返料器的工作可靠，进入返料风室的高压风需单独高风压、低风量风机以保证返料器畅通、降低循环灰在返料器内的再燃率，同时在分离器处布置水冷系统，以降低循环灰温度。每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉以敷设高强度浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。 燃烧后的灰渣，较大颗粒可经炉底4个φ159的冷灰管排走，而较小颗粒可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排走。 本炉为床下动态点火，在风室后侧布置点火器，点火用油为0＃轻柴油，油压为2.45Mpa。 （6）炉墙 由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。 考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙金属及浇注料安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100~150℃之间。

150为型号，4.5mm为这个钢管的厚度。热浸塑钢质保护管是采用流化床浸渍工艺，150为型号，4.5mm为这个钢管的厚度，一次性成膜新工艺生产的新型防腐钢材，是原涂塑钢管或静电喷管的升级替代产品（该类产品采用物理深度处理工艺）。

互相学习

为检查各风门安装的正确性、灵活性。为热态燃烧调整提供参考依据，应进行冷态通风试验。

本锅炉烟、风系统共设计了六台风机，其中豪顿华公司生产的一台引风机、一台一次风机、一台二次风机、而两台点火风机、一台高压风机为FWEC公司生产。

2.试验目的8通过对一、二次风量装置的标定，确定各风量装置的修正系数，从而为运行人员准确掌握入炉风量；通过布风板阻力试验，绘制布风板阻力特性曲线，为冷炉启动时判断风帽是否堵塞提供依据；通过料层阻力试验，绘制料层阻力特性曲线，以此判断床内物料多少；通过冷渣器冷态试验，绘制冷渣器布风板和料层阻力曲线，为锅炉顺利排渣作准备。电力联盟|热电|火电|核电|水电|标准|能源|节能)

3.措施编写依据

3.1《火力发电厂基本建设工程启动验收规程(锅炉篇)》；锅炉冷态试验包括锅炉通风试验，一、二风量测量装置的标定，布风板阻力特性试验、料层阻力特性试验、布风均匀性检查和临界化速度的确定，以及冷渣器的布风板和料层阻力特性试验、二风量测量装置的标定是锅炉调试的开始，尽量在锅炉烘炉前完成；布风板阻力试验一般安排在烘炉结束后、向锅炉加床料前进行；紧接着加床料进行料层阻力试验和床料平整程度检查；再后，进行冷渣器进、放料试验和冷渣器的冷态试验

5.试验措施

5.1冷态通风试验、

5.1.1试验目的

对烟风系统各风门挡板及辅机进行全面的动态检查，烟风系统各辅机能否正常运行及各风门挡板操作的灵活性、准确性都将直接影响整个机组的试运。如：各辅机运行的稳定性，启停特性等。特别是风门档板开关方向、灵活性、就地开度与计算机画面上指示值的偏差等。通过冷态通风试验，对各辅机及风门档板进行全面的动态检查，发现问题及时处理，为以后的顺利试运打好基础。

5.1.2试验方法

●冷态大风量吹扫

新安装的锅炉，烟风道不可避免会存在一些杂物，这些杂物有可能堵塞表管，损坏变送器和风门挡板。在冷态情况下，对炉膛及烟、风道进行大风量吹扫，可以清除炉膛及烟、风道内的杂物。●

严密性试验检查

在锅炉本体，烟、风道安装工作结束，所有风机试转正常后。依次

启动引风机、一、二次风机、高压风机运行，调整炉膛压力为微正压。然后对烟气系统采用负压检查，对风系统采用正压检查。观察有无泄漏点，并对漏点做好记录。待所有风机完全停下后，由安装公司进行消缺。5.2量装置标定

5.2.1标定的范围

风量装置的标定包括总一次风量（进入炉膛的一次风量。一次风机入口（1点）∮2859×5管道）、左右点火燃烧器∮1953×5管道的一次风量（2点）、冷渣器的冷热一次风管∮377×5的一次风量（共4点），二次风机入口∮2144×5管道（1点），高压风管道∮325×6（1点），共9个测点的风量测量装置的标定。由于所有风道均为圆管，所以只需沿直径方向装设1个测孔，因此每台锅炉共装临时测孔9个。

为使测量结果更接近真实平均流速，采用等截面加权平均方法确定截面平均流速。5.2.2电力联盟|试验的必要条件

●引风机、一、二次风机、高压风机、点火风机分部试运合格。并且风机的启动可在DCS上完成。

●冷态通风试验结束，发现的漏风处已消除。

●烟风系统安装工作基本结束，系统内部已进行清扫，有关风门挡板调试合格，可实现远操。

●锅炉烟、风系统有关仪表（压力、流量、温度等）调试完毕，能投入运行。

5.2.3试验前的准备工作

--用Φ89的钢管按附图1的要求，加工好20套（两台锅炉）临时测孔和堵头。

--将临时测孔安装在指定位置（现场确定）。

--对于悬空的临时测孔，应架设必要的试验平台。

--准备好试验用的仪表（调试所准备）：

●

一台电子微压计

●两对对讲机

● 电筒、扳手、螺丝刀、卷尺各一只

●试验记录表格--合格的运行人员正式上岗。

--进行烟、风系统挡板的操作检查。

5.2.4试验方法

● 首先进行一次风量的标定；

--根据测孔所在管道的尺寸，在标准皮托管上作好插入点标记；

--启动各风机，调节一次风机入口挡板为20％，并调整好炉膛压力；、

--在一次风挡板分别为20％、40％、60％、80％四个工况下，用皮托管测量，并记录各测点风速及同一工况下的风量变送器输出压差；、

--再调节一次风机入口挡板为50％、80％，按上述方法进行测量；

--为提高测量精度，每一测点分别按“插入”和“抽出”各测量两次。

--根据试验结果，计算出一次风量测量装置的流速修正系数；

● 按上述方法再分别进行二次风量、冷渣器各风量、高压风量的标定。

5.3布风板空板阻力特性试验

5.3.1必要条件

--风量装置的标定工作已全部结束，各风量装置已根据标定结果进行了修正；、

--锅炉本体的中温养护结束；--炉膛、管道燃烧器和冷渣器内部清扫完毕，所有风帽已逐一疏通。

5.3.2试验方法

●依次启动各风机，开大风量进行吹扫；●全开一次风出口挡板，调节一次风机入口挡板开度分别在20％、

30％、40％、50％、60％、70％等开度（以引风机不超电流为准），在维持炉膛压力一定的前提条件下，记录各工况下一次风机入口挡板、一次风量、风箱压力、风温、风机电流等参数；

●以风箱压力作为曲线的纵座标，一次风量作为横座标，绘制布风板空板阻力特性曲线。●按上述方法进行冷渣器各风室布风板空板的阻力试验。

5.4料层阻力试验

●准备好启动床料（河沙和CFB炉渣各一半）60吨，床料应经过筛分，粒度不大于10mm。

●向炉膛内加入准备好的床料至静止高度约400mm；

●依次启动各风机，调节一次风机入口挡板在几个不同开度，维持炉膛压力一定的前提条件下，记录各工况下一次风机入口挡板开度、一次风量、风箱压力、床压、风温、风机电流等参数；并记录此厚度的情况下，临界流化风量。●再分别向炉内加入床料至500mm、600mm，按上述方法进行试验；●最后，以床压作为曲线的纵座标，一次风量作为横座标，绘制不同料层高度下的料层阻力特性曲线。5.5布风均匀性试验

●在料层阻力试验结束后，突然停止引风机运行，确认一次风机、二次风机已联锁跳闸；

●风机停后2分钟，打开炉膛下部人孔门，检查床面应基本平整，且无明显的局部堆积现象。

●若床面不平，应检查风帽是否堵塞、或者床上是否有超过允许范围的大物料。5.6冷渣器料层阻力试验

●炉膛料层阻力试验结束后，调节冷渣器各风门在25％左右；

●检查并确认所有风机在运行。

●打开冷渣器A的进渣风门向冷渣器A进料，当冷渣器A压差至3.0Kpa时，关闭进渣门，停止进料；

●分别调节各风门在几个不同开度，在维持炉膛压力一定的前提条件下，记录各工况下各风门对应的风量、风室压力等参数；

●停止风机运行，测量冷渣器A的料层厚度，并检查其均匀性；●重新启动风机，继续进料作冷渣器A压差为4.0Kpa时的阻力特性，之后停运风机，测量冷渣器A的料层厚度，并检查其均匀性；

●再次启动各风机, 进料作冷渣器A压差为5.0Kpa时的阻力特性，并测量此时冷渣器A的料层厚度，并检查其均匀性；●按上述同样方法进行冷渣器B的阻力特性试验；

●最后以冷渣器风室压力作为曲线的纵座标，一次风量作为横座标，绘制不同料层厚度下冷渣器的阻力特性曲线；

●在测量冷渣器的料层厚度时，注意检查冷渣器的布风均匀情况。缔造电力行业最具权威的技术交流平台|热电|火电|核电|水电|标准|能源|节能, Z: F- i: q4 V/ a

●冷渣器料层阻力特性试验结束后，还可进行冷渣器的排渣试验。中

循环流化床锅炉运行、检修、安装调试、设备选择、设计、管理

经验汇编

1 循环流化床锅炉运行经验

1.1炉膛至冷渣器的下渣管堵塞：往往是运行中的一大棘手的问题。采取压力风的办法来解决。沿输渣管长度布置的每个松动风支管上加装一道手动截止阀，投运冷渣器时开启，停运时关闭，防止漏风引起结渣；加装手动阀后还能实现通过松动风支管对落渣管逐根吹扫。

1.2静止床压越高，炉内的蓄热能力越强，并且增强了炉膛上部的传热，静止床压高，密相区与稀相区的分界越不明显，这样也利于传热，所以维持稍高的床压对锅炉的运行是有利的。

1.3流化风速的影响。随着风速的提高，炉内对水冷壁的传热也随之增加，旋风分离器的分离效率也随之升高，有利于增加锅炉的负荷。但是，风速的增加会使系统的自用电量增加，还会增加对尾部受热面的磨损。所以风速也不宜过大。

1.4一、二次风配比的影响。把锅炉燃烧所需的空气分成一、二次风从不同位置分别送入炉膛燃烧室，在密相床内形成还原性气氛，实现分段燃烧。一、二次风的比例直接决定着密相区的燃烧份额，同样的条件下，一次风比大，必然导致高的密相区燃烧份额，此时就要求有较多的温度低的循环物料返回密相区，带走燃烧释放的热量，以维持密相区床温度，如果循环物料量不够，就会导致流化床温度过高，无法多加煤，负荷上不去，这一用来冷却床层的物料可能来自分离器捕集下来的循环灰，或来自沿炉膛周围膜式壁落下的循环灰，灰在下落过程中与膜式壁接触受到冷却。从密相区的燃烧和热平衡上看，一次风比越小，对循环灰的物料平衡要求越低，但实际上一次风比的选取还受燃料粒度及性质等因素制约，一次风比小，要求燃料中不能被吹起进入悬浮段燃烧的大颗粒比例也要小，原则大颗粒因得不到充足的氧气燃烧不完全，使渣的含碳增高。经验值一次风：二次风=6：4或5：5。

1.5旋风分离器内衬脱落及其预防：循环流化床锅炉的旋风分离器入口灰粒冲刷力度大，条件相当恶劣，该部分的内衬经常掉下来，引起回料下部流化不起来，直接影响了物料回送，严重时引发锅炉被迫停炉。非金属材料脱落的主要原因是金属和非金属的膨胀系数不一样，以及选材不当和运行维护不好。旋风分离器内衬脱落的预防。一是要严格合理选材，根据该部分的特点，我们要求有高耐磨耐热性，要求选择性能较好的刚玉质，这是设计阶段务必引起重视的问题。二是严格管理好施工，掺水率要合格，不能错用材料，膨胀缝的结

2 循环流化床锅炉检修经验

2.1

3 循环流化床锅炉安装调试经验

3.1炉膛布风板空板阻力试验:首次试验一定要细致准确，便于今后锅炉冷态启动前再进行该试验（若条件允许，每次冷态启动前均应进行）时进行对比，以判断布风板风帽是否堵塞。在CFB锅炉启动调试及运行中，因启动前未做空板阻力试验，未能进行比较，并且未清理堵塞风帽，造成启动投料后部分区域未流化，引起床面结焦的事例很多，应引起调试和运行人员的高度重视。

3.2料层阻力及临界流化风量试验:布风板空板阻力试验结束后，可进行料层阻力试验。试验前按厂家推荐颗粒细度在布风板上添加一定厚度的底渣，尽量沿炉膛床面铺放均匀，以免造成不同床压测点测量值偏差很大，影响试验的准确性。具体试验方法与空板相似。若条件允许，在调试阶段应尽量多改变几次料层厚度进行试验，便于今后CFB锅炉运行中根据床压对床料厚度进行准确判断。临界流化风量（速）试验是要找出使床料完全流化的最小风量(速)。该试验可随料层阻力试验一并进行。其原理基于床料在完全流化后，阻力将趋于平稳甚至略有下降，从床层阻力与流化风量的对应曲线上找到该拐点，即可得出相应床层厚度的最小流化风量。根据相关资料和经验，在床料的筛分粒径较宽的工业应用试验中，从料层阻力曲线上不一定能得到非常准确的拐点，取值应有一定裕量，并结合流化情况的实际观察结果确定临界流化风量。在今后的运行中，应确保一次风量大于临界流化风量，以保证锅炉的安全运行。

3.3布风装置的布风均匀性和床料流化特性试验:试验时，在布风板上铺一定厚度的床料，启动风机，逐渐增大一次风量，使床料完全流化。观察炉膛的流化情况，然后突停风机，观察整个料层的平整程度，确定布风板的均匀性。停风机后，床面应平整如镜。否则，应检查床料粗细粒径分布是否均匀，是否有超出范围的过粗或过细床料。若问题仍存在，则检查风帽是否堵塞。应注意，床料平整不一定代表流化良好。在逐渐增加流化风量时，应打开炉膛人孔门，仔细观察床料表面是否均匀地冒小汽泡，是否同时逐渐流化，有无松动较晚和不动的区域。若有，则一定要分析原因并加以处理，否则将来运行中这些地方容易结焦。

3.4耐火耐磨材料的固化养护:CFB锅炉的耐火耐磨材料通常需要现场敷设，敷设完成后要进行固化养护（烘炉），其目的不仅在于析出水份，更重要的是通过严格的升温控制，使材料中的钢化纤维相互渗透，形成致密结构，达到设计强度要求，从而起到耐火耐磨的作用。所以材料固化是CFB锅炉调试阶段特有的一道重要工序。目前CFB锅炉生产厂商没有在设备制造阶段为烘炉提供一定条件，因而烘炉还没有较为通用、成熟的方式。以往采用不同加热方式时发现，采用特制的压缩空气雾化、出力可做较大范围调整的小油枪效果良好，并具有布置灵活、系统简单、可控制性强的优点。因点火风道内部空间较大，在布置临时排烟口时，一定要充分考虑油枪的位置和烟气流程，尽量减少高温烟气流动的死区，保证固化养护效果。冷渣器内部空间相对狭小，要防止油枪火焰直接冲刷耐火耐磨材料，造成超温破坏。所以特别在冷渣器内部迎火侧墙壁上加装了防护钢板。对于炉膛、回料阀、水平烟道等，可用正式油枪进行烘烤，并结合吹管等工作同时进行。烘炉前，应在冷渣器和点火风道的外表面多开一些布置广泛、均匀的滴水孔，保证烘炉过程中耐火耐磨材料析出的水蒸汽能够及时、充分排出。耐火耐磨材料固化养护时对温度控制的要求很严格，温度控制情况直接影响到养护质量。而CFB锅炉自身的温度测点通常不能完全满足烘炉的控制要求，因此，在烘炉前合理布置一些临时温度测点，这些测点必须能准确反映耐火耐磨材料的真实温度，便于控制。

3.5安装工程进行中须注意的几个问题：1工程技术人员应参加由建设单位组织的设计技术交底，组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，全面了解工程概况和特点，掌握设备安装的方法、要求和质量标准，对施工或工艺提出合理化建议。2设备开箱应持装箱单，会同建设单位代表按下列项目进行检查，并填写设备开箱检查验收记录。检查完毕即与乙方进行交接，由乙方负责保存及管理，出现丢失及毁损情况由乙方负责。3因现场各工程交叉进行，为避免出现扯皮而窝工现象，应定期召开建设单位、监理及各施工单位有关各方的施工协调会，以便了解现场情况，及时解决问题。4因现场情况复杂而出现与设计不符时应及时由设计单位出变更后再施工，并由监理方对工程量进行签证，关于乙方所提材料应由监理方严格把关，避免出现多提、错提材料，以免耽误工期及造成不必要的浪费。5工程竣工后，乙方应备齐各种竣工资料，施工过程中发生的各种变更应在竣工图纸上体现出来。6在锅炉制造安装施工过程中与制造单位、安装单位和监理单位共同采取了如下措施：A、锅炉厂的锅炉

B.1防磨

B.1.1防磨工艺

磨损过程：循环流化床锅炉的燃烧室、炉膛、分离器、回料器构成燃烧系统，或称主循环回 路。其间锅炉材料表面长期经受高速运动的气流中灰、渣、煤粒子从不同角度的撞击、摩擦 ，逐渐引起材料表面减薄、甚至开裂，这便是磨损的简要过程。

金属管壁的磨损具有下列关系：

T∝(η，k，ω3.22，τ，1/2g)

式中：T：磨损量；η：飞灰撞击率；k：飞灰浓度；ω：飞灰运动速度，取烟速；τ：撞 击时间；g：重力加速度。

炉内的重点磨损区域：

炉膛内密相区、边壁效应区、局部涡流区为磨损严重的区域。布风板上的锥体部分及燃烧室 下部(沸腾层之上4～5M高度上下范围)属密相区，磨损严重；炉膛内结构突变部位：如突然 扩 大、突然缩小、突然变角、门、孔、口、弯管、测具、凸台凸点、表面缺陷等部位，均易形 成涡流，属于局部涡流区，出现局部反复冲刷，磨损严重；边壁效应区磨损严重：

炉膛从锥形渐扩至筒形时，高浓度工质的流体呈现“中上、环下”的流线形式，即：在炉膛 中心线区域内，物料向上流动；沿半径向炉膛四壁方向的环形区域内，固体物料向炉膛内壁 水冷壁面斜下、切向运动，这一向炉膛水冷壁面斜下、切向运动的高浓度的固体物料流称为 贴壁灰流，其厚度可达几十厘米，具有强大的冲刷力，称为边壁效应。贴壁灰流所具有的边 壁效应，是影响极大的致磨因素，也是防磨的重要内容。

从上述具有指导性意义的工艺概念中，可确定防范、强化防磨措施的思路：在炉膛内部大面 积的膛壁上，必须有可靠的、大面积的防磨措施；在炉膛出口、分离器进、出口等高烟速 、 高灰浓度，磨损情况恶化区域，必须有可靠的局部区域措施；炉膛内部的结构凸台；焊瘤； 金 属门、孔；耐火材料残余；测具探头等导致局部涡流的异形结构节点，均为高撞击率和局部 高速恶化磨损的部位，必须有可靠的防磨措施；必须针对不同磨损区域、不同磨损因素，采 取综合措施，整体防磨、区域防磨、节点防磨、多重防磨、全程防磨。

B.1.2防磨措施及施工对策

a.在由Φ60×5钢管组成的密布销钉的膜式壁上加敷龟甲网，浇制耐火材料层，厚度：60 ；相对应的施工、安装措施为：(以“CX”表示施工安装措施及序号，下同)

C1：检查销钉焊接牢固程度，不得有漏焊、松动、脱落，必须牢固。

C2：龟甲网材质合格，与销钉焊接牢固成一体；在结构厚重部位、炉门、炉孔、炉角、变形 部分加焊“Y”型抓钉，加强固定耐磨浇注料。

C3：模板平整光滑，支模后必须调整垂直度，表面平整光洁。

C4：耐火耐磨材料六合格：材质合格、配比合格、搅拌合格、浇制合格、试块合格、成型合 格，材料和试块必须附有有效的技术证明文件。

C5：在耐磨浇注料中，加入2%的不锈钢增强纤维，必须均匀搅拌，不能独自成团，失去功能。

C6：拆模后一次成型合格，不得再向火面贴补，并将缝、棱打磨光滑。

b.在炉膛下部与燃烧室上部结合处——局部成型，合金喷焊

该部分处于贴壁灰流向下流动至卫燃带上沿的转向处，在设计制造中已采用弯管结构，并将 卫燃带上沿设计成曲面，与工质共同形成协调的流线边界，避免了强烈撞击和强涡流的区域 ；同时在水冷壁卫燃带上方的150mm区域，喷焊粉末合金，提高局部耐磨能力。

相对应的施工、安装措施为：

C7：复验水冷壁卫燃带管部分的质量：无裂纹、折皱，圆滑过渡，弯曲半径符合图纸规定； 喷焊段长度符合图纸规定。

C8：提高安装精度，确保卫燃带与膜式壁对接处圆滑过渡，无台阶。

c.在炉膛四周——局部成型，施工作业优良

在一般设计中，本项均未作重点提出，但在实际中却大量存在。图纸上规则地给出了炉膛形 态，但在炉膛内部作业条件下，做到这点很难，是必须有严格地工艺保证的。炉膛四周属非 圆滑过渡的涡流区，而在浇制中从模板直角对接缝中渗浆所形成的不规则边棱，加剧了涡流 ，加重了对附近水冷壁的磨损。

相对应的施工、安装措施为：

C9：炉膛角部耐火、耐磨砼结构必须实现圆滑过渡，确保成型规则；

C10：炉膛角部耐火、耐磨砼结构不得存在棱角、浆条，若有，必须磨平。

d.水冷壁的安装不得遗留磨损遗患

循环流化床锅炉的防腐、防爆要害客体是水冷壁和过热器，根据产品调研中直接接触的第一 手资料和文献，膜式壁对接质量不良之处，均是磨损隐患；后水冷壁与侧水冷壁夹角焊接质 量差，是该区域严重磨损原因之一；水冷壁拼接不良，将出现严重磨损。

相对应的施工、安装措施为：

C11：责成安装单位必须制定出可确保安装质量的焊接工艺和工装，确保拼装、组装焊接质 量符合图纸规定，无缺陷；

C12：强化安装自检和监理监检，必须实行锅炉内、外、高位、低位全部、全面的检查，平 台拼接中力避“上好下差”，膜式壁组装中力避“外好内差”，确保全部焊接合格，无施工 隐患遗留。

e.在炉膛出口、炉顶——浇制高强度耐磨、耐火层

炉膛出口部位的烟速从炉膛的5m/s提高到20m/s，提高了近4倍，工质浓度同时急骤提

这是简单的阴由于文件太大

看看吧 要是可以的话 给你发过去