钢管支撑模板专项施工方案
钢管支撑模板专项施工方案：
第一节：工程概况
忽略，以实际情况而定。。。
第二节：模板方案选择
本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：
1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。
4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；
5、综合以上几点，模板及模板支架的搭设，还必须符合JCJ59-99检查标准要求，要符合省文明标化工地的有关标准。
6、结合以上模板及模板支架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下1种模板及其支架方案：
木模板支撑。
第三节：材料选择
按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。
梁板模板(木支撑)
梁、板底采用50mm×80mm方木支撑。承重架采用木支撑，立杆采用小头直径为Ф70mm 圆木，帽木采用50mm×80mm方木，斜撑采用50mm×80mm方木组成。
第四节：模板安装
1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
2、模板安装要求
（1）柱模板安装顺序
柱模板安装顺序
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模
（2）楼板模板安装顺序
主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序
4、模板组拼
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下：
1、两块模板之间拼缝 ≤1
2、相邻模板之间高低差 ≤1
3、模板平整度 ≤2
4、模板平面尺寸偏差 ±3
5、模板定位
混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500 控制线，以便于模板的安装和校正。当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到上。
首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。
6、模板的支设
模板支设前将楼面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面浮浆剔除，用水冲净。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。
7、楼板模板
板模板(木支撑)
1、楼板模板施工时注意以下几点：
（1）模板底第一排楞需紧靠墙板，如有缝隙用密封条封孔，模板与模板之间拼接缝小于1mm，否则用腻子封条；
（2）根据房间大小，决定顶板模板起拱大小：＜4 开间不考虑起拱，4≤L＜6起拱10mm，≥6 的起拱15mm；
（3）模板支设，下部支撑用木支撑下垫垫板。再铺顶板纵横格栅。特别是四周的格栅，弹线保持在同一标高上，板与格栅用50mm 长钉子固定，板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。铺设四周模板时，与墙齐平，加密封条，避免墙体"吃模"，板模周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。
第五节：模板拆除
1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。
2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合下表规定后方可拆除。
3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。
（1）柱模板拆除
柱模板在混凝土强度达到1.2MPa，能保证其表面及棱角不因拆除而损坏时方能拆除，模板拆除顺序与安装模板顺序相反，使模板向后倾斜与墙体脱开。不得在柱上乱撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不晃动混凝土柱，尤其拆阴阳角模时不能用大锤砸模板。
（2） 楼板模板拆除
楼板模板拆除时，先拆顶部斜撑，向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板。拆除板模板时要保留板的养护支撑。
4、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。
5、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。
第六节：模板技术措施
1、进场模板质量标准
模板要求：
（1）技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。
（2）外观质量检查标准（通过观察检验）
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2。每平方米污染面积不大于0.005m2
（3）规格尺寸标准
厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
2、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。
（1）主控项目
1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：全数检查。
检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
（2） 一般项目
1）模板安装应满足下列要求：
模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
2）对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。
检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。
3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。
检验方法：钢尺检查。
（3）现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。
检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）
（4）模板垂直度控制
1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；
3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
（5）顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据层高2800mm及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
（6）模板的变形控制
1）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
2）模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；
3）浇筑前认真检查顶撑及斜撑等是否松动；
4）模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。
（7）模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞。
（8）窗洞口模板
在窗台模板下口中间留置2个排气孔，以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土浇筑不密实。
（9）清扫口的留置
楼梯模板清扫口留在平台梁下口，清扫口50×100 洞，以便清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背订木方固定。
（10）跨度小于4m 不考虑，4～6m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。
（11）与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。
（12）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。
（13）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
3、其他注意事项
在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。
（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。
（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
（4）墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。
（5）支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。
4、脱模剂及模板堆放、维修
（1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂，机油:柴油＝2:8。
（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。
（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。
第七节：安全、环保文明施工措施
（1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
（2）支模前必须搭好相关脚手架（见本工程相关安全操作规程等）。
（3）拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。
（4）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。经常检查支设模板的支撑是否松动，发现问题及时组织处理。
（5）木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。
（6）吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程，防止模板撞伤人.
7）模板堆放时，使模板向下倾斜30°，不得将模板堆放在施工层上，防止模板在风荷载下倾覆。
（8）大模板堆放场地要求硬化、平整、有围护，阴阳角模架设小围护架放置。安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。
（9）因混凝土侧力既受温度影响，又受浇筑速度影响，因此当夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度，秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。
（10）环保与文明施工
夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。
钢管支撑技术成熟，应用广泛。钢管支撑一般为直线形，相对的围护基础之间对撑有多根直线型的钢支撑，为了加强围护基础的稳定性，会在相对的围护基础之间沿围护基础的长度方向密集设置多根直线型钢支撑，导致相邻的钢支撑之间间隙很小，基坑土方开挖不方便。且为了保证基坑的稳定，所使用的钢支撑的数量也很大，导致工程造价高。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种钢管支撑结构，该结构采用在主支撑梁的两端设置向外张开的副支撑梁的结构，使每根钢管支撑具有更好的支撑强度，可增大钢支撑之间的间距，降低了工程造价。
为实现此目的，本实用新型所设计的钢支撑结构，包括围护基础，相对的围护基础之间对撑有多根钢支撑梁，相邻的两根钢支撑梁之间固定连接有联系梁；所述钢支撑梁包括主支撑梁，主支撑梁为直管，所述主支撑梁的两端分别固定有两根横向向外张开的副支撑梁；所述围护基础上固定有用于支撑副支撑梁端面的副支撑梁支座，所述副支撑梁的端面支撑于副支撑梁支座上。
优选的，所述位于主支撑梁同一端的两根副支撑梁对称焊接于主支撑梁的两侧。
优选的，所述副支撑梁的轴线与主支撑梁的轴线所成夹角为10°～45°。
具体的，所述副支撑梁由多根副支撑短管沿其长度方向拼接而成，所 述副支撑短管的两端分别固定有一块封口法兰，相邻的两块封口法兰的端面之间固定连接有螺栓。
进一步的，所述封口法兰与副支撑短管之间均匀间隔固定连接有多块封口肋板。
具体的，所述围护基础上预埋有副支撑钢板，所述副支撑梁支座固定于副支撑钢板上。
具体的，所述副支撑梁支座的是一两端封闭且轴线与围护基础的长度方向成角度的钢管支座，所述副支撑梁支座的底面固定于副支撑钢板上，所述副支撑梁支撑于副支撑梁支座的端面上。
优选的，所述副支撑梁支座与围护基础成钝角的一侧表面与围护基础之间固定连接有支座加强板。
优选的，所述主支撑梁的一端连接有主支撑活络头，另一端连接有主支撑固定端头；位于主支撑活络头一端的两根副支撑梁的端部连接有副支撑活络头，位于主支撑固定端头的两根副支撑梁的端部连接有副支撑固定端头，所述副支撑活络头和副支撑固定端头分别支撑于位于主支撑梁两端的副支撑梁支座上。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过副支撑梁和主支撑梁的合理设计，在主支撑梁的两端构成了“八”字形钢支撑体系，提高了钢支撑的结构强度，有效解决了一般钢支撑间距太密，不方便基坑土方开挖的问题，提高了工程施工效率。同时，采用本实用新型所设计的钢管支撑结构，能有效减少基坑施工中钢支撑的用量，有明显的经济效益。
附图说明
图1为本实用新型所设计的钢支撑结构示意图；
图2为图1中A处的结构放大图；
图3为图2中B—B的结构剖视图；
图4为本实用新型中副支撑梁支座的固定结构示意图；
其中，1—围护基础，2—钢支撑梁(2.1—主支撑梁，2.2—副支撑梁)，3—联系梁，4—副支撑梁支座，5—副支撑短管，6—封口法兰，7—螺栓，8—封口肋板，9—副支撑钢板，10—主支撑活络头，11—主支撑固定端头， 12—副支撑活络头，13—副支撑固定端头，14—支座加强板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1—4所示的钢支撑结构，包括围护基础1，相对的围护基础1之间对撑有多根钢支撑梁2，相邻的两根钢支撑梁2之间固定连接有联系梁3；所述钢支撑梁2包括主支撑梁2.1，主支撑梁2.1为直管，所述主支撑梁2.1的两端分别固定有两根横向向外张开的副支撑梁2.2；所述围护基础1上固定有用于支撑副支撑梁2.2端面的副支撑梁支座4，所述副支撑梁2.2的端面支撑于副支撑梁支座4上。通过在主支撑梁2.1的两端焊接副支撑梁2.2，在减少主支撑梁2.1数量的情况下，保证了钢支撑的结构强度，同时降低了成本，也为后期施工提供了方便。
上述技术方案中，位于主支撑梁2.1同一端的两根副支撑梁2.2对称焊接于主支撑梁2.1的两侧。进一步增加了主支撑梁2.1两端的结构强度和结构稳定性。
上述技术方案中，副支撑梁2.2的轴线与主支撑梁2.1的轴线所成夹角为10°～45°。合理设计的副支撑梁2.2与主支撑梁2.1夹角，在保证副支撑梁2.2的支撑效果的基础上，也为位于主支撑梁2.1附近的副支撑短管5之间的拼接提供了安装空间。
上述技术方案中，所述副支撑梁2.2由多根副支撑短管5沿其长度方向拼接而成，所述副支撑短管5的两端分别固定有一块封口法兰6，相邻的两块封口法兰6的端面之间固定连接有螺栓7。副支撑梁2.2是由多根副支撑短管5拼接而成的整体结构，可根据具体施工需要，确定副支撑梁2.2的长度，进一步增加了实用性。
上述技术方案中，所述封口法兰6与副支撑短管5之间固定连接有多块封口肋板8。进一步增加了结构强度。
上述技术方案中，围护基础1上预埋有副支撑钢板9，副支撑梁支座4固定于副支撑钢板9上。确保副支撑梁支座4的固定强度。
上述技术方案中，所述副支撑梁支座4的是一两端封闭且轴线与围护基础1的长度方向成角度的钢管支座，所述副支撑梁支座4的底面固定于 副支撑钢板9上，所述副支撑梁2.2支撑于副支撑梁支座4的端面上。副支撑梁支座4的结构简单，施工方便，实用性好。
上述技术方案中，所述副支撑梁支座4与围护基础1成钝角的一侧表面与围护基础1之间固定连接有支座加强板14。进一步增加了副支撑梁支座4的结构固定强度。
上述技术方案中，主支撑梁2.1的一端连接有主支撑活络头10，另一端连接有主支撑固定端头11；位于主支撑活络头10一端的两根副支撑梁2.2的端部连接有副支撑活络头12，位于主支撑固定端头11的两根副支撑梁2.2的端部连接有副支撑固定端头13，副支撑活络头12和副支撑固定端头13分别支撑于位于主支撑梁2.1两端的副支撑梁支座4上。
本实用新型中，在主支撑梁2.1的两端分别焊接有两根副支撑梁2.2，主支撑梁2.1的钢管中间设置有加强肋板，提高焊接强度。副支撑短管5的端头与封口法兰6焊接，同时，通过封口肋板8加强封口法兰6与副支撑短管5的连接。封口法兰6通过螺栓7与后续的副支撑短管5进行连接，组成整套的支撑体系。解决了现有钢支撑间距太密，不方便基坑土方开挖的问题，提高了工程施工效率。同时，采用本实用新型所设计的钢支撑结构，可减少钢支撑用量，降低工程造价，有明显的经济效益。
具体实施如下：副支撑梁2.2与主支撑梁2.1的两端通过焊接形成“八”字形钢管支架，主支撑梁2.1内设置有肋板增加结构强度。副支撑短管5的端头与封口法兰6焊接，同时，通过封口肋板8加强封口法兰6与副支撑梁2.2的连接。副支撑短管5通过螺栓7和封口法兰6与后续的副支撑短管5进行连接，组成整套的钢管支撑体系。在主支撑梁2.1的两端分别安装主支撑活络头10和主支撑固定端头11，并在位于主支撑活络头10的一端的两根副支撑梁2.2的端部安装副支撑活络头12，在位于主支撑固定端头12的一端的两根副支撑梁2.2的端部安装副支撑固定端头13，在相对的围护基础1上预埋副支撑钢板9并以此为基础焊接副支撑梁支座4。将主支撑梁2.1和副支撑梁2.2的固定端分别支撑在主支撑梁支座和副支撑梁支座4上，再安装主支撑梁2.1和副支撑梁2.2的活络头端，通过活络头端内设置的千斤顶调节活络头与支座之间的压紧力，确保钢支撑两端对撑于相对的围护 基础1上。重复上述步骤，在相对的围护基础1之间间隔设置多根钢支撑梁即可。
1、现浇贝雷支架自下而上由钢管立柱、砂箱、分配梁、贝雷梁、底模、侧模及支撑等组成。
2、钢管立柱
a、钢管立柱一般采用直径Φ1000mm螺旋钢管，起到将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。为了确保钢管立柱的稳定，相邻钢管立柱间用［10槽钢连接。立柱顶部支承着分配梁，下部支承在承台或地基上。
b、钢管立柱底端焊接10mm厚的110×110cm的钢板，四角采用膨胀螺栓固定。为加强钢管立柱的稳定，在钢管立柱端部内设“井”字型支撑。
在钢管立柱顶端和跨中处采用［20槽钢固定于墩身上。
3、为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高0.5m。
4、分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上的作用。
5、单片贝雷片一般长3m,高1.5m,贝雷片之间用销子连接，贝雷梁间采用花窗连接，加强自身抗扭能力。
一钢筋混凝土内支撑：
优点：
①发挥材料的优点。
②加快土方挖运速度。
③降低工程造价。
④不受周边场地不足的限制
缺点：
①自重大。
②不易于材料的回收，对环境有害。
③造价比钢内支撑稍贵。
钢管内支撑：
优点：
①自重轻，利于施工。
②造价低，可回收利用，保护环境。
缺点：
①刚度小，易失稳，需要竖向水平支撑。
扩展资料：
支撑结构计算分析应符合下列原则：
1）内支撑结构应按与支护桩、墙节点处变形协调的原则进行内力与变形分析；
2）在竖向荷载及水平荷载作用下支撑结构的承载力和位移计算应符合国家现行结构设计规范的有关规定，支撑体系可根据不同条件按平面框架、连续梁或简支梁分析；
3）当基坑内坑底标高差异大，或因基坑周边土层分布不均匀，土性指标差异大，导致作用在内支撑周边侧向土压力值变化较大时，应按桩、墙与内支撑系统节点的位移协调原则进行计算；
4）有可靠经验时，可采用空间结构分析方法，对支撑、围檩（压顶梁）和支护结构进行整体计算；
5）内支撑系统的各水平及竖向受力构件，应按结构构件的受力条件。
及施工中可能出现的不利影响因素，设置必要的连接构件，保证结构构件在平面内及平面外的稳定性。
参考资料来源：百度百科--基坑内支撑结构设计
参考资料来源：百度百科--内支撑施工
检查井是为城市地下基础设施的供电、给水、排水、排污、通讯、有线电视、煤气管、路灯线路等维修，安装方便而设置的。一般设在管道交汇处、转弯处、管径或坡度改变处、以及直线管段上每隔一定距离处，是便于定期检查附属构筑物。
敞开式单排钢管脚手架立杆的间距1.20、1.40M。
见JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》之6节‘构造要求’。
PIPE:是大管径的管子，TUBE是小管径的管子；
SMLS：seamless steel pipe 无缝钢管；
PE：是Plain End的缩写，表示钢管管端平头（平端）；
BE：是Beveled End的缩写，表示钢管管端要加工坡口；
HG/T20553：化工配管用无缝焊接钢管尺寸选用系列；该标准将钢管尺寸分为3个系列，即Ia、Ib和II系列。
DN100*SCH80：根据“Ia系列 钢管的尺寸和重量”，查表可知：φ114.3*8.8 22.89kg/m。
20#：普通碳素钢管的牌号；
GB/T8163：流体输送用无缝钢管标准。
无缝钢管是由整支圆钢穿孔而成的，表面上没有焊缝的钢管，称之为无缝钢管。根据生产方法，无缝钢管可分热轧无缝钢管、冷轧无缝钢管、冷拔无缝钢管、挤压无缝钢管、顶管等。按照断面形状，无缝钢管分圆形和异形两种，异形管有方形、椭圆形、三角形、六角形、瓜子形、星形、 带翅管多种复杂形状。最大直径达900mm，最小直径为 4mm。根据用途不同， 有厚壁无缝钢管和薄壁无缝钢管。无缝钢管主要用做石油地质钻探管、石油化工用的裂化管、锅 炉管、轴承管以及汽车、拖拉机、航空用高精度结构钢管。
无缝钢管用途很广泛。
1、一般用途的无缝钢管由普通的碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制，产量最多，主要用作输送流体的管道或结构零件。
2、根据用途不同分三类供应：
a、按化学成分和机械性能供应；
b、按机械性能供应；
c、按水压试验供应。按a、b类供应的钢管，如用于承受液体压力，也要进行水压试验。
3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、化工电力用，地质用无缝钢管及石油用无缝管等多种。
无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材。
广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，已广泛用钢管来制造。
