锅炉国家质保标准

防静电安全管理办法

1 范围

1.1本办法规范了公司生产操作中及常用工具设备防静电的安全技术要求。

1.2 本办法适用于公司可燃、易燃液体、粉体防静电工作。

2 职责

2.1机动设备处负责机械、动力设备等的管理，使其符合安全技术规范。

2.2安全处负责组织、制定防静电安全技术管理办法，并监督检查执行情况。

2.3各基层单位负责严格执行各项安全管理办法。

2.4电器检修安装队负责防静电管理和维护工作，并按公司有关规定、办法执行。

3 工作程序及要求

3.1 静电引起燃爆灾害的条件

3.1.1 有静电电荷的产生。

3.1.2 有足以产生引燃性放电的静电电荷的积聚。

3.1.3 有合适的火花间隙，使积聚的电荷以引燃的火花形式放电。

3.1.4 在火花间隙中必须有可燃气体与空气形成的爆炸性混合气体。

3.2 酿成静电燃爆灾害必须同时满足以上四个条件，因此，防止其灾害形成，必须破坏其中的某一条件。

3.3安全要求

3.3.1 粉体的防静电

3.3.1.1 抽送P2S5操作防静电

a）生产添加剂所用的P2S5，在抽送整个过程中必须在足够破坏燃烧三要素的N2或其它惰性气体保护下进行。

b）盛装P2S5的桶和输送管线必须接地合格。

3.3.1.2 聚丙烯下料包装防静电

a）聚丙烯包装前，台秤要置于导地金属板上，同时要求金属板的接地及开关球阀垫片导电状况必须处于良好状态。

b）成品包装前闪蒸釜经N2置换和通空气失活后，可燃气浓度经采样分析必须达到小于或等于0.2%，并符合安全规定。

c）成品包装前必须将聚合釜的出口阀、闪蒸釜的入口阀关死，并将排空阀打开，同时在包装口抽负压，直至包装完结。

d）以上各点实现后，方可进行放料包装操作。

3.3.2 传输皮带防静电

3.3.2.1 在有可燃性瓦斯、油蒸气或尘埃与空气混合有爆炸危险的地方，一般禁止使用传送皮带，即使用高阻材料制成的传送皮带时，也要采取措施把静电引走。

3.3.3 易燃、可燃液体的防静电

3.3.3.1 易燃、可燃液体的火灾危险根据石油化工企业设计防火规范为甲、乙、丙三类。

3.3.3.2 甲、乙类液体流速的防静电规定：

a）在有静电接地措施的情况下，甲、乙类液体进入贮罐和槽车时，初流速不得大于1m/s，当入口管浸没200mm后可提高流速到3—4.5m/s。

b）甲、乙类液体经过添加抗静电剂、专门静电消除器、报警仪同时具备的，入口管浸没200mm后可按6m/s ,最高不得超过6m/s。

c）甲、乙类液体含水、含杂质以及两种以上油品混送时的初流速亦不得超过1m/s。

d）当液体输送管线上装有过滤器时，甲、乙类液体输送自过滤器至装料之间应有30秒的缓和时间，如满足不了缓和时间可配置缓和器或采取其它防静电措施。参见表一。

过滤器的甲、乙类液体缓和时间不足的防静电措施表一

进油管 缓和器（管）

尺 寸（mm）流 量（m3/h）流速（m/s）尺 寸（mm）流速（m/s）管长

（m）

100802.832000.714

1001605.662500.915

1002007.082501.135

1002508.853000.986

1501602.522500.915

1503004.723500.877

1504006.294500.709

3.3.3.3 贮运充装易燃可燃液体的防静电：

a）严禁从罐上部注入甲、乙类液体。

b）罐内液体必须进行充分脱水后方可进料。

c）禁止对装过汽油等高挥发性产品的油罐切换注入低挥发性油品。

d）在贮罐变换注入油品时，中间必须进行惰性气体置换，置换后测量空气中的油气浓度，符合安全规定。

e）对于难以进行惰性气体置换的桶、槽等容器必须严格控制流速，并有良好的静电接地。

f）在油罐或其它容器中的液体表面，不宜浮有任何杂质，应尽量不采用浮动形式的水准指示器，如用此种指示器时，应使浮子沿着固定的弦杆移动，不能接近贮罐壁达到使浮子上聚集的静电荷产生电火花放电的距离，在制造浮动水准指示器时，不允许其表面有易于造成静电荷放电的锐利的尖角毛刺。

3.3.3.4 油品调合的防静电：

a）严禁用压缩空气进行甲、乙类油品的调合。

b）丙类油品的调节器，其中有一个单体组分闪点小于600C的也不准用压缩空气调合。

c）在丙A类油品用空气调合时，必须控制风压不大于0.343MPa，并注意油品调合温度控制在低于该油品闪点200C。

3.3.3.5 油品检尺、采样、测温的防静电：

a）油品进入贮罐后，经一定的静止时间后，方可进行检尺、采样和测温操作，静止时间见表二。

油品静止时间表 表二

储油设备（m3）

静止

时间

电导率

（s/m）

<10

10~50

50~500

500~1000

>10-61112

10-12~10-6231030

10-14~10-124560120

<10-141015120240

b）不准使用由导电性能不同的材质制成的检尺、测温、采样工具进行作业。

c）凡用金属材质制成的测温盒和采样器，必须使用导电性材质的绳索，并与罐体进行可靠接地。接地可应用“专用磁铁”电池夹头、鳄式夹钳。

d）在装卸油品时，禁止从油罐和其它容器中取易燃易爆的液体样品。（正在使用的油罐和中间罐、采样口除外）对固定顶油罐或浮顶油罐在未浮起之前，进行液体测温和测样时，不得猛拉快提，上提速度不大于0.5m/s,下落速度不大于1m/s。

e）铁路槽车和汽车槽车的检尺、测温和采样前，必须在装完且静止2分钟后进行。

f）操作员在检尺、测温和采样前，必须用手握一下扶手的接地体，以消除人体所带静电。

g）储罐在收油过程中，会聚积大量静电荷，应逐步采用自动检尺、测温和采样设备。

3.2.3.6 铁路罐（槽）车和汽车罐（槽）车装卸的防静电：

a）液体装车鹤管应逐步采用液下密闭装车设施。

b）铁路罐（槽）车浸没装油速度应满足下式关系：VD≤0.8

V—油品流速（m/s） D—输油管径（m）

c）鹤管应插入罐（槽）车底部，距罐（槽）车底不大于200mm为宜。

d）向汽车油槽车灌油的鹤管和向铁路油槽车灌油的栈桥应接地，并使鹤管与槽车为连续的电气通路。

e）汽车槽车在进行装卸作业之前，必须将车体接地。

f）装卸油区的铁轨要成为互通电路，要可靠地与接地装置相连接，装卸油区的铁轨应与外界的铁轨绝缘。

g）向铁路槽车和汽车槽车及油桶灌油时，使用铝管或带金属管头的所有橡胶软管均应接地，并应将软管内穿有的铜丝一头扭紧或焊在油品管路的金属部分上，另一头焊在软管头金属部分上，软管管头必须使用不产生火花的金属材料（如紫铜、铝）制造，在灌油以前应将油槽车和油桶接地，接地线与油槽车油桶壳体的连接靠端钮或螺钉来拧紧，并保证有可靠接触。

h）汽车的油槽车应带有140—200�6�8的导线拖地带，带的一端和油槽车的车体联成通路，另一端与大地接触（不宜采用金属链条接地线），汽车罐（槽）车车体应设有接地联接端板，该端板和罐（槽）车体应连成电气通路。

i）装卸操作完毕，要经表二规定的静止时间后，才能进行提升鹤管拆除地线等作业。

j）汽车罐（槽）车浸没装油速度应满足下式关系：VD≤0.5

3.3.3.7 小型容器盛装易燃液体的防静电：

a）不宜使用绝缘材料的桶盛装易燃液体。

b）禁止用绝缘体吊挂容器盛装易燃液体。

c）金属制桶盛装易燃液体前，桶体、漏斗和注油管嘴必须接地。

d）桶灌注油品，宜采用导电胶管（电阻值<104）。

3.3.3.8 防止人体带静电的规定：

a）为防止人体带静电产生电击或放电，引起可燃性物质着火或爆炸等事故的发生，必须消除人体静电。

b）为使人体所带静电安全地泄漏于大地，在0区爆炸危险场所新建装置一定按规定要求设计、施工、验收。宜将地面做成导电性地面，其电阻率应在106左右为宜。储罐梯子进门处，应在已接地的金属扶栏上留出一米长的裸金属面做为手握接地体。

c）防止人体带电、着装规定：

（1）在爆炸危险场所不准穿易产生静电的服装和鞋靴。

（2）在爆炸危险场所不准穿、脱衣服、鞋靴，不准梳头。

（3）除雨天和积水场所进行作业时穿着橡胶雨衣和高腰胶靴外，均不得在爆炸危险场所穿用。

（4）人工清洗油罐和刷槽车时，必须穿防静电工作服和防静电雨衣，导电胶靴。

3.2.3.9 清洗设备、器具的防静电

a）不准使用汽油、苯等易挥发类溶剂进行设备器具的清洗。

b）使用液体喷洗容器时，压力不得大于0.981MPa。

c）不准使用压缩空气进行甲、乙类易燃、可燃液体管线的清扫。

d）采样器的清洗，必须用所要采用的同类油品进行清洗，清洗过的和剩余的样品不准倒回罐内。

e）在易燃易爆场所不准使用化纤质制作的拖布、抹布来拖擦物体和地面。

f）不准在一个容器内同时采用人工和机械两种方法清洗。

3.4防静电接地：

3.4.1接地是防静电中最基本的措施，主要是将设备或管道等金属导体与大地进行电气上的连接，使金属导体上的静电泄漏入大地，使与大地接近同电位，但必须做到：

3.4.1.1 在“接地连接”的各导体之间，接触应牢固可靠，确保电气通路的完好性。

3.4.1.2 如接地连接系统有断裂点，在从事恢复性工作前，应确保断裂点周围的环境内没有易燃易爆物质。

3.4.1.3 在对接地连接系统的维护工作中，应重点检查螺栓紧固接点，及时更换腐蚀的垫片。

3.4.1.4 静电接地系统的电阻值应符合本规程规定。

3.4.1.5 每年应对各固定设备的接地电阻进行一次测量，并应建立测量数据档案，如果被测设备电阻值不符合规定，应立即检修。

3.4.1.6 在能产生静电的场合，移动设备（工具）的接地线装拆工作应注意以下各点：

a）在操作和移动之前，将接地线装设好。

b）当操作完了，必须经过规定的静止时间，方可拆除接地线。

c）装拆接地线的连接点位置应离开易燃易爆危险部位，也不应在装卸作业的下风向。

d）如对设备、管道等进行局部检修，会造成有关物体静电连接回路断路时，应事先做好临时性接地。检修后应及时复原，并重新测定接地电阻值。

3.4.2 下列场所或情况，必须做到静电接地：

3.4.2.1 易燃易爆危险场所。

3.4.2.2 生产装置上所带有的静电会危害生产使人遭受静电电击时。

3.4.2.3 用于贮运易燃可燃液体的移动设备。

3.4.3 下列情况不需另做静电接地：

3.4.3.1 当金属导体已与防雷保护、电气保护接地系统有可靠联接时，就不要另做静电接地；

3.4.3.2 当金属导体间有紧密的机械连接，在任何情况下，金属接触面都有足够的导电性时，可不另做防静电接地。

3.4.4 静电接地电阻

3.4.4.1 静电接地连接系统总泄漏电阻值应不大于106Ω，接地装置流散电阻应不大于100Ω，接地装置使用的导线只需考虑机械强度；静电接地连接系统的金属（包括带电金属本身）已与其它用途的接地网共用时，接地电阻值可由其它用途的接地要求来确定。

3.4.4.2 为了防雷、防静电 ，一切储存和输送可燃性固体、液体及气体的管线设备和压缩可燃性气体的压缩机都应接地，埋在地下的金属管线，不需进行专门的接地，为了防雷电，接地装置流散电阻应不大于10Ω。

3.4.5 静电接地连接方法

3.4.5.1 接地连接的支、干线与接地体等处，应采用焊接法或螺栓紧固法相连接。

3.4.5.2 在设备或管道的金属体的一定位置上设有专用的接地连接端板，在“端板”与接地支线之间，加挠性跨线用螺栓紧固法联接。

3.4.5.3 对移动式设备及工具类的接地连接可按3.3.3.5 c）所述的接地方法联接。

3.4.5.4 设备、管线用金属法兰连接时，其接触电阻不大于10Ω，可以认为接触面之间有足够的静电导通性，在一般情况下，可不另装跨接线；为防止静电引爆，除空分塔冷箱有良好的防雷设施主冷有防静电接地外，氧气管道（包括液氧、液空）上的法兰跨接电阻应小于0.03欧姆。

3.4.5.5 接地对象不是金属体时，应在接地物上装设紧密结合的金属体再行接地，此种“间接接地处”要避免受机械振动、磨擦和拉压等损害。

3.4.5.6 所有单独安装的设备应有独立的接地线，或用接地支线与附近的接地主线连接起来，禁止将几个被接地部分串联在一个接地导线上。

3.4.6 设备、管道上静电接地连接点位置的选择

3.4.6.1不受外力伤害。

3.4.6.2便于检查维修。

3.4.6.3便于与接地干线相连。

3.4.6.4不妨碍操作。

3.4.6.5不易形成和积聚危险性混合物的地方。

3.4.7 对设置供接地用的接地连接端板的要求

3.4.7.1 设备外壳（包括设备支座、耳座）裸露而予留出的金属表面。

3.4.7.2 设备、管道上的金属螺栓连接部位。

3.4.7.3 焊于设备、管道外壳或支座上的接地端板（或螺栓）其材质应与被焊母材相同，端板截面应不小于40*3mm，设备有保温层，该端板应伸出保温层外60mm。

3.4.8 对接地干线和接地体的具体要求：

3.4.8.1 装置区的电气保护接地干线可做为静电接地的干线使用。而设备管道的静电接地线不得利用电气设备专用的零线。

3.4.8.2 当没有电气保护接地干线可利用时，应专门设计和安装静电接地干线和接地体。

3.4.8.3 静电接地干线在装置区内应呈环状布置。不同标高的接地线之间应有两处相连。每一装置区（包括装卸台）的相对侧面的适当位置最少各设一组独立的接地体，并与干线相连接。

3.4.8.4 静电接地干线可接到其它用途的接地极上去，但不得与一类防雷保护的接地极共用。其间距离应符合防雷规范。

3.4.8.5 孤立设备室外管道的接地点，应根据需要选择接地体。

3.4.8.6 接地应采用专门的接地极，不可采用电气装置的工作接地极。为了节省金属可采用有可靠接地的厂房或建筑物的金属结构（如大梁桁架、立柱、管路），但埋于地下可燃液体和瓦斯管线不应做为接地极。

3.4.8.7 雷电引流不得用于静电接地。

3.4.8.8 接地干线和接地体所用的材料可按表三选择：

静电接地材料一览表 表三

名 称地上（mm）地下（mm）

室内室外

扁钢25*440*440*4

圆钢Φ8Φ10Φ13

角钢50*50*5

钢管Dg50

3.4.9 对接地支线和跨接线的选择

3.4.9.1 “接地支线”和“跨接线”应使用有足够机械强度，且能耐腐蚀的金属导体。

3.4.9.2 固定设备的接地支线可选截面不小于Φ6mm的圆钢或截面不小于12*4mm的扁钢或截面不小于4mm2多股铜芯电线。一般移动设备选用截面不少于4mm2多股铜芯电线做接地连线。大型移动设备选用截面不小于10mm2 铜芯软胶线或橡套铜芯电缆。

3.4.9.3 振动和频繁移动的器件，应选用截面不小于4mm2的可绕铜芯绞线做接地连线。

3.4.10 罐、塔等固定设备接地时，应考虑如下情况：

3.4.10.1 如罐、塔等固定设备的金属壳体已做防雷接地，则此设备可不要另做静电的接地连接。

3.4.10.2 罐、塔等孤立设备的金属体用螺栓固定于混凝土基础上，或有一部分铺设于地下，当其接地电阻小于100Ω时，不要再为防静电而另做接地体。

3.4.10.3 在装置区的静电接地干线，应设专用接地体或将静电接地引下线接到其它用途的接地板上（一类防雷设施除外）。

3.4.10.4 罐、塔等设备原则上要求在多个部位进行重复接地，接地端板位置不应装在物料进出口附近。

3.4.10.5 贮存易燃液体的浮动式金属罐顶，应用挠性跨接线与罐体相接，不应少于两处，跨接线须选用截面不少于25mm2的软铜绞线。

3.4.10.6 凡使用称重式计量仪表的贮罐，上罐及伸入罐内的管线均应用金属导管，并且安装牢固，罐内钟罩应做接地连接。

3.4.10.7 贮罐的采样井应与罐体相跨接，在取样操作台上设置接地端板，以便取样器导电绳索、检尺工具接地用，接地端板位置应在操作口的上风向，可在操作口两侧各设一处，以便操作前根据风向决定风向点。

3.4.10.8 轻质燃油贮罐等内壁需涂防静电油漆时，油漆电阻率应小于108Ω/m。

3.4.11 对管网系统接地的要求：

3.4.11.1 装置区的管道可通过与工艺设备的金属外壳接地，取得接地的条件。

3.4.11.2 管网内的泵、过滤器、缓和器等应设置接地连接点。

3.4.11.3 管网在进出装置区或室外直线管每隔100m左右处，应与接地干线或专设的接地体相连。

3.4.11.4 在平行金属管道间，可利用管架上焊接连接端板，进行静电挠性跨接，亦可利用固定支座进行跨接接地。

3.4.11.5 型钢管架可做为接地连接系统的导体使用，可在上边焊接端板或钻孔（Φ11 mm），以便跨接连接。

3.4.11.6 跨接线选用多股6mm2铜芯线或25*4 mm扁钢，长度为管间距加适当裕度，裕度不小于100mm，屏蔽线选多股100mm2裸铜软绞线跨接螺栓为M10。

3.4.11.7 工艺管道与伴热管间除利用绑扎用金属丝做跨接外，伴热管进汽口及回水应与工艺管道支座相跨接。

3.4.11.8 金属管已装设阴极保护区段，不应再做静电接地。

3.4.12 装卸栈桥的接地系统

3.4.12.1 易燃、可燃液体的铁路装卸区的管道、设备支架、建筑构筑物的金属体和铁路钢轨应连接成电气通路并接地。

3.4.12.2 铁路罐（槽）车和铁路钢轨应连接成电气通路并接地。各个铁路罐（槽）车应按有关规定定期测试接地良好状况。

3.4.12.3 铁路钢轨的轨端跨接和接地连线应参照铁道部有关规定执行。

3.4.13 在易燃易爆区、易产生粉体静电的装置，地面需铺设橡胶板的，应考虑其导电性，橡胶板电阻率应在106-108Ω.cm之间。

4 形成的文件和记录

1、电缆敷设前后必须用500伏兆欧表测量绝缘电阻，一般不低于10兆欧。

2、电缆芯线应采用圆套管连接。套管一般分为铜套管和铝套管，铜芯电缆用铜套管压接，铜套管为含铜99.9%以上的铜管制成，壁厚不小于1mm，长度是套管直径的8-10倍；

铝芯电缆用铝套管压接，铝套管的含铝应不小于99.6%，壁厚不小于1.2mm，长度同样是套管直径的8-10倍；

如果敷设的电缆是铜芯和铝芯电缆的连接，应采用铜铝过渡接头，并且需要对铜铝过渡接头在与导线压接前进行退火处理  。

3、在地埋电缆线路的接头和转角处必须设置手孔井或标桩，为便于维修和查勘，手孔井的间距应小于50m。

4、在电缆沟、手孔井内以及进入控制箱、配电柜的电缆和中间接头、终端头均应配有记载电缆规格、型号、线路名称或回路号数的电缆指示牌。

5、电缆连接的中间头或终端头必须密封防水。剖切电缆线是不能将电缆线芯绝缘外皮损伤。每次的电缆线路施工都应有施工的原始记录。

这其中包括：电缆型号、规格、长度、安装日期、中间接头和终端头的编号。这样做的好处是可以防止电缆线路的变动和修改，方便地埋电缆线路的查勘和维修每次地埋线缆线路有所变动时，都应该及时更正相应的技术资料和电缆指示牌，确保线路资料的正确性。

6、地下直埋电缆线路应采用铠状电缆。电缆的埋设深度应由地面至电缆外皮不小于0.7m；电缆外皮至地下建筑物的基础0.6m，不得小于0.3m；

电缆相互间距：水平接近时最小为0.1m，不同部门的电缆相互间距0.5m；电缆互相交叉时最小净距0.5m；

电缆与热力管道、煤气、石油管道接近时的净距为2m，相互交叉时净距为0.5m；电缆与树木主干的距离不小于0.7m。

7、直埋电缆沟内不得有石块等其它硬物杂质，否则应铺以100mm厚的软土或沙层，电缆敷设后上面再铺以100mm厚的软土或沙层，然后盖以混凝土保护板或砖，覆盖的宽度应超出电缆两侧各50mm。

8、直埋电缆在进入手孔井、人孔井、控制箱和配电室时应穿在保护管中，且管口应做防水堵头。与城市道路、桥梁等交叉时应增加保护管，保护管的顶部到路面的深度不小于0.7m，保护管两端伸出车道不小于0.5m。

电缆从地下引出地面时，地面上应加一段2.5m的保护管，管根部应伸入地下0.2m，保护管须固定牢靠。

9、电缆沟的砌筑应考虑分段排水，沟底应有良好的散水坡度，沟的盖板一般用钢筋混凝土盖板，室内经常需要开启的电缆沟一般用钢盖板。

整条电缆沟都应装设连续的接地线，接地线的两头和接地极连通。金属电缆支架必须与接地线相连，接地线可采用40×4扁钢（最小截面不小于80mm2），沟内金属构件均应经全部热浸锌。

电缆在支架上水平敷设时，终端、转弯以及电缆接头的两侧都须加以固定，电缆支架的水平间距为0.8m，垂直间距为1m。

10、在桥上敷设的电缆应加垫弹性材料制成的衬垫，桥两端和伸缩缝处应留有电缆松弛部分，以防电缆由于结构胀缩而受到损坏。

11、电缆穿保护管长度在30m以下时，直线段保护管内径不小于电缆外径的1.5倍；有一个弯曲时不小于2倍；有两个弯曲时不小于2.5倍。

电缆穿保护管长度在30m以上时，直线段保护管内径不小于电缆外径的2.5倍，过长时应设手孔井或人孔井。

12、钢管敷设弯曲角度一般不小于90°，弯曲半径应不小于钢管直径的6倍，条件许可时可以做到钢管直径的10倍，明管敷设只有一个弯曲时，可为4倍。

钢管用束节连接时，必须牢固并涂防腐油脂，束节两端的钢管要有可靠的电气连接。管口必须光滑、无毛刺，管内清洁无杂质。

在预埋时，各类保护管管口应用木塞堵住管口，以防杂物进入管内。导线在管内不准有接头或伤痕，导线穿管后应用绝缘布包扎或用塑料套管，严禁两种不同规格材料的导线穿在同一根管中。

2、扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面施焊；圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；扁钢与钢管，扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管表面，上下双侧施焊。

3、利用底板钢筋网作接地连接线时，接地跨接钢筋应采用不小于Φ12的热镀锌圆钢；焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮要敲净。

4、利用柱主筋作防雷引下线时，当主筋采用螺纹连接时，螺纹连接的两端应作跨接处理。

5、焊接平滑、无加渣、咬肉、虚焊

6、总等电位箱，必须做明显的接地标识，标注文字性的说明

7、接地扁铁敷设前应调直，敷设时应立放，不得平放，因为立放时散流电阻较小；焊接长度应为扁铁宽度的2倍，并3面施焊，焊好后清除药皮，素土内敷设的扁铁必须刷沥青做防腐处理。

8、利用结构柱柱主筋（直径不小于Φ12mm）作防雷引下线时，在每层钢筋绑扎时，按设计图纸要求，找出全部所需主筋位置，用油漆做好标记。

9、避雷线弯曲处不得小于90º，弯曲半径不得小于圆钢直径的10倍，转弯部分支架应不大于0.3m。焊缝应饱满并有足够的机械强度，焊接处的药皮要敲净，焊接后必刷防锈漆两道，面漆（银粉漆）两道。焊接不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷

10、屋顶接闪器如果采用混凝土支座，应将混凝土支座分档摆放，在两端支架间拉直线，然后将其它支座用水泥砂浆找平直，间距不得大于1.5米；当屋面为纯防水层时，支座下面应放置一层厚度不小于3mm的橡胶垫，以防伤害防水层。

11、接闪器采用热镀锌圆钢时，搭接长度为圆钢直径的六倍，并应双面焊接；如果采用热镀锌扁钢做接闪器时，搭接长度应不小于其宽度的2倍，至少3个棱边施焊，放置时与埋地敷设相反，必须平放；焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮要敲净，焊接后必须刷防锈漆两道，面漆（银粉漆）两道。

12、暗装测试点一般距地为0.5米，一般应标以如图所示样的黑色记号；在检修用临时接地点处应刷白色底漆再标黑色记号，板面按装时应与结构装饰面平齐，且平直不歪斜。

13、避雷网钢筋的安装应顺直、牢固，钢筋不应有高低起伏和弯曲现象，水平及垂直偏差全长不大于10mm。钢筋及附件均为热镀锌件，避雷支持件固定牢固，能承受大于49N（5Kg）的拉拔力，间距均匀，直线部分间距不大于1m，支持件根部表面平整，观感好。

14、建筑物屋顶上有突出物,如金属旗杆、透气管、金属天沟、铁栏杆、爬梯、冷却水塔、电视天线等,这些部位的金属导体都必须与避雷网焊接成一体。

15、突出屋面的铸铁金属管道做防雷接闪器时，用管道吊件和避雷安装附件相连。

16、避雷网钢筋的安装应顺直，钢筋无弯曲现象，平直度每2米检查段允许偏差3／1000，全长不大于10mm。钢筋及附件均为热镀锌件，钢筋规格符合设计要求，固定牢固。避雷支持件固定牢固，间距均匀，直线部分间距不大于1m，支持件根部表面平整，观感好，圆钢直径不得小于8mm。

17、避雷线必须调直后方可进行敷设,弯曲处不应小于90°并不得弯成死角。引下线除设计有特殊要求外,镀锌扁钢截面不得小于48mm2,镀锌圆钢直径不得小于Φ8mm。

18、支持件的间距必须均匀，水平直线部分其各支点的间距不应大于1m，垂直部分不大于 1.5m，弯曲部分为0.3m～0.5m，支架的安装高度为100 ～ 200mm。

19、避雷针安装时，先将支座钢板的底板固定在预埋的地脚螺栓上，焊上一块肋板，将避雷针立起、找直、找正后进行点焊，然后加以校正，焊上其它三块肋板，最后将防雷引下线焊在底板钢板上，清除药皮刷防锈漆和银粉漆各两道。

20、屋顶避雷线应平直、牢固,不应有高低起伏和弯曲现象,距离建筑屋面应一致,当建筑物屋面有曲线时,避雷网应随建筑物屋面曲线敷设屋面明敷避雷网时.重要建筑可使用10m*10m的网格,一般建筑物采用20m*20m的网格,设计特殊要求除外.

21、接闪器在建筑物的变形缝处应做防雷补偿措施

22、接地干线应设有为测试接地电阻而预制的测试点，盒盖用可拆卸的螺丝螺母固定，盒盖必须做接地标记，一般规定为黑色的接地符号和文字说明。

23、等电位箱的外表面要满足建筑装饰美观要求，箱门（盖板）上必有“等电位联结端子箱，不可触动”标识，颜色为黑色。箱门应与装饰面平齐，不歪斜，无污染。

24、卫生间内作等电位连接，局部应与等电位端子箱LEB中的端子连接。卫生间在距地0.3m设一等电位端子箱，至金属管道、金属器具接地线采用PVC16管内穿BVR-4㎟铜线(黄绿双色)可靠联接，每根联接线均由等电位端子箱单独接出，接地线联接后，墙面引出管口、接线盒及时封堵或封盖。

25、变配电室明敷接地干线安装：当沿建筑物墙壁水平敷设时,距地面高度250～300mm,且高度均匀一致与建筑物墙壁间距10~15mm，且间距均匀一致。

大风量管道系统的伞形烟囱帽尺寸确定一般是根据标准图集，

已知烟囱出口内径是3m，

烟囱帽的直径是6m。

没有这么大的伞形烟囱帽，

一般是小于等于1250。

适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。

1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具

钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。

1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。

1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。

1.3.4主要材料已进厂。

1.3.5各种机械设备调试验收合格。

1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺

1.4.1工艺流程

1.4.2操作工艺

1放样、号料

1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。

4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：

铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。

切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。

焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

8）号料应有利于切割和保证零件质量。

9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

钢结构

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2 切割

下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

1）剪切时应注意以下要点：

（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：

（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。

（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：

（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

（4）气割时，必须防止回火。

（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型

1）矫正

（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。

②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

④工艺流程

2）成型

（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。

（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）

1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。

3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。

6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。

8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。

9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。

10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。

11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔

1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。

2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。

厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。

3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。

4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工

1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)

2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。

4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。

5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工

1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。

2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。

3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。

5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装

1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。

（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。

5）典型结构组装

（1）焊接H型钢施工工艺

工艺流程

下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨

（2）箱形截面构件的加工工艺

（3）劲性十字柱的加工工艺

（4）一般卷管工艺流程图

1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。

2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。

3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：

A≤300～1000m2 允差≤2mm

A≤1000～5000m2 允差＜3mm

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。

（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。

（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。

（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。

4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。

6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。

1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。

1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。

1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量

1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。

2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。

3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。

5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施

1.认真执行各工种的安全操作规程。

2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。

3.对起重机要严禁超载吊装。

4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

烟囱防腐施工基层处理及要求 

1.1 混凝土基层 

1.1.1基层必须坚固、密实；强度必须进行检测井应符合设计要求。严禁有地下水渗漏、

不均匀沉陷。不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。 

1.1.2 基层表面应平整，其平整度应采用 2m 直尺检查，并应符合下列规定： 

1 当防腐蚀面层厚度不小于5mm 时，允许空隙不应大于 4mm。 

2 当防腐蚀面层厚度小于5mm 时，允许空隙不应大于 2mm。 

1.1.3 基层必须干燥，在深度为 20mm 的厚度层内，含水率不应大于 6％；当采用湿固

化型材料时，含水事可不受上述限制，但表面不得有渗水、浮水及积水；当设计对湿度

有特殊要求时，应按设计要求进行施工。 

1.1.4 基层坡度必须进行检测井应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的土 0.2％，最

大偏差值不得大于 30mm。 

1.1.5 承重及结构件等重要混凝上浇筑宜采用大型清水模板一次制成。当采用钢模板

时，选用的脱模剂不应污染基层。 

1.1.6 当在基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角，进行其他种类防

腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。 

1.1.7 经过养护的基层表面，不得有白色析出物。 

1.1.8 基层表面必须洁净。施工前，基层表面处理方法应符台下列规定： 

1 当采用手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物。 

2 当采用喷砂或抛丸时，应使基层表面形成均匀粗糙面。 

3 当采用研磨机械打磨时，表面应清洁、平整。 

当正式施工时，必须用干净的软毛刷、压缩空气或工业吸尘器，将基层表面清理干

净。 

1.1.9 已被油脂、化学药品污染的基层表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，

应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定： 

1 当基层表面被介质侵蚀，呈疏松状，并存在高度差时，应采用凿毛机械处理或喷

砂处理。 

2 当基层表面被介质侵蚀又呈疏松状时，应采用喷砂处理。 

3 被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，采用对混凝土无潜在危险的相应化

学品予以中和，再用清水反复洗涤。 

4 被油脂、化学药品污染的表面，可使用洗涤剂、碱液或溶剂等洗涤，也可用火烤、

蒸气吹洗等方法处理，但不得损坏基层。 

5 不平整及缺陷部分，可采用细石混凝土或聚合物水泥砂浆修补，养护后按新的基

层进行处理。 

1.1.10 凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。 

1.1.11 整体防腐蚀构造基层表面不宜做找平处理。当必须进行找平时，处理方法应符

合下列规定： 

1 当采用细石混凝土找平时，强度等级不应小于C20，厚度不应小于 30mm。 

2 当基层必须用水泥砂浆找平时，应先涂一层混凝土界面处理剂，再按设计厚度找