冠梁 腰梁什么意思

1.土钉墙墙面宜适当放坡。

2.竖向布置时土钉宜采用中部长上下短或上长下短布置形式。

3.平面布置时应减少阳角，阳角处土钉在相邻两个侧面宜上下错开或角度错开布置。

4.面层应沿坡顶向外延伸形成不少于0.5m的护肩，在不设置截水帷幕或微型桩时，面层宜在坡脚处向坑内延伸0.3m～0.5m形成护脚。

5.土钉排数不宜少于2排。

围檩，是指支护桩上部设置的钢梁，主要是起使模板保持组装的平面形状并将模板与提升架连接成一整体的作用。在支撑体系中，围檩的刚度对整个支撑结构的刚度影响很大。

扩展资料：

1、围檩一般主要是起使模板保持组装的平面形状、将模板与提升架连接成一整体的作用。在支撑体系中，围檩的刚度对于整个支撑结构的刚度有很大的影响。

2、支撑梁一般被用在基础的上方，是放在两桥台（墩）之间的梁（一般为纵向），防止因为填土的推力导致桥台的向内位移。

参考资料来源：百度百科-围檩

1.桩基定额中的土壤类别划分应按第一章土石方工程中的土壤类别划分表确定。

2.打预制钢筋混凝土方桩的工程量，应按设计桩长（包括桩尖长度，不扣除桩尖虚体积）乘桩身断面积以m3计算。

3.打桩定额中除静力压桩外，均不包括接桩，接桩应按不同接桩方法分别计算。

4.灰土桩和钢筋混凝土桩凿、截桩头均按根数计算。预制钢筋混凝土桩接桩、电焊接桩按设计接头以个数计算，硫磺胶泥接桩按桩断面积乘接头个数以m2计算。

5.打钢管桩工程量应按重量以吨计算。

6.机械打孔的灌注混凝土桩、灌注砂桩及碎石桩的工程量，应按设计桩长（包括桩尖）增加0.5m乘钢管外径截面面积以m3计算。

7.机械钻孔灌注混凝土桩的工程量，应按设计桩长（包括桩尖）增加0.5m乘钻头外径截面面积以m3计算。

8.冲击成孔灌注混凝土桩的工程量，按设计图示尺寸的孔深乘以孔截面面积以m3计算。

9.打灰土挤密桩的工程量，应按设计规定的桩长（包括桩尖）增加0.5m乘钢管外径截面面积以m3计算。

10.灌注混凝土桩的钢筋笼制作应按第五章钢筋工程中相应定额子目以t计算。

11.高压旋喷桩钻孔按原地面至设计桩底底面的高度以m计算。喷浆按设计加固桩的截面面积乘以设计桩长以m3计算。

12.夯压成型灌注混凝土桩（夯扩桩）按设计桩长乘桩径以m3计算。

13.土钉支护工程量按图示尺寸以t计算，面层喷射混凝土按图示尺寸展开面积以m2计算。

14.锚杆支护中钻孔、压浆按图示尺寸以m计算。锚杆制作、安装按图示尺寸主材重量以t计算。

15.泥浆运输工程量按钻孔体积以m3计算。

16.旋挖桩成孔工程量按成孔长度乘以设计桩径截面积以m3计算。成孔长度为打桩前的自然地坪标高至设计桩底的长度。

17.深孔强夯挤密桩（DDC桩）和深孔强夯夯扩桩（DDC桩）的工程量，应按设计规定的桩长乘以扩后孔径截面积以m3计算。

18.深层搅拌水泥桩按设计图示尺寸以桩长（包括桩尖）计算。

二、调整系数

1.定额项目内均不包括机械行使道路的铺设，场地的平整压实和施工后的隆起土方处理，发生时应另行计算。

2.接桩定额内的型钢与电焊条用量与设计规定用量不同时，应进行调整。

3.走管式柴油打桩机和履带式柴油打桩机打预制钢筋混凝土方桩定额是按不用辅助起重机械确定的，如需用辅助起重机械时，可按施工现场实际情况另行计算。

4.打试验桩按相应定额项目的人工、机械用量乘系数2。

5.打桩、打孔，桩间净距小于4倍桩径（桩边长）的，按相应定额项目的人工、机械用量乘系数1.13。

6.单位工程的打（灌注）桩工程量在下表规定数量以内时，按相应定额项目的人工、机械用量乘系数1.25。

项 目

单位工程的工程量

钢筋混凝土方桩

150m3

钢管桩

50t

打孔灌注混凝土桩、碎石桩

60m3

打孔灌注砂桩

60m3

钻孔灌注混凝土桩

100m3

潜水钻孔灌注混凝土桩

100m3

冲击成孔灌注混凝土桩、夯扩桩

100m3

灰土挤密桩

60m3

7.定额以打直桩为准，如打斜桩斜度在1：6以内者，将相应定额项目的人工，机械用量乘系数1.25，如斜度大于1：6者，将相应项目的人工、机械用量乘系数1.43。

8.定额以平地（坡度小于15º）打桩为准，如在堤坡上（坡度大于15º）打桩时，将相应定额项目的人工、机械用量乘系数1.15.如在基坑内（基坑深度大于1.5m）打桩或在地坪上打坑槽内（地槽深度大于1m）桩时，将相应定额项目的人工、机械用量乘系数1.11。

9.在桩间补桩或强夯后的地基打桩时，将相应定额项目的人工、机械用量乘系数1.15。

三、说明

1.打桩定额适用于方桩桩长25m以内。

2.打桩定额是按只打不送（不包括送桩）和既打又送（包括送桩）两种情况分别制定的。打桩不送入地面以下时应执行不包括送桩的定额；打桩要送入地面以下时应执行包括送桩的定额。

3.复合土钉支护的腰梁以及其他各种桩，应另行计算。

4.各种机械成孔灌注混凝土桩，定额中混凝土消耗量是包括充盈系数在内的总消耗量，包括商品混凝土搅拌、场外运输损耗及浇筑损耗。

5.混凝土桩身防腐应按第十章防腐及防火涂料工程中的防腐翻身项目计算。

6.灌注桩定额内不包括混凝土预制桩尖的制作工料。采用预制混凝土桩尖时，应按第四章混凝土工程相应定额项目计算。

7.机械成孔混凝土灌注桩定额项目中包括钢筋笼安放，钢筋笼制作按第五章钢筋工程中的相应定额计算。

8.机械成孔灌注桩定额项目混凝土充盈系数与实际不同时，可进行调整。

围檩一般是指支护桩（如钢板桩）上部设置的钢梁（或称锁口梁）。

钢围檩，也被称作钢围挡或钢围令。一般采用双榀或多榀型号相同且长度相同的型钢进行拼接。拼接过程中要保证拼接质量，保证多个型钢共同受力。钢围檩用来连接支撑和围护桩，它们之间的空隙需填充细石混凝土，起到固定钢支撑作用和传递荷载的作用

围檩和支撑梁的区别很大，主要有两点不同。

1、围檩一般是指支护桩（如钢板桩）上部设置的钢梁（或称锁口梁），主要是起使模板保持组装的平面形状、将模板与提升架连接成一整体的作用。在支撑体系中，围檩的刚度对于整个支撑结构的刚度有很大的影响。

钢围檩，也叫钢围令或者钢围挡，一般采用双榀或多榀型号和长度相同的型钢进行拼接。拼接过程中需保证拼接的质量，保证多个型钢共同的受力。钢围檩用来连接支撑、围护桩，它们之间的空隙要填充进细石混凝土，用来固定钢支撑作用和传递荷载。

2、支撑梁一般被用在基础的上方，是放在两桥台（墩）之间的梁（一般为纵向），防止因为填土的推力导致桥台的向内位移。

1、围檩一般是指支护桩（如钢板桩）上部设置的钢梁（或称锁口梁）。

其主要作用是使模板保持组装的平面形状并将模板与提升架连接成一整体，在支撑体系中，围檩的刚度对整个支撑结构的刚度影响很大。

钢围檩，也被称作钢围挡或钢围令。一般采用双榀或多榀型号相同且长度相同的型钢进行拼接。拼接过程中要保证拼接质量，保证多个型钢共同 受力。钢围檩用来连接支撑和围护桩，它们之间的空隙需填充细石混凝土，起到固定钢支撑作用和传递荷载的作用；

2、支撑梁一般用在基础的上方，放在两桥台（墩）之间的梁，一般是纵向的，防止因填土的推力造成桥台的向内位移。

施工中经常发生的事故为:

1、桩身断裂

2、桩顶碎裂

3、沉桩达不到设计要求

4、桩身倾斜。

桩身断裂原因分析：

1、桩身在施工过程中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当 桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。

2、桩在反复长时间打击中，受拉、压应力，如拉应力过大，混凝土发生破碎，桩身即断裂。

3、制作桩的水泥标号不合要求，砂、石中含泥、碎石量偏大，施工时该处断裂。

桩顶碎裂原因分析：

1、桩顶强度不够

2、桩身外形质量不符合规范要求

3、施工机具选择或使用不当，尤其要分析桩锤重量及击打次数

4、桩顶与桩帽接触面不平

5、沉桩时桩顶未加缓冲垫或缓冲垫损坏后，未及时更换。

沉桩达不到设计要求原因分析：

1、勘探资料不全或没有准确反映现场工程地质情况

2、桩锤选择太大或太小，使桩沉不到设计要求控制标高

3、桩顶打碎或桩身打断至使桩不能继续打入

桩身倾斜原因分析：

1、打桩机械本身调节能力差，不场随场地波动而调节。

2、稳桩时不垂直，桩帽，桩锤及桩不在同一直线上。另外，在施工过程中，为确保工程质量，监理问题尚应注意：由于施工组织设计考虑不周或施工过程中质量管理体系不过关， 将导致 板桩最终无法合拢，轴线偏离设计要求，端面之间距离无法保证，最终将影响后续的基坑（槽）开挖，内围檩，支撑的安装精度。

4.2 事中控制

4.2.1 在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大2mm

4.2.2 对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。

4.2.3 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直， 于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向木，顺导向木下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于 5‰，同时为了使围堰周边能为钢板桩数所均分， 事先在围堰导梁上按钢板桩组的实际宽度画出各组钢板桩的位置，使宽度误差分散，并在插桩时，据此调整钢板桩的平面位置，使误差不大于± 15mm，当仍有困难时，将合龙口两边各几组钢板桩不插到河床， 在悬挂状态下进行调整。在无法顺利合拢时，则根据合拢口的实际尺寸制造异形钢板桩合拢如图。但要控制异形钢板桩上下宽度之差不超过桩长的 2%。 4.2.4 在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少 2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。 4.2.5 在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。 4.2.6 打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛， 以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。 4.2.7 钢板桩围堰在使用过程中，防止围堰内水位高于围堰外水位。 在低水位处设置连通管，到围堰内抽水时，再予封闭，当在围堰内抽水时，钢板桩锁口出现漏水现象，应在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、 棉絮等楔入锁口内嵌缝， 撒煤渣等物堵漏时， 要考虑水流方向并尽量接近漏缝，漏缝较深时，用袋装下放到漏缝附近处徐徐倒撒，同时当围堰内抽水至各层支撑导梁处时，应逐层将导梁与钢板桩之间的缝隙用木楔楔紧，使导梁受力均匀。4.2.8 围堰使用完毕，拔除钢板桩时，首先将钢板桩与导梁木板焊接物切除，然后在围堰内灌水至高出围堰外水位 1~1、5m，平衡内外的水压力使其与封底砼脱离，再在下游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动后拔高1~2m，然后挨次将所有钢板均拔高1~2m，使都松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除。

5、钢板桩的施工中遇到的问题及处理

钢板桩打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决：

①打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，则采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

②钢板桩在淤泥质地段挤进过程中受到淤泥中块石或其它不明障碍 物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠 偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔 l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。

③钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾 斜度进行焊接加工； 倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

④由于淤泥质基础较软，有时施工发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起， 并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。

拉森钢板桩施工技术要求

一、一般要求

1、钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于沟槽基础土方施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

2、基坑沟槽钢板桩的支护平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量复合板装模数。

3、整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑 上搁置重物。

二、支护线测量依据基坑、沟槽开挖设计截面宽度要求，测放出钢板桩打设位置线，用白石灰标 示出钢板桩打设位置。

三、钢板桩进场及堆放场区按施工进度计划或现场情况组织钢板桩进场的时间，确保钢板桩的施工满足进度要求，钢板桩的堆放位置根据施工要求及场地情况沿支护线分散堆放， 避免集中堆放在一起造成二次搬运。

四、钢板桩施工顺序钢板桩位置的定位放线—挖沟槽—安装导梁—施打钢板桩瞩—拆除导梁—清理锚杆处标高的土方—挖土—排污管、检查井施工—回填石屑、土方—拔除钢板桩

2、钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作。吊运时，每次吊起的钢板桩根数不 宜过多，并应注意保护锁口避免损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

3、钢板桩堆放钢板桩堆放的地点，要选择在不会应压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场 地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：

（1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方面；

（2）钢板桩按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

（3）钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放枕木，垫木间距一般为 3~4m ，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

六、导架的安装在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直性，控制桩的打入精度， 防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力， 一般都要设置一定刚度的、 坚固的导架，也称“施工围檩 ”。

导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5~3.5m ，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度打 8~15mm ， 安装导架时应注意以下几点：

（1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。

（3）导梁不能随着钢板桩的打设深入而产生下沉和变形等情况出现。

（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩产生碰撞。

七、钢板桩施打拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施 工中要注意以下施工要求：

（1）拉森钢板桩采用履带式挖土机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物 的情况，认真放出准确的支护桩中线。

（2）打桩前，对钢板桩逐根进行检查，剔除连接锁扣处的锈蚀、变形严重的钢 板桩，待修整合合格后才可使用，整修后还不合格的禁用。

（3）打桩前，可在钢板桩的锁口内涂抹油脂，以方便钢板桩的打入、拔出。

（4）在钢板桩插打过程中，随着测量监控每块桩的斜度不超过 2%，当偏斜过 大不能用拉齐方法调正时，必须拔起重打。

（5）密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是检查井位的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封好，避免由于漏水带走泥沙，造成地面塌陷。

（6）为了避免沟槽土方开挖后，侧向土压力将钢板桩挤倒，钢板桩施打完毕后，用 H200*200*11*19mm 的工字钢将明渠两侧的拉森钢板桩分别连成整体，位置在桩顶以下约 1.5m 左右的地方，用电焊条将其焊牢，然后每隔5米用空心圆形钢材（200*12mm ），加以特制的活动节将两侧的钢板桩对称支撑。支撑时活动节的螺母必须拧紧，保证拉森钢板桩的垂直度及沟槽开挖工作面。

（7）在基础沟槽开挖过程中，随时观察钢板桩的变化情况，若有明显的倾覆或隆起状态，立即在倾覆或隆起的部位增加对称支撑。

八、钢板桩的拔除基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和移位，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、建筑物或底下管线的安全， 设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。

（1）拔桩方法本工程可采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将其拔除。

（2）拔桩时注意事项

a、拔桩起点和顺序：对封闭式钢板撞墙，拔桩起点应离开角桩 5 根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。 拔桩的顺序最好与打桩时相反。

b、振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm ，再与振动锤交替振打、振拔。

c、起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

d、供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2~2.0 倍。

（3）如钢板桩拔不出，可采用以下措施：

a、用振动锤再复打一次，以克服与土的粘着力及咬口间的铁锈等产生的阻力；

b、按与板桩打设顺序相反的次序拔桩；

c、板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩，可使原来的板桩顺利拔出；

d、在板桩两侧开槽，放入鹏润土浆液，拔桩时可减少阻力。

（4）钢板桩施工中常见的问题及处理方法：

a、倾斜。产生这种问题的原因是被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方 向的贯入阻力小；处理方法有：施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；发生 倾斜时用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正；对先打的板桩适度预留偏差。

b、扭转。产生该问题的原因：锁口是铰式连接；处理方法有：在打桩行进方向 用卡板锁住板桩的前锁口；在钢板桩之间的两边空隙内，设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；在两块板桩锁口搭扣处的两边，用垫铁和木榫填实。

c、共连。产生的原因：钢板桩倾斜弯曲，使槽口阻力增加；处理方法有：发生 板桩倾斜及时纠正；把相邻已打好的桩用角铁电焊临时固定。

九、钢板桩土孔处理对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为石屑或中粗砂

为了能积极应用高效成熟技术，优化施工工序穿插，提高科学技术对快速建造的支撑能力。我公司结合工程实际，充分利用现有优质高效建造技术，多部门联合编制了这份快速建造技术总结，以便发挥科技在快速建造实施过程中的支撑和引领作用。

全文共分为8大部分，包括地基基础及地下空间技术、混凝土技术、钢筋及预应力技术、模板及脚手架技术、机电安装工程技术、装饰装修工程技术、防水保温技术、装配式建造技术等，豆工将在接下来的几天，一一分享给大家，供大家参考使用。

今天给大家分享的是地下空间快速建造施工技术，包含6项施工技术。

一、深基坑土方开挖用贝雷梁式钢栈桥施工技术

1.概述

随着建筑朝着深、高、难多向发展的今天，地下深基坑施工占用施工工期长，尤其是土方开挖阶段，如何加快深基坑土方出土速度是需要解决的施工难题。

土方开挖工期，一般占地下施工阶段的1/3工期，提高土方出土效率，减少土方施工时间是降低地下施工造价的简易方法。在深基坑施工中采用贝雷梁组装式的钢栈桥可有效解决土方运输问题，提升出土效率，贝雷梁组装式的钢栈桥可重复周转利用，是一种绿色节能的施工技术。

本快速建造技术成功地运用于福建省泉州市和昌贸易中心项目，该项目土方开挖需结合内支撑进行施工，总工期为100日历天，钢栈桥需配合基坑支护及土方开挖施工历时85天，节约工期15天。

2.工艺流程

3.操作要点

3.1栈桥立柱桩基施工

栈桥立柱的桩基成孔按照设计的桩型选用对应的桩基施工机械进行成孔，常见的栈桥桩基有旋挖桩、冲（钻）孔桩及锤击桩等。桩基施工中应按照各类设计桩型进行桩基施工质量控制，确保桩基施工质量。其中桩基施工阶段的栈桥钢管立柱预埋进入桩身长度应满足设计要求，并在桩基施工过程保证钢管立柱不上浮、不下沉、不倾斜、不偏移，同时桩基允许偏差应符合各桩基施工相应的规范规定要求。

3.2土方开挖

为提供栈桥施工工作面，一般在土方开挖中进行超前开挖栈桥施工工作作业面。在土方开挖过程中应做好开挖边线及深度控制，根据土层选择合理的放坡系数，按照栈桥允许分段施工的原则，土方开挖范围及深度亦可以按照分段施工要求进行合理的施工安排，超前开挖的土方开挖深度宜控制在3m内，特殊地质等条件允许时则可以适当调整。

除保证土方开挖安全外，开挖过程中应注意保护钢管立柱不被机械所伤，同时应开挖出立柱施工面要求。常见栈桥设计坡度为8%～12%，在土方开挖中应按照坡度进行开挖，控制开挖深度，提供合理的栈桥钢管立柱施工作业面。

（1-立柱；2-挖土面；h1-挖土面至柱顶最大高度，一般不大于2m；h2-挖土面至柱顶最小高度，一般不小于50cm））

3.3标高引测，钢管立柱处理

根据设计图纸，在已开挖出的钢管立柱上进行钢管顶标高引测，标高点应醒目，每根钢管立柱上应有对称的2点。超长部分钢管立柱宜采用气焊切除，同时根据设计图纸中主梁的尺寸放样于钢管立柱上，后再立柱上进行主梁位置切割成型凹槽及加强板焊接。

钢管立柱顶主梁限位凹槽

（1－﹣12加劲肋；2－﹣12加劲肋；3－横梁I40a(2排并列)；4－钢管桩顶标高详平面标注；5－纵梁）

凹槽成型宽度尺寸偏差不宜大于20mm，深度尺寸偏差不应大于5mm。凹槽放样气焊切割前应采用拉线及卷尺复核后方可进行切割。为保证型钢主梁安装后的水平及标高，每排立柱顶端凹槽成型后的底标高应一致。

3.4安装型钢主梁

型钢主梁规格一般为2根I40a并列，两根型钢钢梁需先焊连在一起后安装。安装完成的主梁应焊接固定牢固，型钢面应在一条坡度线上。

3.5安装固定贝雷梁

采用10#工字钢焊成的“U”型卡来连接贝雷片与主梁。贝雷片与贝雷片之间纵向连接处采用螺栓连接，横向连接每两跨设置一道剪刀拉杆连接，拉杆连接接头为螺栓。

贝雷片与次梁连接大样

（1-8mm厚钢板U型卡；2-贝雷片；3-次梁）

3.7安装行车桥面板

行车桥面板采用8mm厚的花纹钢板，花纹钢板与次梁的连接采用电弧焊的方式进行连接固定。花纹钢板垂直次梁方向铺设，每块花纹钢板之间预留100mm间隙以进行清理桥面垃圾。面板安装完成后不能翘曲，变形。

钢板面防滑条设置大样

（1-8mm厚花纹钢板；2-B25螺纹钢筋@300，沿行车方向满布）

3.8焊接防滑钢筋条及防护栏杆

面板的防滑条设计采用B25钢筋，钢筋间距300mm，钢筋与钢板之间的连接采用电弧焊连接，每间隔300～400mm焊接长度为200mm的焊接连接点。防护栏杆采用16#工字钢与48×3.5的钢管组合而成，工字钢高度1.2m。

3.9试车、验收使用

整个栈桥组装完成后首先应进行试车运行检测各连接点连接质量、焊缝的焊接质量，确保施工过程使用安全。试车根据设计的极限荷载来组织试车。试车从空车开始至两辆满车运行，每次试车的试验车来回运行次数不小于10个轮次，并对试车过程的沉降观测点进行观测，对各连接点质量进行全面核查完毕后，参与各方签字确认后进行验收开始使用。试车是检验栈桥承载力、安全性的最主要的步骤之一，未进行试车监测应严禁使用。

3.10水平拉杆、剪刀撑安装

根据设计图纸，当土方开挖至足够深度时应及时设置钢管立柱之间的水平拉杆，保证栈桥底部的整体性，同时设计的竖向剪刀撑位置开挖完成后及时焊接设置，以满足栈桥底部的稳定性。水平拉杆一般设计采用直径273×8.0mm的钢管，剪刀撑采用I20a。

3.11维护、拆除

栈桥在土方开挖使用过程中应对栈桥的沉降进行监测，对防滑条、栈桥面板连接点、防护栏杆等进行日常检查，对贝雷梁与主梁、次梁连接固定的U型卡进行观察，有脱落的位置及时补焊。每3～5天进行一次安全巡查，及时对栈桥进行维护。

栈桥在土方开挖完成后根据项目后期使用计划方案要求及时组织拆除，拆除顺序一般为防滑条及面板→防护栏杆→次梁→贝雷梁→主梁→剪刀撑、水平拉杆→钢管立柱。

二、GRC水泥板代替砖胎模施工技术

1.概述

传统的基础地梁、独立承台、集水坑等侧模不易拆除部位，一般单独挖土，采用砌筑砖胎模作为模板。但是砖胎模砌筑工程量较大，投入人力较多，成本较高且不利于保证工期。本技术提出采用GRC水泥板代替砖胎模施工，可以有效地起到节约成本、节约工期、降低劳动力投入等效益。GRC属于水泥基复合材料，如果将其作为永久性模板，与混凝土之间的粘结作用主要通过粘结力、机械咬合力以及混凝土与玻璃纤维增强水泥板表面的凹凸不平之间的摩阻力来实现的，能够与现浇混凝土形成良好的界面结合，共同承担荷载，GRC水泥板作为结构的一部分具有很好的复合效果。

本技术成功地应用到天津市北辰医院项目，总建筑面积约48505.83m2，基础结构采用桩基筏板基础，采用GRC水泥板替代砖胎模，工期比传统砖胎模施工工艺缩短3d左右，工期节省40%，工程造价节省20%。

2.工艺流程

3.操作要点

3.1施工准备

1）项目经理部组织专业施工队伍，并进行施工前技术、安全培训，培训合格后方准入场。

2）基坑（槽）必须开挖到位，并按设计和规范要求对基坑（槽）底、侧处理完毕。

3）施工测量放线等均已在现场弹出，并经验收、复核并办理好复核手续。

4）基坑及基槽周边堆土固化处理完毕，避免施工土方坍塌或夹砂等污染作业面。

3.2垫层施工

基槽验收合格后，尽快施工承台及地梁垫层，垫层比承台及地梁边线两边分别外扩100mm。

3.3测设承台及地梁边线

垫层强度达到1.2MPa即能上人时，弹出地梁及承台外边线，以作水泥板安装的边线用。

3.4水泥板的安装

水泥板运输到工地采用塔吊吊装到基坑内，选择较平整部位放置，根据尺寸大小可以人工抬置施工部位进行安装，在开挖好的梁及承台体侧面嵌入大头木楔并拉线找直，把GRC水泥模板贴紧，梁及承台侧面木楔用大钉子加固。如梁及承台自身截面尺寸过大、过高，可用木方进行内支撑或外加固；在梁及承台连接的地方，水泥板可以根据现场需要切割成符合要求的尺寸。水泥板衔接时要严丝合缝，可在侧面用木方连接加固在一起，测其垂直度要符合要求。

3.5水泥板外侧土方回填及夯实

水泥板加固完成后，水泥板与边坡之间可用2：8灰土进行填充并分层夯实，但要注意勿扰动水泥板，若有扰动，重新加固，保证截面尺寸符合要求。

3.6基础底板垫层施工

土方回填完毕，尽快施工基础底板垫层。垫层混凝土在振动过程中，尽量不碰及水泥板附近，可人工修整完好。

3.7底板垫层及水泥板衔接处理

水泥板加工时考虑到防水的抹灰，要做成圆角，所以水泥板加工单在提计划时可设置为高度比梁高度低20mm；也可以把地梁、承台水泥板与筏板垫层交接处阴阳角抹灰成圆角。水泥板顶端亦可以用打磨机打磨成圆角，避免对防水层的破坏。

3.8质量验收

水泥板安装加固牢固后，经项目部自检合格后报监理验收，合格进行下一道工序—防水层施工、钢筋绑扎、混凝土浇筑。不合格，返工重新进行处理。

三、金刚绳锯静力切割混凝土内支撑梁施工技术

1.概述

深基坑混凝土内支撑梁的拆除常常采用静力切割的办法。静力切割技术与传统的风镐拆除、机械炮头拆除相比具有噪音小、粉尘少、速度快、效率高等特点，与爆破拆除技术相比具有振动小、对周边安全影响小以及审批手续简单等特点。该方法既能提高混凝土内支撑梁的拆除效率，同时也能减少对周边环境的污染，实现绿色环保施工的目的。

本快速建造技术成功地运用到位于福建省泉州市和昌贸易中心工程，原计划每层结构和拆撑施工合计需要45天，其中每道撑完全拆完需要25天，采用静力切割技术后，每道内支撑梁拆除仅耗费14天，节约工期近一半，实现地下室单层面积16500㎡结构施工时间仅25天。

2.工艺流程

3.操作要点

3.1施工准备

混凝土内支撑拆除前，首先应按照换撑设计要求施工完成换撑结构并达到设计强度，切割拆除施工方案得到设计、监理、建设等单位同意并审批，采用的液压控制机台和操作工人进场，临时用水用电线路准备就绪，吊运吊车和叉车准备到位，按照拆除方案要求对内支撑梁底支撑卸荷到位，支撑通常做法为：内支撑梁底距离结构板面600mm高差时采用枕木进行支撑，当高差大于600mm小于2000mm时采用双排支撑钢管架，2000mm以上时采用3排支撑钢管架，支撑架严格按方案进行搭设。

在施工支撑架体的同时应对梁进行切割段划分放样，放样的依据为叉车以及吊车的运力，一般以1m3砼块为宜。

3.2腰梁钻孔

根据施工段的划分腰梁的边界，从边界开始每间隔2500mm放样取孔点，间距应满足吊运的重量限定要求，即切割完成后的砼块重量不能超过叉车及吊运设计重量。同时，保证切割的刀数即切割截面面积最小，放样完成后应进行核样确定取孔样，保证与要求尺寸无大偏差。

3.3切割施工

段内的内支撑梁切割的顺序一般先次梁后主梁，先内梁后腰梁顺序。在刚开始切割时容易出现卡绳现象，甚至会出现绳锯被卡断等，这是由于内支撑梁原残存应力变形挤压的结果。梁切割时要注意配合梁的叉车转运，一般梁中段切割线要组成倒八字便于梁段的抽出，否则容易出现梁在叉车转或直接吊运时卡住造成砼块掉落板面风险，需要严格控制。

切割过程中，要加强基坑监测，根据监测结果来判断换撑是否有效，一旦出现监测异常或超过允许值，立即停止支撑拆除并查找原因。

3.4吊运出场

梁切割完成一定数量后可以开始吊运出场，为节约吊车费用，尽量减少吊车的移动。同时为保证吊车的施工安全，一般不在吊车吊重半径覆盖范围内的梁段均采用叉车进行转运，叉车转运要控制梁段的平衡，避免梁段砸到楼板。同时严禁叉车将梁段叠加放置在楼板上。一般地下室结构均有后浇带，需要采用10mm以上厚钢板制成临时通道板，避免损伤楼板结构。电梯井、楼梯间等空洞处需要搭设叉车通道，严格按照计算的立杆或型钢间距进行安装，确保叉车平稳。吊车在调运时应有专职指挥，并保证司机不疲劳作业。同时，每部土方车运输不得超载。

砼梁块吊运出场

3.5垃圾清理

为了比较快捷地完成切割留下的水泥浆的清运，可以增加人工数量进行装运，并安排3-6个1.5m3容量的料斗，塔吊配合垂直运输和装车。一般采用叉车转运砼块的楼地面均铺上麻袋或土工布，清理时将养护用材料清理干净即可。

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