无缝钢管外径和圆度正确检查方法如何检查
测无缝钢管的外径和圆度可以用游标卡尺。
游标卡尺，是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等，游标为10分度的有9mm，20分度的有19mm，50分度的有49mm。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。
游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由主尺及能在主尺身上滑动的游标组成，若从背面看，游标是一个整体。游标与尺身之间有一弹簧片，利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。
尺身和游标尺上面都有刻度。一般的游标卡尺，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0.9毫米，比主尺上的最小分度相差0.1毫米。量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0.1毫米，第二条刻度线相差0.2毫米，……，第10条刻度线相差1毫米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐。
当量爪间所量物体的线度为0.1毫米时，游标尺向右应移动0.1毫米。这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1毫米刻度线对齐。同样当游标的第五条刻度线跟尺身的5毫米刻度线对齐时，说明两量爪之间有0.5毫米的宽度，……，依此类推。
在测量大于1毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出。
用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要记取零误差：游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这件规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。
当测量零件的外尺寸时：卡尺两测量面的联线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动卡尺，放正垂直位置，图2-6所示。否则，量爪若在如图2-6所示的错误位置上，将使测量结果a比实际尺寸b要大；先把卡尺的活动量爪张开，使量爪能自由地卡进工件，把零件贴靠在固定量爪上，然后移动尺框，用轻微的压力使活动量爪接触零件。如卡尺带有微动装置，此时可拧紧微动装置上的固定螺钉，再转动调节螺母，使量爪接触零件并读取尺寸。决不可把卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，把卡尺强制的卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使卡尺失去应有的精度。
垂直度(Perpendicularity)是位置公差,用符号⊥表示；
定义：当理论正确角度相对于基准面为90时,称为垂直度公差；
公差带：当以平面为基准时,若被测要素为平面,则其垂直度公差带是距离为垂直度公差值,垂直于基准平面的两平行平面之间的区域．垂直度量测用量角器或垂直度量测仪.
直线度 零件边成直线的程度,也就是理论上成直线的一条边上任意一点与理论直线之间的误差最大值不能大于直线度要求.
真圆度、
1.真圆度一般之定义有四:
(1).最小平方圆(Least Squares Circle.LSC)
图 6 (a)最小平方圆
(b)最小环带圆
所谓最小平方圆,即由此圆中心量至外形周界上的径向距离之平方和
为到最大波峰的径向距离(P),加上距离最大波谷的径向距离(V),即P+V为其 真圆度.
见图所示(图 6 ).
(2).最小环带圆(Minimum Zone Circle.MZCMinimum Radial SMRS)
这是由两个同心圆将外形封闭并且有最小的径向分离,如图2-6(b)所示距
离即为真圆度之值.
(3).最大内切圆(Maximum Inscribed Circle.MIC)
这是完佳被外形所包围而无相交之最大圆,如图 7所示.由最大的波
峰的距离,即为其真圆度.
(4).最小外接圆(Minimum Circumscribed Circle.MCC)
这是完全封闭外形而不相交的最小圆,如图 8.由最小外接圆波谷距
离,即为其真圆度.测量真圆度时应注意如下
(1).由於真圆度一般只能用旋转的方式来度量,因此空气浮动式的旋转台才
能得到精确的结果.
(2).必须防止待测物在旋转时与旋转轴面磨擦而产生抖动、位移.
(3).如果使用记录图表纸来记录转动的放大信号,必须考虑到记录时的误差 .
以下为真圆度量测应用的例子:
(1).实施於喷射式引擎喷油系统量测:
燃油喷油油针和喷嘴的真圆度和同心度,在喷射式引擎的性能上攸关重大
直接影响引擎的马力,效率和废气排放的污染程度,同时也关系著整个引擎 的寿命.
(2).实施於高压力球形阀件量测:
高压力球形阀件之真圆度要求十分严格,由於阀件与如果不能配合良好的
同心度,运转日久将使得高压力阀产生泄气的现象,这在一些具有危险性的
管路中尤须特别注意.
(3).实施於三次元探针顶尖钢球之真圆度量测:
三次元之精度在5μM时,钢球之真圆度常定为0.05μM,精度为三次之机器
之1000倍.如探针顶尖钢球之真圆度精度不高,将严重影响三次元量测之品质.
2.真圆度之定义向三度空间衍生则为真球度,一般定义真球度如下:
真球度:使用两同心的圆球面来包夹待测球面,当两同心圆球面之半径差为最
小时,此半径差称之为真球度.
3.和真球度之定义很类似的是圆柱度之定义:
圆柱度:使用两同心的圆柱面来包夹待测圆面,当两同心圆柱面之半径差为最
小时,此半径差称之为圆柱度.
圆柱度之测定可由下列三种测定机来测定:
(1).器转动型圆柱测定机.
(2).测定台转动型圆柱测定机.
(3).混合型圆柱测定机
2．1一般工艺流程
热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。
当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为：
2.1.1穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。
2.1.2轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。
2.1.3定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务，第三还可进一步改善钢管的外表面质量。
20世纪80年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝钢管,简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写),并在南非的Tosa厂进行了工业试验,用来生产外径:33.4～179.8mm，壁厚3.4～25mm的钢管，其中定径最小外径为101.6mm；张减最大外径我101.6mm。经过实践检验，该工艺在产生壁厚大于10mm的钢管时质量尚可，但在生产壁厚小于8mm的钢管时通过定径、张减不能完全消除穿孔毛管的螺旋线，影响了钢管的外观质量。在随后的改造中不得不在穿孔机于定减径机之间增设了一台MINI-MPM(4机架)来确保产品质量。
2．2各热轧机组生产工艺过程特点
我们通常将毛管的壁厚加工称之为轧管。轧管是钢管成型过程中最重要的一个工序环节。这个环节的主要任务是按照成品钢管的要求将厚壁的毛管减薄至与成品钢管相适应的程度，即它必须考虑到后继定、减径工序时壁厚的变化，这个环节还要提高毛管的内外表面质量和壁厚的均匀度。通过轧管减壁延伸工序后的管子一般称为荒管。轧管减壁方法的基本特点是在毛管内按上刚性芯棒，由外部工具（轧辊或模孔）对毛管壁厚进行压缩减壁。依据变形原理和设备特点的不同，它有许多种生产方法，如表1所示。一般习惯根据轧管机的形式来命名热轧机组。轧管机分单机架和多机架，单机架有自动轧管机、阿塞尔轧机、ACCU-ROLL等,斜轧管机都是单机架的；连轧管机都是多机架的，通常4~8个机架，如MPM、PQF等。目前主要使用连轧（属于纵轧）与斜轧两种轧管工艺。
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(热轧钢管生产工艺流程)PDF文件教材
热轧无缝钢管生产技术
热轧无缝钢管生产工艺流程程序模型
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热轧无缝钢管生产工艺流程及其生产技术（以上内容出处）
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测量法用仪器:http://www.sz-hengxin.cn/ArticleShow.asp?ArticleID=314
以我的理解为讲，如上图中轴的外径范围是 40.05 到39.95 OK?
再说明上图标有 O+0.05 ，这就是真圆度表示法。 即说明此轴外径的每个点点都要在40.05与39.95之间，又说明真正每个点与最大范围内的半径间距 应在0.05间内。这样才算加工成功完成了圆度。
式中：S 大-钢管最大壁厚（mm） S 小-钢管最小壁厚（mm）。
椭圆度（或不圆度或失圆度）为了控制椭圆度，有的钢管标准中规定了椭圆度的允许指标，一般规定为不超过外径公差的80%（经供需双方协商后执行）。
