如何钢管无损探伤

常规的无损检测方法有：射线检测、磁粉（或漏磁）检测、渗透检测、超声波检测、涡流检测。

1 射线检测（RT）

应用最早的一种无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验，至少有50多年的历史。其有无可比拟的独特优越性，即检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。但这种方法也存在着设备较复杂、成本较高的缺点，并应注意对射线的防护。

2 磁粉检测（MT）或漏磁检测（EMI）

其检测原理是基于铁磁性材料在磁场中被磁化后，材料或制品的不连续处（缺陷处）产生漏磁场，吸附磁铁粉（或用检测元件检测）而被显现（或在仪器上显示出来）。所以此法只能用于铁磁性材料或制品的表面或近表面缺陷检验。

3 渗透检测（PT）

包括荧光、着色两种。由于它设备简单，操作方便，是弥补磁粉检测不足的检验表面缺陷的有效方法。它主要用于非磁性材料的表面缺陷检验。

荧光检验的原理是将被检制品浸入荧光液中，因毛细管现象，在缺陷内吸满了荧光液，除掉表面液体，由于光致效应，荧光液在紫外线的照射下发出可见光而显现缺陷。

着色检验的原理与荧光检验的原理相似。都是不需要专门设备，只是用显像粉将吸附在缺陷内的着色液吸出零件表面而显现缺陷。

4 超声波检测（UT）

这种方法是利用超声振动来发现材料或制件内部（或表面）缺陷的。根据超声振动的不同调制方法，可以划分为连续波和脉动波；根据不同的振动和传播方式又可分为纵波、横波、表面波和兰姆波4种形式在工件中传播；根据声波的发射和接受条件的不同，又可分为单探头和多探头法。

5 涡流检测（ET）

涡流检测的原理是交变的磁场在金属材料内产生相同频率的涡电流，用这种涡电流的大小与金属材料的比电阻间的关系变化来检测缺陷的。当金属材料表面有缺陷时（如裂纹），该处的比电阻便因缺陷的存在而增大，与其相关的涡电流便相应地减小，其微小变化的涡电流经放大后用仪表指示出来，便可显现缺陷的存在与大小。

射线探伤是利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法。

射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。射线在穿透物体过程中按一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。

射线探伤分为X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。

射线对人体是有害的。探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。

X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。

射线探伤（x、γ）方法（RT）

工业上常见的无损检测的方法之一。指使用电磁波对金属工件进行检测，同X线透视类似。射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示出暗影区来。这种方法能检测出缺陷的大小和形状，还能测定材料的厚度。

x射线是由x射线管加高压电激发而成，可以通过所加电压，电流来调节x射线的强度。

γ射线是由放射性元素激发，强度不能调节，只随时间成指数倍减小。

射线探伤要用放射源发出射线，对人的伤害极大，操作不慎会导致人员受到辐射，患白血病的概率增加。操作人员应穿好防护服，并注意放射源的妥善保存。

涉及到检测的管子，一般为全管身探伤。焊接钢管的检测重点是焊缝。

按不同标准生产的钢管，标准本身都有规定。关键还是合同怎么要求的，这是决定全检还是按多大比例抽检，以及怎样才算合格的依据。

1、改进制造工艺；

2、降低制造成本；

3、提高产品的可靠性；

4、保证设备的安全运行。

要取决于你发现的缺陷大小有关，比如你发现了气孔，但是按照标准评级可能超标，但是气孔在不严格的情况下运行一般问题不大。如果你检出的问题是未焊透、未熔合或者是裂纹，而且缺陷非常严重，那就可能存在较大的风险，特别是裂纹这种缺陷。

第二个因素就是设备运行情况，比如你发现了一个夹渣、或者其他缺陷，但是对于钢结构的材料，运行情况不复杂，问题不是那么问题。如果是特种设备，而且压力大、温度高，那可能存在较大的风险，哪怕是夹渣，在这种情况下运行也可能产生裂纹，久而久之发生危险。

所以以后如果检出问题了，尽量按照标准执行，降低个人承担的风险。

钢管涡流主要有两种探伤方式：1、穿过式涡流：主要针对的横向缺陷，人工缺陷一般为钻孔或横槽；2、点式涡流：一般是钢管螺旋前进探头不动或钢管直线前进探头旋转，主要检测纵向缺陷，人工伤一般为纵槽（通孔也可以检测到）。

超声波检测：目前超声波可检测钢管的缺陷有纵向、横向、分层、测厚、斜伤均可以，我们的设备根据客户要求配备相应的探头（百度搜：钢研纳克无损检测设备）。

“和合双喜”补充的对，目前涡流探伤有项新应用叫“阵列涡流”，可以检测任意方向的缺陷，有点类似于超声相控。通过计算机切换控制接收和发射线圈，此技术已有成熟应用实例。