镀锌钢管外表发黑会漏水吗

使用湿润的布或海绵，将清洁剂涂抹在划痕上，并沿与金属细纹理相同的方向剧烈摩擦。通过每隔一段时间用湿海绵冲洗清洁剂来检查您的进度，以查看划痕是否消失。如果这种技术消除了划痕，可以涂上一层不锈钢抛光剂或橄榄油。如果没有去掉，请转下一步。

在软毛牙刷上涂抹一层牙膏。再次沿金属中的颗粒方向擦拭。用湿布或海绵擦拭牙膏，检查进度。如果没有，继续刷，根据需要添加更多牙膏。如果已成功去除划痕，请彻底清洁该区域并使用不锈钢抛光剂或橄榄油完成。如果没有去掉，请转下一步。

用超细的砂纸打磨它。这可能需要一些练习，所以先在一个不起眼的地方尝试一下。使用砂纸打磨要保持压力均匀。

弄湿砂纸。在工作时保持砂纸湿润是很重要的。用海绵擦拭划痕区域。在您工作时，根据需要重复以保持表面湿润。在轻微的压力下，刮擦刮痕，与金属中的纹理同向工作。

1、新钢管外表涂层（或镀层）完整，旧钢管却有太多划痕。

2、相同长度、相同壁厚的钢管，新钢管比旧钢管重一些（但要排除旧管内壁粘有附着污物的情况）。

3、新钢管内壁涂层（镀层）完好，旧钢管却存在许多腐蚀造成的坑洼不平，这也是旧管比新管轻的原因之一。

实在不行只能去做测试了

（1）比硬度，一块是普通合金钢管一块是钛合金钢管，只要二块材料相互划画。划伤的一块是普通合金钢管。因为钛合金钢管比普通合金钢管硬度高。

（2）比耐酸，普通合金钢管遇酸马上起化学反应，钛合金钢管耐酸性很好。

（3）比耐碱，普通合金钢管遇碱也就起化学反应，钛合金钢管耐碱性很好。

（3）比强度，用手钳、剪刀破坏普通合金钢管很省力，钛合金钢管很费力。

（4）比颜色，在一张白纸上划几下普通合金钢管马上留下黑色划痕，钛合金钢管看不见划痕。

1、车蜡

诸如太阳纹之类的轻微划痕只是损伤了漆面表层，这类划痕对漆面损伤较小，修复起来也比较方便，通过打蜡就可以解决。可以先选用划痕蜡，用打蜡海绵在划痕处进行研磨，记住要顺时针或逆时针一个方向抹。然后选用增光蜡，上蜡后的漆面看起来更光亮，这样基本就解决问题了。

2、补漆笔

如果锈蚀不很严重，可先用极细的水砂纸蘸水轻轻磨去锈斑，但切忌无方向地乱磨，要同向直线打磨。等完全擦净后，涂上一层底漆。若是新的刮伤，可擦净后直接涂上底漆。之后，如果车辆配有小罐原厂漆，就可以等底漆干了后，再用水砂纸将其磨平，在底漆之上把原厂漆涂上。

如果没有原厂漆，可以购买一支补漆笔，用补漆笔进行上色处理。这样的处理虽然没有去美容店处理效果好，但如果是小的或者不醒目处的伤痕，也可以起到防止锈迹扩大、加重的作用。

3、牙膏

涂牙膏可临时防锈，还有就是用普通的牙膏来处理。用清水清洗划痕并晾干，然后将毛巾稍微打湿，并将牙膏涂在毛巾上，用力擦拭划痕。基本上只要稍微一擦拭，浅层的划痕以及一些刮擦残余的车漆痕迹都会被立即擦走。这种方法在处理与其他车辆刮擦时残留的对方车漆时，效果立竿见影，大部分都能擦得一干二净，但是划痕太深就不太好处理了。这样做也可以简单地起到隔绝作用，防止生锈，短期内没问题。特别是白色车漆，效果最为明显。

4、软漆封釉

一些漆面较软的车辆，在高速行驶过程中风沙颗粒打在车身上也有可能造成细小划痕。对于这类汽车，可以给车身打封釉，它可以形成网状的牢固保护膜，提高漆面的硬度，效果可以保持一年左右。而镀膜也可以达到类似的作用。

5、涂指甲油

用清水清洗干净划痕部位并晾干，选择和车身颜色同色系的指甲油，均匀涂抹在划痕上。车上常备一瓶可以及时使用的指甲油，在出门前将轻度细小的刮痕涂上指甲油，待晾干后再开车出门，只需要一两分钟的时间就可以最大限度的给自己的爱车一种保护。

6、深度划伤

如果发现车身划伤直接露出了车身金属板，或者划伤的面积超过一个指甲盖那么大，则伤口已经深及底漆以下，请立即将车开往4S店或带烤房设备的汽车美容店。补漆师傅会为你重做防锈底漆处理，并在表面烤漆修补。如果不及时对受伤的车漆进行修补，带腐蚀性的物质会慢慢氧化导至伤口表面生锈恶化，造成更大损失。

每当车辆经历雨雪天气，车身上已经脏兮兮的了，上面布满了虫子尸体、酸雨等污染物，长此以往对车漆的伤害比较大。因此当雨雪天气过后，要及时的冲洗冲洗车辆，特别是雨刚停了，这时清洗比较容易洗。

9.10 表面状况、缺欠和缺陷

9.10.1 总则

9.10.1.1 所有钢管在交货时应无缺陷。

9.10.1.2 所有钢管应无裂纹、渗水和漏水。

9.10.1.3 用无损检验方法检验的缺欠验收极限应符合附录 E 的要求。

9.10.2 咬边

埋弧焊(SAW)和组合焊(COW)管上的咬边应按照下列规定进行核查、分类和处置:

a) 深度≤0.4mm(0.016in)的咬边应接收(不考虑咬边长度),并按照 C.1的要求进行处置

b) 深度>0.4mm(0.016in)但≤0.8 mm(0.031in)的咬边应接收,条件是按照 C.2的规定处置

并且:

1) 单个长度≤0.5t,且

2) 单个深度≤0.1t,且

3) 在任意300mm(12.0in)长度的焊缝上,这样的咬边不超过两个。

c) 超过b)规定的咬边应判为缺陷,且应按照 C.3进行处置。

注:咬边最好能够通过目视检查定位。

9.10.3 电弧烧伤

9.10.3.1 电弧烧伤应判为缺陷。

注1:电弧烧伤是由电极或接地极与钢管表面引弧时形成的局部表面熔化点。

注2:接触斑是电焊(EW)管焊线附近的断续性斑痕,是由提供焊接电流的电极和钢管表面之间的接触所引起的,接触斑应按照9.10.7的规定处置。

9.10.3.2 电弧烧伤应按照 C.2、C.3b)或 C.3c)的规定处置。若电弧烧伤形成的凹坑能彻底清理,并且使用10%的过硫酸铵溶液或5%的硝酸乙醇溶液检查损伤材料已被完全清除,可采用修磨法、铲除法或机加工方法清除电弧烧伤缺陷。

9.10.4 分层

扩展到钢管表面或坡口面上,且外观检查周向长度>6.4 mm(0.250in)的任何分层或夹杂应判为

缺陷。有这种缺陷的钢管应被拒收或返切,直到管端上没有这样的分层或夹杂存在。

9.10.5 几何尺寸偏差

9.10.5.1 除摔坑外,由于钢管成型工艺或制造操作会造成钢管实际轮廓相对于钢管正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离(如扁平块或噘嘴等),当几何尺寸偏离处的极端点与钢管正常轮廓延伸部分之间的测量间距(即深度)超过3.2mm(0.125in)时,该处应判为缺陷,且应按照 C.3b)或 C.3c)的规定处置。

9.10.5.2 摔坑在任何方向上的长度应≤0.5D,且深度不应超过下列规定(摔坑深度指凹陷的最低点与钢管正常轮廓延伸部分之间的测量间距):

a) 冷态成型并带有尖底划伤的摔坑,3.2mm(0.125in)

b) 其他摔坑,6.4mm(0.250in)。

超过规定极限值的摔坑应判为缺陷,且应按照 C.3b)或 C.3c)的规定处置。

9.10.6 硬块

在任何方向上尺寸大于50mm(2.0in),单点压痕的硬度值超过35 HRC、345 HV10或327 HBW

的硬块应判为缺陷。带有此种缺陷的钢管应按照 C.3b)或 C.3c)处置。

9.10.7 其他表面缺欠

外观检查发现的其他表面缺欠应按照下列方法核查、分类及处置:

a) 深度≤0.125t,且不影响最小允许壁厚的缺欠,应判为可接受的缺欠,并按照 C.1的规定处置

b) 深度>0.125t,且不影响最小允许壁厚的缺欠,应判为缺陷,并按照 C.2的规定采用磨削法进

行修整,或按照 C.3的规定处置

c) 影响最小允许壁厚的缺欠应判为缺陷,并按照 C.3的规定处置。

注:“影响最小允许壁厚的缺欠”是指该表面缺欠下的剩余壁厚小于最小允许壁厚的缺欠。

用稀硫酸或者钢管除锈机。

用稀硫酸氧化铁锈。

铁锈通常由氧化铁(氧化铁、褐铁矿、赭石、铁、红和威尼斯红)组成(主要成分是氧化铁)。

化学公式Fe2O3，溶于盐酸，是红棕色粉末适合用稀硫酸除锈。

钢管除锈机是一种清洗机用于清洁内部和外墙的钢管，钢管的外表面是由爆破枪清洗，表面是被清洗的内表面抛丸。

本机主要采用高速颗粒流抛丸的高强度抛丸，在阀体表面和内室的旋转上，将粘结的砂、锈层、其他焊接渣、鳞片、杂物等去除，以获得良好的表面光洁。提高了漆膜和钢表面的附着力，提高了钢的疲劳强度和耐腐蚀性能，提高了钢的内部质量。

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以下是部分内容：

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表面缺陷的类型

4.1 凹缺陷recession

向内的缺陷。

4.1.1

沟槽groove

具有一定长度的、底部圆弧形的或平的凹缺陷(见图1)

4.1.2 擦痕scratch

形 状 不 规 则 和 没 有确定方向的凹缺陷(见图2)

4.1.3 破裂crack

由 于 表 面 和 基 体完整性的破损造成具有尖锐底部的条状缺陷(见图3)。

4.1.4 毛孔pore

尺 寸 很 小 、斜 壁 很 陡的孔穴，通常带锐边，孔穴的上边缘不高过基准面的切平面(见图4)。

4.1.5 砂眼blowhole

由 于 杂 粒 失 落 、侵 蚀或气体影响形成的以单个凹缺陷形式出现的表面缺陷(见图5)。

4.1.6 缩孔shrinkage hole

铸 件 、焊 缝 等 在 凝 固时，由于不均匀收缩所引起的凹缺陷(见图6)。

4.1.7 裂缝、缝隙、裂隙fissure,ch ink,cr evice

条 状 凹 缺 陷 ，呈 尖 角形，有很浅的不规则开口(见图7)。

4.1.8 缺损wane

在 工 件 两 个 表 面的相交处呈圆弧状的缺陷(见图8)。

4.1.9 (凹面)甄曲(concave) buckle

板 材 表 面 由 于 局 部弯曲形成的凹缺陷(见图9)。

4.1.10 窝陷dent

无 隆 起 的 凹 坑 ，通 常由于压印或打击产生塑性变形而引起的凹缺陷(见图10)。

4.2 凸缺陷raising

向外的缺陷。

4.2.1 树 瘤wart

小 尺寸和有限高度的脊状或丘状凸起(见图11)。

4.2.2 疙疤blister

由于 表 面 下 层 含 有气体或液体所形成的局部凸起(见图12)。

4.2.3 (凸面)孤曲(convex) buckle

板 材 表 面 由 于 局 部弯曲所形成的拱起(见图13)。

4.2.4 氧化皮scale

和基体材料成分不同的表皮层剥落形成局部脱离的小厚度鳞片状凸起(见图14)。

4.2.5 夹杂物inclusion

嵌人工件材料里的杂物(见图15)。

4.2.6 飞边burr

表面周边上尖锐状的凸起，通常在对应的一边出现缺损(见图16)。

4.2.7 缝脊flash

工 件 材 料 的 脊状凸起，是由于模铸或模锻等成形加工时材料从模子缝隙挤出，或在电阻焊接两

表 面 (电 阻 对 焊 、 熔化对焊等)时，在受压面的垂直方向形成(见图17)。

4.2.8 附着物deposits

堆 积 在 工 件 上 的 杂物或另一工件的材料(见图18)。

4 .3混合表面缺陷combined surface imperfection

部分向外和部分向内的表面缺陷。

4.3.1 环形坑crater

环形周边隆起、类似火山口的坑，它的周边高出基准面参见4.1.10(见图19).

4.3.2 折叠lap

微小厚度的蛇状隆起，一般呈皱纹状，是滚压或锻压时的材料被褶皱压向表层所形成(见图 2 0)

4.3.3 划痕scoring

由于 外 来 物 移 动 ，划掉或挤压工件表层材料而形成的连续凹凸状缺陷(见图21)。

4.3.4 切屑残余chip rest

由于 切 屑 去 除 不 良引起的带状隆起(见图22)。

4.4 区域缺陷、外观缺陷areai mperfections,ap pearance imperfections

散布在最外层表面上，一般没有尖锐的轮廓，且通常没有实际可测量的深度或高度。

4.4.1 滑 痕skidding

由 于间断性过载在表面上不连续区域出现，如球轴承、滚珠轴承和轴承座圈上形成的雾状表面

损 伤(见图23)0

4.4.2 磨蚀erosion

由 于 物 理 性 破 坏 或磨损而造成的表面损伤(见图24).

4.4.3 腐蚀corrosion

由于 化 学 性 破 坏 造成的表面损伤(见图25).

4.4.4 麻点pitting

在表面上大面积分布，往往是深的凹点状和小孔状缺陷(见图26)

4.4.5 裂纹crazing

表面上呈网状破裂的缺陷(见图27).

4.4.6 斑点、斑纹spot,patch

外观与相邻表面不同的区域(见图28)

4.4.7 褪色discoloration

表 面 上 脱 色 或 颜 色变淡的区域(见图29).

4.4.8 条纹streak

深 度 较 浅 的 呈 带 状的凹陷区域，或表面结构呈异样的区域(见图30)

4.4.9 劈裂、鳞片cleavage,fla king

局 部 工 件 表 层 部 分分离所形成的缺陷(见图31).

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