530的无缝管商家说只有扩管，啥叫扩管啊

现浇箱梁支架施工方案一、工程概况双塔互通式立交桥C匝道桥跨径布置为（预制6×30m预制砼连续箱梁）＋（3×20m三箱三室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（3×18.098m四箱四室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（2×25.447＋3×28.4m预应力砼双箱四室标准断面连续箱梁）＋（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）＋（5×26.239m预应力砼双箱四室标准断面连续箱梁）＋（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中C14＃墩～C15＃墩现浇箱梁跨越G312道，C18＃墩～C20＃墩现浇箱梁跨越B匝道路基，C29＃墩～C33＃墩现浇箱梁跨越古永高速公路。A匝道桥跨径布置为（5×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中A3＃墩～A4＃墩现浇箱梁跨越G312道。B0匝道桥跨径布置为（6×30m预应力砼双箱六室标准断面连续箱梁）。其中B0（2＃墩～6＃墩）现浇箱梁跨越古永高速公路。B1匝道桥跨径布置为（3×20m四箱四室钢筋砼变截面连续箱梁）＋（3×20m三箱三室钢筋砼变截面连续箱梁）。全桥支架现浇箱梁共10联，分散、断面形式复杂多样。二、工程特点、难点本支架现浇梁部分地形沟壑纵横、起伏不平。墩位之间高差大，需大量挖除或留置错台处理。支架高度极高，宽度极窄，高宽不成比例，支架安全系数低。支架基础施工持力层黄土湿陷性大，承载力极低，需要换填处理或砼硬化处理。按2012年10月30日的最终施工计划，工期相当紧张，工作内容相当繁重，需要同时3联工作面，近6套支架和模板倒用。需要大量投入资金、物资、机械和专业施工班组。技术、管理、协调要做到严谨、滴水不漏，工序衔接要真正做到流水作业。C匝道和B0匝道桥横跨古永高速公路，高速公路日平均通车量较大，这就给施工带来了很大的麻烦。为了保证高速公路的顺利通行，决定在现浇箱梁跨越高速公路部分梁段采用钢管柱双门洞支架方案，其余现浇箱梁部分采用满堂式碗扣脚手架方案。三、门洞支架方案C匝道C29＃墩～C33＃墩和B0（2＃墩～6＃墩）现浇箱梁以斜交方式跨越古永高速公路，桥下净空为5.5米。古永高速公路行车道左右幅宽度各为10.2米，单向双车道，中间有1.8米绿化隔离带。拟采用钢管柱双门洞方案：单个行车道净宽3.5米，净高5米。此项具体方案及计算书另报。四、满堂式支架方案1、满堂支架施工工艺施工前先平整场地，对难以压实的部分黄土层进行换填再预压，墩位处分层填筑压实，压实度按95％控制。使支架下地基的承载力达到180KPa，保证主梁施工过程中支架的刚度及稳定性。为防止雨水对地基的影响，满堂支架两侧各加宽2m并设纵向排水沟，避免雨水对地基的浸泡。（1）支架搭设支架搭设时立杆横向间距为2250px，腹板下加密横向间距为1500px，纵向间距为2250px，剪刀撑横向3.6m米设一道，纵向3.6m设一道。扣件对接要错开，连接牢固，保证支架刚度。（2）支架预压按照设计要求，支架预压的重量不小于箱梁的恒重量。本次支架预压荷载取箱梁恒重的1.2倍。随着腹板施工开始后逐步减压。预压荷载采用1.2m3纤维袋装砂砾石，吊车起吊就位来实现；或者预压荷载采用其它高密度材料。预压时按实际施工时的压力模拟分布来预压，荷载主要集中在底、腹板位置，翼板位置可以不用预压。加卸载顺序及时间：加载时，分三级堆载，分别为50%，100%，120%。跟踪观测时间为7天，若沉降量大时，则适当延长预压时间。卸载按一次性进行。预压前在支架顶、底分别设置沉降量观测点和变形观测点，根据加载情况实施全天候跟踪观测，同时记录下相关数据，发现异常情况（如沉降量较大、支架变形过大）时，应立即停止加载，及时通知相关技术人员，调查其原因并采取相应的措施。2、箱梁设预拱度根据设计图纸箱梁设预拱度：本标段设计预拱度均为25px。3、底模、侧模安装与定位。根据设计要求，模板采用覆膜竹胶板。箱梁底模、侧模采用竹胶板模板具有不生锈、自重小、混凝土表面光泽度好、拆装方便等优点，故本桥主梁底模、侧模均采用大面积双面抛光覆膜竹胶板。模板下满铺5×10方木750px间距作为加劲横肋，10×10方木2250px跨距作纵肋，下面为满堂碗扣式支架。支座应按设计位置安装准确。4、内模安装为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模也采用竹胶合板。内模施工现场制作，由吊车将其就位，安装时保证内模位置准确无误。内模须预留底板砼下料槽。为防止内模上浮，内模采用钢管支撑骨架固定，并派模板工专人负责跟踪检查，一旦发现轻微上浮马上采取措施进行调整。内模拆除考虑空间限制，分节段依次从前到后，从上到下拆除。拆除后的模板从预留施工孔取出。5、箱梁顶预留施工人洞在箱梁每口内箱的0.2L跨处预留60×2000px的人洞，方便底板砼的进料、砼振捣及内模的拆出。在内模拆出完成后，连接好钢筋，采用同标号的砼浇注人洞砼。6、箱梁砼浇筑箱梁采用C50砼，砼水泥用量不宜超过500kg/m3，砼泵送入模，坍落度宜为16～450px，砼掺入外加剂以保证砼具有早强、缓凝及可泵送性。施工配合比及缓凝时间由试验室确定。箱梁砼浇筑采用一次全断面浇筑，由跨中向墩顶、并由低向高对称进行。预应力箱梁按设计顺序施工，普通钢筋砼箱梁全联一次浇筑，墩顶作为浇筑合拢段。砼施工过程中，由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，一旦沉降量过大，应立即停止砼浇筑，认真分析原因，根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。每次浇筑砼在850~1300m3以内，箱梁砼应分段分层连续浇筑，在初凝时间前必须浇筑下一层砼，不得出现施工缝，即先浇底板、腹板，再浇顶板砼。砼振捣采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕后进行表面二次收浆，按设计纵横坡收平砼表面，并对砼表面进行拉毛处理。附件箱梁脚手架计算一、荷载：1．桥梁自重：以11米标准箱梁控制，其余脚手架均按此布置。（一）腹板未变宽段（标准段）：（1）箱体（不包括翼板）每延米砼数量V=1.8×0.4×3+7×0.2+7×0.3=5.66m3/m重量q=5.66×2.5×1.0=14.1T（141KN）(2)每延米腹板砼数量V1＝1.8×0.4=0.8m3重量q1=0.8×2.5×1.0=20KN(3)面积荷载：箱体部分：141KN/7=20.1KN/m2腹板部分：20KN/0.4=50KN/m2（二）腹板变宽段按隔梁计算：面积荷载：1.8×0.4×2.5×1.1/0.4=50KN/m22．其它荷载：（一）人员、材料：2.5KPa垂直模板：1.0KPa（二）振捣砼：水平模板：2.0KPa垂直模板：4.0KPa（三）模板、支架自重：另行计算。二、模板设计：1．底、侧面模板：δ＝15mm竹塑模板横向肋木：10×125px纵向肋木：10×250px2．计算荷载：（一）人员、材料：2.5KPa集中荷载：2.5KN（二）振捣混凝土：水平模板：2.0KPa垂直模板：4.0KPa（三）模板、肋木最大自重：10KN/m3（四）砼自重：21.5KPa3．模板检算：（一）强度：q=(20.1KN+0.18KN)×1.2×1.0m+(2.5KN+2.0KN)×1.4=24.3+6.3=30.6KN/mM=1/8·q·l2=1/8×30.6×0.32=0.34KN·mσ=M/W=0.34/(1/6×1.0×0.122)=14.2MPa＜[σ]＝35MPa，强度满足要求。[σ]见竹胶模产品介绍模板截面惯性矩：I=bh3/12=1×0.153/12=2.8125×10-7(m4)竹胶板弹性模量：E=10.56×103MpaF=（5×ql4）/（384EI）=（5×30.6×103×0.304）/（384×10.56×109×2.8125×10-7）=10.8×10-4(m)=1.08mm<[f]=600/200=3mm，刚度满足要求。4．横肋木检算：按最大跨距L=0.9m，间距0.3m验算q=(20.1+0.18)×1.2×0.3+0.1×0.08×10KN/m×1.2+4.5KN/m2×1.4×0.3=9.3KN/mM=1/8×9.3×0.92=0.94KN·mσ＝0.94×100×6/8×102＝7.05MPaf=5/384EI·ql4=5/384×[(20.1+0.18)×0.3+0.08]×0.9×903/(1/12×8×1003)=19747.5px/E=1.975px其中E＝1.0×104MPaf/l=0.079/90=1/1139＜[f/l]=1/4005．纵向肋木检算：L=0.9mq=(20.1+0.18)×1.2×0.9+(0.1×0.08×10×3×1.2×0.45/0.9m)+4.5KN/m2×1.4×0.9=27.71KN/mM=1/8·q·l2=1/8×27.71×0.92=2.8KN·mσ＝28×100/(1/6×10×122)=11.6MPaf=5/384·q·l4/EI=5/384×[(20.1+0.18)×0.9+0.12]×0.9×903/(1/12×10×123E)=27250px/E=2.75px＜5.625pxf/l=0.11/90=1/818＜[f/l]=1/400三、支架荷载：支架宽10m1．模板、砼重量Q1=(20.1KN/m2+0.18KN/m2)×0.81+0.08×3KN+0.12×0.9KN=16.7KN2．支架自重：支架高暂按12m，步距1.2m立杆平均6KN/m横杆4KN/m(900mm)3KN/m(600mm)可调顶托：（60型）6kg/个Q2＝12×1/2×6kg+2×4kg/m×12/1.2+1×6kg/个＝1.22KN3．施工人员、材料、设备，振捣砼荷载：Q3=(1.0KN/m2+2.0KN/m2)×0.81=2.43KN4．风荷载：（公路JTJ021-89）和JGJ128-2000W=K1×K2×K3×K4×W0K1=0.85K2=1.3φK3=1.0K4=1.0φ=0.25W=0.85×1.3×0.25×1KPa×1.0×1.0=0.28KPaMk=qk·H1/10qk=0.28×0.9=0.252KN/mH=12mMk=0.252KN/m×122/10=3.63KN·m5．内力小计：N=1.2×(16.7+1.22)+1.2×2.43=24.4KNMk=3.63KN·m6．承载力检算：（一）N=24.4KN＜[N]=40KN（步距1200mm）（二）组合风载N=1.2×(16.7+1.22)+0.85×1.2×(2.43+2Mk/b)其中b=10m=21.5KN+1.02×(2.43KN+(2×3.63KN·M)/10m)=24.7KN＜[N]=40KN7．腹板横隔梁部分：（1）内力（a）梁体、模板自重：Q1=(5.0KN/m2+0.18KN/m2)×0.81+0.08×3KN+0.12×0.9KN=41KN（b）支架自重：Q2=1.22KN（c）施工荷载：Q3=2.43KN（d）小计Q＝44.6KN＞[N]=40KN此位置采取加密措施，立杆间距改为1500px×2250px。则：Q1=(5KN/m2+0.18KN/m2)×0.60×0.90+0.24KN+0.11KN=28KN+0.24+0.11=28.35KNQ2=1.22KNQ3=(1.0+2.0)KN×0.6×0.9=1.62KN小计Q＝28.35+1.22+1.62=31.2KN(2)检算：N=(28.35+1.22)×1.2+1.4×1.62=37.7KN＜[N]=40KN组合风载：N＝1.2×(28.35+1.22)+0.85×1.4×(1.2+2×5.67KN·m/10)=38.2KN＜[N]=40KN四、地基承载力：以腹板下立杆控制因箱梁腹板处重量最大，以最不利情况考虑。故以腹板下立杆控制按单根实际承载力F=12.42KN计算。（砂砾、粗砂在与湿度无关，松散状态容许承载力为200KPa；在与湿度无关，中密压实状态容许承载力为400KPa。《路桥施工计算手册》）下托面积：15×375px砂砾垫层厚度：750px，砼垫层厚度：0。砂砾垫层扩散角取30°。承压面积：（15+30×tg30°）2＝1044.6cm2立杆下支垫0.1m×0.1m的方木做分配梁，方木下地基承载力为：σ=P/A=12.42×103/1044.6=11.9kPa11.9kPa﹤[δ]=180kPa，地基承载力满足要求。五、侧向模板计算：一、荷载：1．侧压力：P1max＝r×h=24KN×1.8=43KN/m22．振捣混凝土荷载：P2＝4KN/m2二、检算模板：1．面板（取2500px板宽）：δ=15mm。竖肋间距30cm，断面尺寸：10×250pxM=[(31.2+43)/2+4.0]×1/8×(0.2+0.015)2=0.237KN·mσ=237×6/100×1.52=3.2MPa＜[σ]=35MPa[σ]见竹胶模产品介绍模板截面惯性矩：I=bh3/12=1×0.153/12=2.8125×10-7(m4)竹胶板弹性模量：E=10.56×103Mpaf=（5×ql4）/（384EI）=（5×31.2×103×0.204）/（384×10.56×109×2.8125×10-7）=2.19×10-4(m)=0.22mm<[f]=300/400=0.75mm，刚度满足要求。2．竖向肋木：P=43×0.3=13.0KN/mM=1/8×13.0KN/m×0.3×0.3=0.15KN·mσ=M/W=150/(1/6×8×102)=1.125MPa<[δ]=12MPa强度满足要求松木的弹性模量：E=4×103MPa截面惯性矩：I=bh3/12=0.1×0.103/12=8.33×10-6(m4)f=5Q2L4/384EI=5×31.2×103×0.34/(384×4×109×8.33×10-6)=1.0×10-4(m)0.1mm<[f]=L/400=0.75mm，刚度满足要求。3．纵向肋木：横向间距1500px×纵向跨距2250px。断面尺寸10×250px，水平支撑1750px。中间根纵向肋木控制腹板下混凝土重：b=(1.8×0.4)×26kN/m3=18.72kN/m2；纵梁自重：8.0kN/m3×（0.10×0.10）=0.08(kN/m)q={[(a+b÷0.7)×1.2+(2.5+2+2)×1.4]×0.35}/0.7+0.08×1.2={[(0.112+18.72÷0.7)×1.2+(2.5+2+2)×1.4]}×0.20/0.7+0.08×1.2=6(kN/m)P=[(1.65+0.9)/2×24KN/m3+4KN/m2]×0.6=20.76KN/mM=1/8×20.76KN/m×0.62=0.93KN·mσ＝M/W=0.93KN·m/(1/6×10×102)＝5.58MPa<[δ]=12MPa，强度满足要求。f=5Q2L4/384EI=5×6×103×0.94/(384×4×109×8.33×10-6)=15.38×10-4(m)1.538mm<[f]=L/400=2.25mm，刚度满足要求。六、结论：1．碗扣式支架，梁高1.8m时：立杆间距900×900mm，步距1200mm。腹板、纵隔梁处，立杆间距加密横向600×纵向900mm，步距1200mm。2．剪力撑横向3.6m一道，纵向3.6m一道，要求顶天立地。与地面角度45°～60°。3．扫地杆横向为1800mm一道。4．地基要求碾压，压实度95％以上，级配砂砾石垫层750px。5.附件（碗扣支架横断面布置示意图）支架纵断面布置示意图二〇一一年八月一日双塔互通式立交桥工程支架现浇箱梁支架施工方案及计算书编制：王连斌技术负责人：总工程师：施工单位：甘肃****公路工程有限公司日期：二〇一一年八月一日这是我自己的东西，如果对我的回答满意，请采纳处理！

第一节：工程概况

忽略，以实际情况而定。。。

第二节：模板方案选择

本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：

1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。

2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；

5、综合以上几点，模板及模板支架的搭设，还必须符合JCJ59-99检查标准要求，要符合省文明标化工地的有关标准。

6、结合以上模板及模板支架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下1种模板及其支架方案：

木模板支撑。

第三节：材料选择

按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。

梁板模板(木支撑)

梁、板底采用50mm×80mm方木支撑。承重架采用木支撑，立杆采用小头直径为Ф70mm 圆木，帽木采用50mm×80mm方木，斜撑采用50mm×80mm方木组成。

第四节：模板安装

1、模板安装的一般要求

竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。

2、模板安装要求

（1）柱模板安装顺序

柱模板安装顺序

模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模

（2）楼板模板安装顺序

主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序

4、模板组拼

模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下：

1、两块模板之间拼缝 ≤1

2、相邻模板之间高低差 ≤1

3、模板平整度 ≤2

4、模板平面尺寸偏差 ±3

5、模板定位

混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500 控制线，以便于模板的安装和校正。当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到上。

首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。

6、模板的支设

模板支设前将楼面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面浮浆剔除，用水冲净。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。

7、楼板模板

板模板(木支撑)

1、楼板模板施工时注意以下几点：

（1）模板底第一排楞需紧靠墙板，如有缝隙用密封条封孔，模板与模板之间拼接缝小于1mm，否则用腻子封条；

（2）根据房间大小，决定顶板模板起拱大小：＜4 开间不考虑起拱，4≤L＜6起拱10mm，≥6 的起拱15mm；

（3）模板支设，下部支撑用木支撑下垫垫板。再铺顶板纵横格栅。特别是四周的格栅，弹线保持在同一标高上，板与格栅用50mm 长钉子固定，板铺完后，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。铺设四周模板时，与墙齐平，加密封条，避免墙体"吃模"，板模周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。

第五节：模板拆除

1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。

2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合下表规定后方可拆除。

3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。

（1）柱模板拆除

柱模板在混凝土强度达到1.2MPa，能保证其表面及棱角不因拆除而损坏时方能拆除，模板拆除顺序与安装模板顺序相反，使模板向后倾斜与墙体脱开。不得在柱上乱撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不晃动混凝土柱，尤其拆阴阳角模时不能用大锤砸模板。

（2） 楼板模板拆除

楼板模板拆除时，先拆顶部斜撑，向下移动，达到模板与楼板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板。拆除板模板时要保留板的养护支撑。

4、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

5、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。

第六节：模板技术措施

1、进场模板质量标准

模板要求：

（1）技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

（2）外观质量检查标准（通过观察检验）

任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2。每平方米污染面积不大于0.005m2

（3）规格尺寸标准

厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

2、模板安装质量要求

必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB 50204-2002）及相关规范要求。即"模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"。

（1）主控项目

1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

检查数量：全数检查。

检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。

2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

（2） 一般项目

1）模板安装应满足下列要求：

模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

2）对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。

检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。

3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；

检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。

检验方法：钢尺检查。

（3）现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。

检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）

（4）模板垂直度控制

1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；

3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。

（5）顶板模板标高控制

每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据层高2800mm及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。

（6）模板的变形控制

1）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。

2）模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；

3）浇筑前认真检查顶撑及斜撑等是否松动；

4）模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。

（7）模板的拼缝、接头

模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞。

（8）窗洞口模板

在窗台模板下口中间留置2个排气孔，以防混凝土浇筑时产生窝气，造成混凝土浇筑不密实。

（9）清扫口的留置

楼梯模板清扫口留在平台梁下口，清扫口50×100 洞，以便清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背订木方固定。

（10）跨度小于4m 不考虑，4～6m 的板起拱10mm；跨度大于6m 的板起拱15mm。

（11）与安装配合

合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。

（12）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。

（13）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。

3、其他注意事项

在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。

（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。

（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。

（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。

（4）墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。

（5）支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。

4、脱模剂及模板堆放、维修

（1）木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂，机油:柴油＝2:8。

（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。

（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。

（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。

第七节：安全、环保文明施工措施

（1）拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。

（2）支模前必须搭好相关脚手架（见本工程相关安全操作规程等）。

（3）拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道，将非安全通道用钢管、安全网封闭，挂"禁止通行"安全标志，操作人员不得在此区域，必须在铺好跳板的操作架上操作。

（4）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。经常检查支设模板的支撑是否松动，发现问题及时组织处理。

（5）木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱，一次线不得超过3m，外壳接保护零线，且绝缘良好。电锯和电刨必须接用漏电保护器，锯片不得有裂纹（使用前检查，使用中随时检查）；且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用；使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm 或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；两人操作时相互配合，不得硬拉硬拽；机械停用时断电加锁。

（6）吊运模板时，必须由起重工指挥，严格遵守相关安全操作规程，防止模板撞伤人.

7）模板堆放时，使模板向下倾斜30°，不得将模板堆放在施工层上，防止模板在风荷载下倾覆。

（8）大模板堆放场地要求硬化、平整、有围护，阴阳角模架设小围护架放置。安装就位后，要采取防止触电保护措施，将大模板加以串联，并同避雷网接通，防止漏电伤人。

（9）因混凝土侧力既受温度影响，又受浇筑速度影响，因此当夏季施工温度较高时，可适当增大混凝土浇筑速度，秋冬季施工温度降低混凝土浇筑速度也要适当降低。当T=15℃时，混凝土浇筑速度不大于2m3/h。

（10）环保与文明施工

夜间22:00～6:00 之间现场停止模板加工和其他模板作业。现场模板加工垃圾及时清理，并存放进指定垃圾站。做到工完场清。整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。

由一定宽度的钢板按几个步骤翻卷，截面上看是先U形状，后C形状，最后是O形状。

到O形状时在接缝处进行焊接，就成了管状。

比较先进的设备可以在焊接同时进行焊疤（焊接会造成管内管外凸起）修整。

一般会用卷料做，钢卷展开有多长，作出的管子就可以有多长。

无缝管：

由头部为锥形的长棒

从

实心圆棒（加热并保温的情况下）的一端穿进去，由圆棒变为圆管。

钢管拉伸一般是冷拉，通常需要将钢管截成5-6米长，在专用拉管机上进行拉伸（粗->细，壁厚->壁薄）。

1、截下的原管一端进行缩口处理

2、缩口部分穿过拉管模具（外模）

3、从另一端穿入内模

4、拉伸

，

出来的管子

外径由外模决定，内径由内模决定。

如果原管尺寸和目标尺寸相差比较大的，需要多次拉伸。

一般拉伸过一次之后会有加工硬化（钢管变得很硬），需要退火后才能进行2次、3次拉伸。

如果造管、拉伸不是一个工厂或时间间隔比较大的，需要酸洗来除去表面的锈斑、杂质，防止造成模具磨损或者产生管件内外表面的细微伤痕。。。。。

具体生产上的细节还有很多。。。。。

目录

1、工程概况 1

2、施工技术、工艺方案 1

2.1地基处理 1

2.2 满堂支架施工 1

2.3支座安装 6

2.4模板安装 7

2.5钢筋安装 7

2.6混凝土施工 8

3、施工质量保证体系与措施 9

3.1质量保证组织机构 9

3.2质量保证措施 9

3.3 质量保证体系 12

4、安全保证体系与措施 13

4.1安全保证体系 13

4.2安全防护管理机构 13

4.3安全保证措施 13

5、文明施工及环境保护 15

1、工程概况

漳河特大桥DK105+708.19连续梁位于芜湖市弋江区火龙岗镇新义村，上部结构设计采用（40.6+64+40.6）m三跨一联预应力混凝土连续梁。连续梁采用挂蓝悬臂浇筑施工工艺。现浇箱梁现浇段长7.6米，底宽6米，顶宽12.2米，高为2.8米，C50砼为95.1m3,重量为251.94T。

2、施工技术、工艺方案

地质分别为粉质黏土软塑(可)，σ=120KPa，层厚4m；粉质黏土硬塑(可)，σ=150KPa，层厚15m。原地面到现浇段梁底约13-14m。DK105+708.19连续梁现浇段采用满堂支架施工。

2.1地基处理

承台施工完成后将承台分层回填夯实。184#墩承台原地面1m以下用原状土分层夯实，每层厚度不超过30cm，其余部分采用碎石土分层回填夯实；181#墩余地段先将地面碾压后换填50cm厚碎石土。地基处理范围为现浇段平面轮廓外加一米工作面。试验人员对处理后地基进行击实试验，保障地基承载力不少于120KPa。换填后地基表面浇注20cm厚C15普通砼。横向设2%的排水坡,与外侧临时排水系统相结合，保障施工期间雨水不得浸泡地基。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。

2.2 满堂支架施工

2.2.1支架搭设

地基处理完成后，进行现浇段满堂支架搭设工作，采用碗扣式48*3.5mm钢管支架，腹板下立杆间距为30×60cm（横向×纵向），横杆步距为120cm；底板下立杆间距为60×60cm（横向×纵向），横杆步距为120cm；翼板下立杆间距为90×60cm（横向×纵向），横杆步距为120cm。模板采用竹胶板。

排架一道水平横杆步距首层及顶层不得超过60cm，即底撑及顶托伸出量不超过30cm。支架横向、纵向设置剪力撑,剪刀撑角度为45°～60°。支架顶部及检查梯四周设1.5m高的防护栏并挂安全网。为增强满堂支架稳定性，在四周设置缆风绳。

满堂支架布置图如下：

2.2.2支架检算

根据图纸分析，现浇箱梁现浇段长7.6米，底宽6米，顶宽12.2米，高为2.8米，C50砼为95.1m3,重量为251.94T。为偏于安全,取梁体的最大截面进行分析，断面主要结构尺寸为：梁高：280cm，底板厚度：60cm，顶板厚度：60cm，底板底宽度：600cm，腹板宽度：95cm。施工荷载P施=2.5kpa，振捣荷载P振=2kpa,其他临时设施构件P其=1kpa。砼取26KN/ m3，则：

P翼=9.9kpa，P顶底=31.2kpa，腹板、顶板、底板处集中荷载：F=72.8kpa

计算底板下荷载组合ΣP底= 45kpa

计算腹板下荷载组合ΣP腹= 95kpa

计算翼板下荷载组合ΣP翼=19.4kpa

2.2.2.1竹胶板计算

E竹=5×103Mpa [σ]竹=24MPa取1mm宽板条作为计算单元，竹合板δ=15mm

胶合板：

按照腹板下荷载作用力计算，竹胶合板的分配梁计算跨度设为10cm（净间距）

σ=M/W= (ql2/10) /W =2.5Mpa<[σ]=24Mpa(可)

为了保证整体稳定性，底板下也按此方式布置。

按照翼板下荷载作用力计算，竹胶合板的分配梁计算跨度设为20cm（净间距）

σ=M/W= (ql2/10) /W =2.1Mpa<[σ]=24Mpa(可)

2.2.2.2方木计算

2.2.2.2.1竹胶板下纵向方木

腹板、底板纵向分配梁间距为20cm，翼板纵向分配梁间距为30cm，跨度均按L=0.6m计算，方木选用10cm*10cm红松I=10*103/12=833.3cm4，以腹板为例计算：

σ=M/W= (ql2/8) /( 10*102*10-6/6) =7.7Mpa<[σ]=12Mpa(可)

结论：满足要求。

2.2.2.2.2顶托上横向方木

选用10cm*10cm红松， I=10*103/12=833.3cm4以底板处计算，跨度60cm：

σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.2Mpa<[σ]=12Mpa(可)

腹板处计算，跨度30cm：

σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =3.9Mpa<[σ]=12Mpa(可)

翼板处计算，跨度0.9m：

σ=M/W= (ql2/8)/(10*102*10-6/6) =7.1Mpa<[σ]=12Mpa(可)

2.2.2.3碗扣式φ48×3.5mm钢管支架受力计算：

截面特征为A=489mm2，I=12.156cm4， W=5.078cm3， i＝1.578cm

腹板立杆布置为：30cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则λ=l/i=76<150(可)，查表 以腹板为例计算：

底板立杆布置为：60cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则λ=l/i=76<150(可)，查表

翼板立杆布置为：90cm*60cm*120cm (横距*纵距*步距)，则λ=l/i=76<150(可)，查表

结论：碗扣式钢管支架满足要求。

2.2.2.4 地基承载力计算：

底模及内模构造荷载取5KN/ ㎡，钢管支架自重(按14m 高度计算) ,施工活荷载5KN/ ㎡，腹板处受力最不利，以腹板为例计算荷载组合，上部结构传至基础顶面的轴向力为：N=1.2*[(2.8*26+5)*0.6*0.3+0.0384*14+0.0384*12*1.2]

+1.4*5*0.6*0.3=19.25KN

则：P=N/Ab=19.25/0.6/0.3=107KPa

C15砼表面接触应力：

设计图中粉质黏土软塑(可)σ0=120KPa。地基处理方式采用清除地表原状土至硬面后，经整平碾压后，铺设20cmC15砼，再进行支架的搭设。对于基坑回填部分承载力不得少于120KPa,由试验人员通过击实试验检测承载力要求是否合格。

2.2.3支架预压

2.2.3.1预压目的

为检验支架稳定性、安全性，并消除支架搭设时非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。

2.2.3.2预压方法

采用模拟压重方法，采用大尼龙袋装砂土方法进行压重，每袋重约0.8吨。采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。

为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。

采用五级加载，五级卸载的方法进行。预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。预压重量应为梁重的120％，预压加重顺序为20%—50%—80%—100%—120%。

通过对观测点的沉降观测，第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行第二次加载。加载到设计荷载后静置时间不小于1天或前后两次的变形值不大于2毫米时，即认为结构稳定，可以卸载。卸载到100％，静置后测量观测3次，待最后两次测量值之差显示回弹稳定，即进行下一级卸载并测量，依此类推，直至卸载完毕。

2.2.3.3观测点布置

观测点在竖直方向至少布设两层，即基础顶面、模板底部分别设置观测点，上下层观测点应一一对应。观测点的平面布置应根据加载区域面积、形状等确定，布置要合理且具有代表性，基础变化处、梁体重量变化处及其它关键点处应根据实际情况增加测点。观测点要按顺序编号，与观测记录一一对应，并绘制出观测点平面布置简图。

沿梁部纵向，预压时取梁体端部、承台端侧部、跨的L/2，L/4处部位，与支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个。从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支架的变形量。

2.2.3.4观测频次及记录

观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。

支架预压完毕后，要将现场记录的数据进行整理和分析，得出支架及地基综合变形。并根据测得的数据和分析结果绘制沉降—时间曲线。观根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

2.3支座安装

支承垫石达到设计强度50%后，就可进行球型支座安装。球型支座在工厂组装，并按设计要求预留预偏量。

支座安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

支座由吊车配合就位后，利用砼楔块支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。

灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆材料终凝后，拆除模板及四角砼楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体砼后，及时拆除各支座上、下座板连接螺栓。安装完毕后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。

2.4模板安装

外模及底模采用大块竹胶板及方木制作，端模与内模采用胶合板制作。安装侧模时采用25t吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用25精轧螺纹钢，顶杆为钢管加顶托。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。

2.5钢筋安装

连续梁梁体钢筋整体绑扎，安装顺序如下:绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋、浮筋等)→安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹与波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠→安装竖向预应力筋及预埋件(锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等)→绑扎顶板底层筋→依次安装顶板底层纵向波纹管、顶板顶层纵向波纹管→绑扎顶板顶层钢筋→安装预埋件

当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块控制。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接，埋设桥面泄水管与通风孔，检查孔等预埋件。

钢筋在使用前必须按规范验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。

纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用90×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为45mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。直线段间距不大于80cm，曲线段间距不大于40cm，沿孔道纵向设置。波纹管采用8的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。

2.6混凝土施工

连续梁混凝土采用拌合站(DK102+700)集中拌制，混凝土罐车水平运输，混凝土输运泵垂直运输。混凝土强度等级为C50。

浇筑从梁体1/4向端部和跨中方向对称浇注，以消除跨中支架变形对于砼的影响，防止跨中砼出现竖向裂缝。砼分层浇筑，分层厚度30cm，下层砼终凝前浇筑完成上层混凝土。

箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板天窗，顶板则直接入模。

混凝土一次浇筑成型，浇筑顺序按先铺底板，然后浇筑腹板与顶板，为防止锚下及孔道等钢筋密集处振捣不实，利用内模的检查孔，对腹板混凝土振捣进行检查。

砼浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，砼养护按冬期施工方案执行。

拆侧模时的砼强度应达到设计值的60%以上；梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并注意梁体棱角完整性。

3、施工质量保证体系与措施

为了确保施工质量，从过程中逐一控制，保证合格一次通过率100%，特制订完善的保证体系及保证措施。

3.1质量保证组织机构

3.2质量保证措施

3.2.1原材料质量控制措施

原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。

原材料进场后,及时建立《原材料管理台账》,《原材料管理台账》填写正确、真实、齐全。

水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。

粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识。原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。

3.2.2工程测量控制

施工放样方法及施工测量方案须经监理工程师批准，并对测量器具进行校正和检定。在施工中建立严格的测量校核、复核、审核技术管理制度。测量内业建立严格的计算、复核、审核、技术负责技术管理制度，测量外业实行测量人员观测、记录、前视、后视签名校核制度，并进行自检、互检、专检。施工测量外业放样计算数据、外业观测记录进行100％复核，确保原始记录及计算正确无误。

3.2.3混凝土工程质量保证措施

搅拌质量控制：采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合规定。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

混凝土运输条件：运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。

混凝土浇筑质量：浇筑混凝土前仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。

混凝土振捣质量：混凝土振捣可采用插入式振动棒。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

混凝土养护质量：混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用土工布将暴露面覆盖，并及时采取洒水保湿养护。拆模后，迅速采用塑料布对混凝土进行后期养护(冬期施工按审批后的《冬期施工方案》执行)。

3.2.4混凝土耐久性保证措施

配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。

3.2.5浇筑连续梁质量保证措施

支架体系根据施工荷载和结构要求进行施工设计，保证其强度、刚度和总体稳定性符合标准，满足各工况的要求。

根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。严格控制连续梁模型的平整度、模型接缝，确保砼外观平顺光滑。

加强混凝土振捣。外侧设专人检查模板是否松动，同时敲击模板，检查混凝土是否密实。

3.3 质量保证体系

4、安全保证体系与措施

4.1安全保证体系

坚持以人为本，强化项目安全管理，设备质量、人员素质达标，形成横向到边、纵向到底的安全生产保证体系。

4.2安全防护管理机构

在中国路桥宁安铁路工程指挥部领导下，第二项目分部与监理公司、宁安公司及有关部门建立安全联控联系机制。

成立以项目经理部经理为组长，副经理和项目总工程师为副组长，项目经理部有关业务部门领导为委员的安全生产委员会；架子队相应成立安全领导小组，形成安全管理组织体系。以施工安全、人身安全、设备安全、汛期安全、堤坝安全为首要职责，层层签订安全包保责任状，严格遵守有关安全生产的法律法规和技术标准，建立健全安全生产管理制度，定期召开安全工作会议，发现问题及时解决。制定安全规划，搞好安全培训，消除事故隐患，把不安全的因素消灭在萌芽状态。

4.3安全保证措施

4.3.1连续梁高空作业的安全措施

4.3.1.1高空作业项目施工时，必须有可靠的安全防护措施，高空作业安全设施必须严格按设计进行安装，并符合《铁路工程施工安全规定》的规定。高空作业者必须系安全带，设置防护网等防落设施。

4.3.1.2从事高空作业的人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高空作业。严禁高血压、心脑血管病人登高作业。严禁酒后登高作业。高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋，所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

4.3.1.3高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设置围栏。高空作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。

4.3.1.4夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。六级以上大风，为确保施工人云的人身安全，应停止高空作业。

4.3.1.5严禁人员乘坐运送物件的吊篮。

4.3.1.6防护架外侧满挂双层绿色密目式立网围护。

4.3.2施工用电安全措施

线路采用三级漏电两级保护，作好接地连接；实行“一机一闸”制，配备专门的开关箱。现场所有的开关箱和配电柜上锁，由电工负责；经常对电器线路和设备检查维修，严防漏电和短路；使用安全电压和Ⅲ类电动工具等措施。

4.3.3支架施工的安全措施

（1）支架预压前要对支架结构进行详细检查，确保支架搭设牢固、稳定后，方可进行加载。

（2）施工中要注意安全，安全技术人员要在现场指导施工，加载(卸载)过程中应有专人指挥。加载不能过高，砂土袋堆放要稳固，防止砂土袋坍塌或掉落事故的发生。

（3）预压施工过程中，技术人员必须在现场指导施工，加载预压过程中若出现异常情况应立即停止加载，分析原因，待故障消除后方可继续施工。

（4）预压完成后，沙袋必须

根据本工程的性质及结构特点，经多方选择比较，本工程地上结构剪力墙模板选用86型定型大钢模板，水平结构（梁板）采用覆膜竹胶模板，其它型式的模板方案已在7.3节中作了较为详细的叙述，本节仅就定型大钢模板施工方案作简要介绍。其特点是施工效率高、整体性强、刚度大、板块大、拼缝少、浇筑砼质量好、承载力大 、周转使用率高，满足现代施工所要求的经济耐用、操作简便的要求。

7.4.1工程概况

根据现有招标图纸，本工程4#、6#、7#住宅主体结构为剪力墙结构，中间有电梯井、楼梯，主体墙厚为200、250、300不等，由此进行定型大钢模板设计、施工。

7.4.2模板设计

1）模板结构

（1）模板结构设计

A、模板设计参数： 设计侧压力F=70KN/m2

B、模板组件材料选用：

C、面板. 模板选用t=6mm厚钢板，材质Q235。

D、左、右、下边框选用8#角钢，上边框选用8 mm钢板，材质Q235。

E、竖肋. 选用8＃槽钢，材质Q235。

F、横龙骨. 选用双10＃槽钢，材质Q235。

（2） 模板结构：

大钢模板整体结构图（见附图1）

A、 竖肋布置： 竖肋布置是先以两端225，然后再从两端往中间以间距为 n×300mm布置，余数尺寸留在中间（中间余数净空尺寸不超过380）。

B、横龙骨布置：横龙骨成对10＃槽钢背对背布置三道在竖肋上，两槽钢之间留有对拉螺杆位置，其尺寸不小于55mm。横龙骨两端开有20×40长孔，其用途是为了安装“专用”模板连接板。来保证模板拼接刚度和拼缝间的错台量。竖向间距从下往上布置，间距为300m、600mm、750mm、900mm。

C、 边框布置：左、右、上下边框冲有模板联接孔(N×300)。

（3） 角模结构

A、 角模种类： 角模分为阳角模板 、可调阴角模板 、固定阴角模板。

B、 角模结构图：（见附图角模结构图）

2） 方案设计

（1） 流水段划分:本工程两栋楼平面位置基本完全对称，分别按4-7轴和6-9轴为流水线，每栋楼分两段流水。

（2） 配板原则：

A、 由于本工程墙体结构平面布置对称，模板配制按第一流水段为基准。考虑到模板在本工程和其他工程上的通用性，凡两个流水段间少量不通用部分的模板均另外配制，以尽量避免在模板上由于反复钻孔而影响墙面的外观效果。

B、 配板选型

a、配板高度的选用：本工程标准层高3100mm，故本工程按标准层高3100mm进行设计。外墙模板设计高度为（3150mm），内墙模板设计高度为层高减去顶板厚（暂定200mm），选用2900mm。详见立面图。

b、考虑到模板塔吊吊装，模板最大宽度为3600mm。

C、墙体高度方向处理：本工程标准层高为3100mm,外墙模板高度按3150mm设计（电梯间、楼梯间模板高度均为3150），内墙模板高度为2900mm满足层高使用，内外墙浇注到顶板底，然后周圈布置腰带板与顶板一同浇注，浇注完顶板后，外墙模板吊至腰带板上，进行上层墙体浇注。（详见图）

D、内外墙模板高均选用2900mm，保证墙体高出板底，在浇注顶板时，墙壁面与顶板处用木方顶紧，可保证墙面与顶板接茬线为清角，无错台。

（3）模板设计以假企口型式考虑，即模板边框用8#槽钢用螺栓连接。外墙模板拼接按零间隙考虑，内墙留3～5mm间隙。这样可防止墙面与角部错台发生。

（4） 模板均按墙的实际尺寸配置。

（5）支腿、走台及附件数量配置根据模板宽度设置一个或多个。走台设置时，只考虑一侧墙体就行。支腿、走台布置数量为小于2.1m布置1个，2～4m布置二个，4～6m布置三个计算。本工程由于楼层多，外形规则，使用爬架较为合适；若采用外挂架，其配置数量按外墙长度1个/(0.9-1.8)m计算。

（6） 角部处理：

A、 阴角模：内外墙阴角模均为可调型式，外墙阴角模相应高度为3150mm；内墙阴角模高度为2900mm。阳角模边框与模板边框连接为平口，其模板高度为相邻模板高度一致。阴角模板在搭接处留有3~5mm间隙，会产生相应的凸台，施工时，应随拆模随用扁铲剔平；为了防止角模向内倾斜，应用钩头螺栓钩住角模，拉结在大模板上。

B、 阳角模：阳角模与大模板采用直接用螺栓连接的方式，并带有龙骨，角模与平面模板之间用模板连接板连接，防止涨模，加强角部的刚度。

（7）电梯井处理：电梯井开间采用大钢模板进行砼施工。

（8） 对拉螺栓部位处理：本工程可选用带锥度的螺杆，拆模时只需从一侧轻打螺杆，就很容易退出。不需使用塑料套管，既节省了人力，又节省了物力。

（9）门窗部处理，可选用内置门窗模板，也可采用钢木组合结构。（见附图）

（10）梁墙结合部及梁模板处理：在墙体中间与梁交界处，梁截面较小时，为保证模板的流水通用性，采用预埋梁窝的方法，即在梁的外侧部位用钢丝网包严，防止漏浆，在墙打完灰后，再在梁的位置绑筋。梁截面尺寸较大时，将此处模板断开，按通常剪力墙情况来配板。（见附图）

（11） 丁字墙部位处理：本工程丁字墙处理采用补板型式，为防止涨模，模板与模板之间采用模板连接板加强拼处的刚度（见附图）。

7.4.3 模板施工

1） 施工准备

（1）熟悉模板结构和模板平面布置图。

（2）安排好大模板堆放场地，由于大模板体积大，重量大， 应堆放在塔式

起重机半径范围之内，以便于垂直吊运。并把大模板的堆放场地平整好。

（3）在钢筋办完隐蔽工程验收后，大模板安装前应做到：弹好楼层的墙身线，

门口线，及标高线，将楼面清理干净，检查墙体中心线、边线、模板安装线，

并检查钢筋网片固定情况，电线管、电线盒与钢筋或大模板固定情况，门窗套

内部安装完好，凡与砼相接触的预埋件，其表面均应刷涂脱模剂，门窗模的侧

面与模板相接触处也相应要粘上海绵条。

（4）设置模板定位基准：在墙体主钢筋上点焊一根与墙体厚度相等长度的钢筋，以保证墙体厚度、钢筋和模板位置的准确。同理在墙体阴角处，应焊好定位钢筋，保证上下至少有一个定位块，防止角模的位移。

2） 模板安装

模板装拆工序：模板清理---刷涂脱模剂---弹好控制线---砂浆找平---安装角模---安装内模---安装对拉螺栓---安装外模---调节模板垂直度---浇注砼---拆模---模板清理---刷涂脱模剂---二次施工。

（1）涂刷脱模剂:在模板、阴、阳角模、穿墙螺杆等工作表面上刷涂脱模剂, 脱 模剂涂刷要均匀，不得漏涂,便易于脱模。

（2）安装支撑架、三角支架等附件。

（3）安装模板顺序：按照先横后竖原则，将模板吊至在模板平面布置的位置。 再用撬杆移动模板到墙位线上。用支撑架调节模板的垂直度，安装好对拉螺栓。

（4）纵横墙壁交接处，模板安装顺序为先立阴角模，底部需粘贴海棉条，并给临时固定，再支模板。

（5） 内墙墙体浇注时，在内模就位前，模板底部应粘贴海绵条，防止漏桨和烂根现象发生。

（6）模板的安装就位后，检查模板拼缝处是否严密，竖向边框是否垂直，为 防止漏浆。底部若有空隙，应用海棉或橡胶条塞严，但不可将其塞入墙体内, 以免影响墙体的断面尺寸，检查合格后，才能浇注砼。

（7） 平面模板之间联接时，先将两块模板对接处边框孔位边缘对齐，上、 中、下用三个M16×40螺栓预紧，然后把模板联接板放入横龙骨中，在其中一块模板横龙骨的第四孔们插入一块楔板，再将另一块楔板插入另一模板横龙骨的第一孔位中，用锤子向下敲打楔板，使模板之间达到紧密相联，而后分别将楔板插入到各龙骨的第四孔和第一孔最后再把边框上孔位用螺栓全部拧紧。

（8）平面模板与角部模板连接时，先将模板就位后，每个阴角处用三个阴角 连接器分别安装在相应的横龙骨附近处，拧紧螺栓即可。阳角处在模板边框与角模边框孔位上安装螺栓拧紧。

（9）砼浇注进程中，应有有关人员进行监视，发现问题应及时解决或汇报。

（10）为避免浇筑混凝土时，因墙模高而产生离析现象，如采用布料杆时，下端必须加“串筒”或者是“软体导料管”，以免因浇筑砼时下料高度较高，对模板的侧压力过大，造成涨模。并在下料时，应避免在墙体中间下料，尽量在墙体的交接处进行下料，下料速度不宜过快，应均匀进行。

（11）浇注砼时必须按照有关规定和规范进行施工。

3）模板拆卸

（1）当墙体混凝土强度大于1N/mm2时，方可拆除大模板，但在冬季施工时应视冬施方法和混凝土强度增长情况决定拆模时间。拆模原 则是先浇先拆，后浇后拆，与浇注顺序一致。单片大模板拆除顺序，先拆平面模板，后拆角模。

（2）每块大模板的拆除顺序是：应先将穿墙螺栓等连接件拆除，再松动支撑架的地脚螺栓，使模板与墙面脱离。当局部地方有吸附时，可在模板下部用撬杆松动，但不得在墙上晃动或用大铁锤进行敲砸。拆下的附件应及时进行清理，放入工具箱中，以便周转使用。

（3） 穿墙螺栓的正确拆除方法是：当要拆除大模板时，可松动楔板，同时将另一方向的螺母向里紧两扣，使螺杆与混凝土界面脱开，然后可将穿墙栓轻松卸下。切不可用铁锤敲打，以免螺杆折弯。

（4）角模的拆除:由于角模的两侧都是混凝土，吸附力较大，因而当拆除平面大模板时应立刻松动角模，使角模与混凝土界面脱开。若时间过长会造成角部模板拆模困难，因而在拆除角模时应注意其拆模时间，不要太长。当拆模较困难时，可先将模板外表面的砼清除，然后再用撬杆在模板下部撬动，但不得在墙上晃动或用大铁锤进行敲砸。角模拆除后，凸出部分的砼应及时进行剔除，凹口部位应及时用等强砂桨修补。

（5）脱模后在起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓等附件是否全部拆完，与其它模板有勾、挂、兜、绊的地方，同时应检查模板吊环的焊缝是否开焊，有无裂纹，起吊时，吊环应落在模板重心部位，并应垂直缓慢提升无障碍后，方可吊出，吊运时不得碰撞墙体。大模板起吊前，还应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否牢靠，然后将吊钩挂好，解除一切约束，稳起稳吊。

（6）大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固，倾斜角在75-800。模板及其配件拆除后，应及时将模板上的混凝土及水泥浆用扁铲或钢丝刷、砂纸进行清除干净且刷好脱模剂以备下次使用。在楼层上涂刷脱模剂时，要防止将脱模剂溅到钢筋上。

（7）大模板放置时，下面不得压有电线和气焊管线。

4）模板保养

（1） 大模板进场后，穿墙螺栓和地脚螺栓等应刷好机油。

（2） 模板面板正面必需刷好脱模剂。脱模后应将模板板灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。

（3） 在使用过程中及堆放时应避免碰撞，防止模板倾覆。

（4） 模板多次使用后检查有无过大变形及损坏，并及时维修。

5）外挂架

（1） 在首层外墙施工完后，砼强度符合承载设计要求方可进行外挂架搭设。

（2）将钩头栓穿入其预留套管孔内（通常为模板最上一道穿墙孔位），安装压板、双螺母，按挂架布置图逐次安装。

（3） 吊装三角外挂架至钩头栓内，拧紧螺母。

（4） 根据塔吊承载力和结构，将若干榀连成一体，架设防护栏及平台。

（5）外挂架提升时应慢速上升，直至落入钩头栓内。当钩头栓及外挂架未安装好时，塔吊不允许脱钩。

7.4.4 检验质量标准

1)制作质量标准

项 目 质 量 标 准 检 测 工 具 与 方 法

（一） 制 作 质 量

1. 平面尺寸 0-2

钢 卷 尺 测 量

2. 板面平整度 ≤2mm 2m靠尺，塞尺测量

3. 对角线长 3mm 钢 卷 尺 测 量

4. 模板翘曲 L/1000 放置在平台上，对角拉线用直尺检查

5. 孔眼位置 ±2mm 钢 卷 尺 测 量

6. 模板边平直 2mm 拉线用直尺检查

2)大钢模板安装质量标准

序号 项目名称 允许偏差 检验方法

1 每层垂直度 3mm 用2m托线板

2 位置 2mm 尺量

3 上口宽度 2mm 尺量

4 标高 5mm 拉线和尺量

5 表面平整度 2mm 用2m靠尺或楔形塞尺

6 墙轴线位移 3mm 尺量

7 予留管，予留孔中心线位移 3mm 拉线和尺量

8 予留洞中心线位移 10mm 拉线和尺量

9 予留洞截面内部尺寸 10mm 拉线和尺量

10 模板接缝宽度 1.5mm 拉线和尺量

11 预埋钢板中心线位移 3mm 拉线和尺量

7.4.5 常见质量问题与防止措施

序号 质 量 问 题 防 止 措 施

1 内墙墙底砼烂根 模板底部缝隙处加设木条或粘贴海绵条，防止漏桨和烂根现象发生。

2 墙体钢筋移位外露 采用塑料卡环进行保护和定位，或使用定位钢筋撑

3 墙体垂直度偏差或不平度超差 模板变形，应进行修复；支模时应加强坠吊检查。

4 墙厚不一致 采用定位钢筋分布在墙体钢筋内，支模时顶在大模板的竖肋位置。

5 阴角不垂直、不方正 检查角模是否变形，变形应及时进行修复。阴角两侧粘贴海绵条。

6 阳角不垂直 检查角模是否变形，变形应及时进行修复。

7 梁柱接头处漏 柱模尺寸采用负偏差，模板上部加设凸条，砼浇注后粘巾海绵条。

8 砼脱模粘连 脱模剂涂刷均匀，完整；脱模时间过早，砼强度达到1MPA方可拆模。

7.5导轨式整体提升架施工方案

7.5.1导轨式整体提升架优点

1)使用爬架可节约大量的钢材和劳力，节约投资。

材料方面：拟建建筑20层设计，爬架只需5层设置。而落地架需搭设20层，且标高超过50米，落地架需用双立杆。通过对比，使用爬架可节约钢材70％以上。

劳动力方面：爬架5层组装及拆除，拟用架子工10人，辅助工10人，进入升降循环，拟用架子工6人，辅助工6人；落地架搭设，拟用架子工20人，材料定构及运输还要占用一部分人力。通过对比使用爬架可节约大量劳力资源。

材料和劳动力的节约，使爬架应用可节约投资40％以上。

2）使用落地架需层层搭设，材料需源源不断的进场，既占用场地，又占用塔吊的吊次，且每层都进行高空临边作业，安全防护性差。而使用爬架5层拼装，重复升降，既减少了临边作业的危险性，又缓解了塔吊及施工电梯的垂直运输压力，并节约了大量的现场空间。

3）使用爬架，只需5层的质量安全检查及维护，安全防护严密可靠。而使用落地架，质量、安全、维护控制点加大，稍有疏忽，就会加大防护漏洞。

4）使用爬架施工速度加快，物料损耗减少，而使用落地架，受材料、运输、劳力的制约，施工速度受到影响，且材料使用环节增多，损耗加大。

通过以上分析，使用爬架可实现建筑施工的机械化、标准化、专业化、规范化。

7.4.2主体工程结构概况

该工程为剪力墙结构，4#楼共25层，地下室3层，结构标高84.050m，外剪力墙厚300mm，轴线距离外墙100mm，距离内墙200mm，标准层层高为3.1m；6#楼外剪力墙厚200mm，轴线居中，标准层层高2.8m；本工程外墙采用整体大模板施工。

7.4.3导轨式爬升架简介

1）结构形式

XHR-01型导轨式爬架分为以下几部分

（1）爬升机构

附着装置：导轨、可调拉杆、连墙挂板、销轴、穿墙螺栓、预埋件、垫板

承载构件：限位锁、锁夹、保险钢丝绳

提升构件：提升滑轮组件、提升钢丝绳、提升挂座

动力设备：电动葫芦、电缆线、电控系统

导向构件：导轮组（还兼有防倾覆作用）、导轨

防坠构件：防坠装置（位于提升滑轮组件内）

（2）桁架系统

爬架最下面1.8米步高的架体是由水平承力桁架组成；附着点竖向架体为竖向主框架（定型加工）。

（3）架体部分

除水平承力桁架及竖向主框架以外的架体，采用钢管扣件式脚手架搭设。

（4）其它部分 包括：脚手板、密目安全网、大眼网、细铁丝等。

2）爬升原理

在建筑结构四周分布爬升机构，附着装置安装于结构剪力墙或能承受荷载的梁上，架体利用导轮组通过导轨攀附安装于附着装置外侧，提升葫芦通过提升挂座固定安装于导轨上，提升钢丝绳穿过提升滑轮组件连在提升葫芦挂钩上并吃力预紧，这样，可以实现架体依靠导轮组沿导轨的上下相对运动，从而实现导轨式爬架的升降运动。

3） 性能指标（架体高度×提升点跨距小于110m2）

序号 项 目 性能指标

1 架体宽度 0.9m

2 架体高度 ≥4.5倍标准层高

3 离墙距离 0.4～0.9m

4 电动葫芦 5T 功率500～750W

5 升降速度 9cm/min

6 架体步高及柱距 最大1.8m

7 附着最大间距 7.2m

8 施工最大荷载 2KN/m2

4）性能特点

1.同一附着点多层多点附墙；

2.具备防外倾及导向功能；

3.具备防止坠落装置；

4.具备竖向主框架及水平承力框架；

5.爬架一次性安装，操作简便，材料成本低；

7.4.4爬架工程施工范围

爬架从标准层开始搭设安装，爬升至顶之后，爬架进行下降。爬架爬升阶段进行主体施工；爬架下降阶段进行装修施工。

7.4.5施工方案设计

1） 平面设计 参见本节后“爬架平面设计图”

（1）平面设计图主要反映导轨式爬架平面整体布局、预埋点平面位置以及爬架内排立杆离墙距离。

（2）本工程导轨式爬架共设计42套爬升机构，其中4#楼设计20套，6#楼设计22套，最大相邻爬升机构分布间距为7.2米。爬架内排立杆离结构外沿距离为0.4-1.0米。

（3）在塔吊附臂处架体搭设时要特殊考虑，具体为在附臂穿过架体的位置，架体用短横杆搭接连接，当爬架升降附臂干涉时，临时拆除干涉的短横杆，待爬架升降到位后再恢复回去即可；注意塔吊附臂不得与架体提升机位以及架体立杆干涉。在施工电梯处，有两种方案可供选择：一是施工电梯附在爬架下方，这样爬架在上升时与施工电梯无干涉，爬升到顶后进行高空拆除施工电梯附近的架体，这样施工电梯可以冲到顶，并且可以为以后顺利下降做好准备；另一种方案是爬架搭设时在施工电梯处断开，预留出空间这样施工电梯可直接冲到结构施工层，该处的外防护由工地方另行解决。

（4）本方案在设计时考虑结构施工要进行划分流水段，具体划分为：

4#楼：

第1-10号提升点为一段（10点），第11-20号提升点为一段（10点）

6#楼：

第1-11号提升点为一段（11点），第12-22号提升点为一段（11点）

2）立面设计

4#楼架体外排高度15m、架体中心宽度0.9m、架体步高1.8m、架体底面距离楼面0.9m、导轨接头距离上楼面为2.5m。

6#楼架体外排高度14.3m、架体中心宽度0.9m、架体步高1.8m、架体底面距离楼面0.6m、导轨接头距离上楼面为2.0m。

竖向主框架配置数量：主框架1*1节+主框架2*2节。

3）防护设计

导轨式爬架起到施工安全防护的作用，按照导轨式爬架设计要求：

（1）架体应铺设三层脚手板，施工层和中间层利用小横杆向结构内挑300mm，利于铺设脚手板，使脚手板内侧距墙200mm，以便于结构施工时进行支模及进行外墙装修。

（2）架体底层脚手板内侧与墙之间应利用钢管、旋转扣件（或者用合页）、木板或竹胶板制作翻板，封闭架体与墙之间的缝隙，防止施工人员及杂物、垃圾从上两步脚手板层落下。在爬架使用时，保证人员及物料不得落出爬架并落入楼下。

（3）在每层脚手板层的外排架处应搭设150mm—250mm高的挡脚板，可利用木板或竹胶板制作。防止施工人员物料及渣土从脚手板层外侧落入楼下。

（4）脚手板按照规定应满铺于架体操作层，并且脚手板之间的间隙应控制在20～30mm之间，否则会从脚手板间隙之间泄漏渣土等。

（5）爬架外排架体、各层脚手板底部、翻板底部应满铺密目安全网，安全网要封严、绷紧、绑扎牢固。各层脚手板底部、翻板底部、架体与结构之间加装大眼网。

4）预埋设计

预埋孔位置准确是导轨式爬架能够顺利上升和下降的关键。

预埋应按如下要求：

采用48×3.5钢管作为预埋件,与钢筋焊接要牢固、水平；并且保证预埋件中心距离尺寸为150mm。临近两层间的垂直偏差不大于20mm，多层累积垂直偏差不大于50mm，同一点处两预留孔水平偏差不大于20mm，如果预留孔偏差超过20mm，必须调整后方可安装导轨。预埋件参见预埋件图。

7.4.6导轨式爬架的安装简述

导轨式爬架安装工艺流程:

搭设安装平台→摆放提升滑轮组件→安装第一根导轨，组装第一步竖向框架和水平桁架→随施工进度顺序安装第二、三、四、五根导轨→搭四层半高支架→铺设操作层脚手板，用密目安全网封闭架体→安装保险钢丝绳、限位锁→安装提升挂座，挂电动葫芦并预紧→检查验收，进行第一次提升→在提升滑轮组件下方扣搭吊篮→进行升（降）循环（流程图一）

上一层楼砼完毕→拆模→拆装导轨→转换提升挂座位置→挂好电动葫芦，并预紧→检查验收，同步提升50mm→拆除限位锁、保险钢丝绳及附墙→同步提升（下降）一层楼高度→固定支架，安装限位锁、保险钢丝绳并附墙→施工人员上架施工（流程图二）

7.4.7导轨式爬架的使用要求

1）施工时间进度

爬架施工进度应按照主体施工要求进度，每次升降时间以爬架防护到位为准。爬架提升时间一般为在主体混凝土浇筑完毕后2～3天，混凝土强度达到爬架提升要求的程度。

2）导轨式爬架使用时的注意事项

（1)导轨式爬架升降完毕后， 应按照施工组织设计以及导轨式爬架操作规程进行严格检查之后，方能投入使用。

（2）施工时，允许3层作业层施工，每层最大允许施工荷载2KN/m2 。

（3）爬架不得超载使用，不得在爬架上使用集中荷载。

（4)爬架的支架部分只能作为操作架， 不得作为外墙模板支模架，禁止大模板放置于爬架上。

（5)大风天气时，爬架局部应与建筑结构做临时拉接；或者局部拆除部分安全网以减小风载。

（6）禁止向爬架操作层脚手板上倾倒施工渣土。

（7）爬架使用时禁止任何一方拆除爬架构配件。

（8）爬架上应该定期打扫，禁止在爬架上堆放垃圾杂物。

无缝钢管被喻为工业的血管，无论是石油化工、机械制造还是航空航天都少不了他。可以说，如果没有无缝钢管，很多工业发展都将无从谈起。那么无缝钢管是如何制作的呢？

第一、首先，工人用卷尺确认钢管的长度，再用不同型号的测微计测量钢管的外径和管壁厚度。然后将符合规格的钢管插入旋转的锤断机杼，机器会将钢管的末端磨细，让他能插进小直径的空洞，接着在他的上面涂抹润滑剂，并将磨细的一端插进抽线充模，然后用这部大型台车抓住深处的一端，从触目中往外拉。这个加工过程叫做冷拔，就是将钢管通过拔管模进行拉拔，使钢管的管壁变薄，莞深，逐渐伸长。在钢管经过下一步机器的两个滚轮时，会从外部施压，让钢管稍微外扩，使管壁和里面的钢管之间形成空隙，这样机器就能轻松将钢管捞出。

第二、然后工人将较细的一端锯掉，再把钢管送进除油装置，用清洁液将钢管表面残留的润滑剂清洗干净。接着将钢管放进冯甘草，可以稍微倾斜的角度摆放，等里面的气流吹干钢管半小时后，再取出钢管对其内部进行进一步的清理。工人会把毛毡垫塞进钢管内，然后喷上少量清洁液，再用气枪往里面注入压缩空气，使毛毡垫通过整根钢管从另一端喷出来，这样整根钢管的内壁用清洁液擦拭了一遍。接着工人把钢管绑在输送带上，将他送进980摄氏度的冶炉中烧制半个小时。炙热的高温能让刚才软化，目的是降低硬度，改善切削加工性。这道工序叫做退火。

第三、紧接着将退火后的钢管通过矫治机，并不断重复整个过程，直到钢管达到客户指定的长度。加工完成的钢管最多能比原来长40倍。为了确保每根钢管结构的完整性，工人会在他的外围施加电流，如果电流中断就表示有瑕疵，那么就将该部分句段再切割成客户指定的长度，切割后的局面会有粗糙的毛病，因此要把切口一端放进机器进行打磨。将边磨平，接着将钢管浸泡在酸性溶液，去除在制作过程中粘粘的铁屑或其他杂质，最后对样品进行品检测试，这些无缝钢管就可以打包发到客户手中。

(2)内外模采用Ф12的标准对拉螺栓，对拉螺栓两端用塑料连接头，起到又拉又撑的作用，钢筋抬架及对拉螺栓均设止水钢板。

(3)变形缝橡胶止水带采用预制Ф12钢筋夹片，与盖板内外钢筋网焊接固定。详见下图。橡胶止水带在顶板内搭接，搭接长度300n1m，搭接处用割刀削平，然后用强力胶粘贴。