我想用不锈钢管制作笛子；我不知道孔与孔之间的距离

斜轧穿孔原理 [来源：www.gang123.cn] [作者：中国钢管网] [日期：09-06-15] [热度：100] 文字大小: 大 中 小斜轧穿孔原理(deformation theory of cross piercing process)关于斜轧穿孔(见管坯穿孔)运动学、咬入、金属变形及流动、应力和应变分布、力能参数等的基本理论，是轧制原理的一部分。斜轧穿孔运动学 斜轧穿孔运动学的特征是：穿孔机轧辊向同一方向旋转，轧辊轴线相对于轧制线倾斜，圆管坯进入轧辊后，一方面被金属与轧辊之间的摩擦力带动，作反轧辊旋转方向的旋转，同时由于轧辊轴线对管坯轴线(轧制轴线)有一倾角(前进角)，管坯又沿轴向移动，故呈螺旋运动。表示螺旋运动的基本参数有：切向运动速度、轴向运动速度和管坯每半转的位移值(称螺距)。轧辊轴线和轧制线相交点的速度存在着以下的关系。如交点上轧辊圆周速度为W，则按图1W可分解为两个分量：(1)切向旋转速度VB(2)轴向前进速度UB式中D为所讨论截面轧辊的直径，mm；nB为轧辊转速，r／min；α为前进角， (o) 。在轧制过程中，由于管坯靠轧辊带动而运动，理论上轧辊将把相应的速度传给金属，使金属产生和Vb相等的切向速度Vm及和UB相等的轴向速度UM。实际上两者并不相等，因金属和轧辊之间存在滑动。两者用滑移系数来表示相差的程度。管坯(金属)实际切向和轴向速度应为：式中分别为切向和轴向滑移系数，一般两者都小于1。在生产中最有实际意义的是毛管离开轧辊时的轴向速度，轴向出口速度愈大，生产能力也愈高。如果代表出口处滑移系数，则按式(1)、(2)求出的VM和UM为毛管离开轧辊的切向和轴向速度。生产实践证明，凡是增加顶头和导板轴向阻力的因素，都会使减小，凡是增大轧辊曳入摩擦力的因素都会使增加。根据生产和实验测定，二辊斜轧穿孔时(出口)一般为0.5～0.9。(3)在轧辊出口处毛管的螺距t0可由下式求出：式中D0为管子直径，mm；α为前进角， (o) 。二辊斜轧穿孔时使管坯转动的力平衡条件用下式表示(顶头摩擦阻力矩的影响很小，忽略不计)：式中和为切向前滑区和后滑区的摩擦力矩；MP为轧辊正压力产生的阻力矩；ML为来自导板的摩擦力矩。图2是管坯旋转时的受力分析。由式(3)看出，只有切向后滑区中的摩擦力矩为带动管坯旋转的力矩，而其他力矩都是阻止管坯旋转的力矩。因此，在切向上存在着较大的后滑区是实现管坯转动的必要条件。二辊斜轧穿孔变形区中的轴向作用力如图3所示。作用在管坯轴向上力的平衡条件可用下式表示：式中P1x，P2x为轧辊进出口锥上正压力的轴向分量；Tx为轧辊上摩擦力；PLx，TLx为作用在导板上的正压力和摩擦力的轴向分量；Q为顶头轴向阻力。管坯轴向运动是Tx作用的结果，因为P1x和P2x值很小。其他作用力都是阻止金属轴向移动的力。Tx要带动管坯作轴向移动，则Tx的方向必须和金属运动方向相一致。这要求轧辊轴向速度大于金属轴向移动速度，即整个变形区或变形区中绝大部分须为后滑区，金属的轴向移动条件才能建立。当轴向阻力增加时，如果穿孔过程还能建立，要达到新的力平衡条件，坯料的轴向移动速度必然降低。其结果是，一方面金属和轧辊之间的滑动增加，减小，导致Tx增大，另一方面由于金属轴向移动速度减小，导致每半转变形量减小，最终导致轴向力减小，因而穿孔过程还能继续进行。但当Tx靠速度调节不能大于轴向阻力时或切向摩擦力矩小于转动阻力矩时，穿孔过程就不能进行，即生产中常出现的轧卡。斜轧穿孔过程中产生全部后滑的实质，主要是顶头阻力的影响。要使穿孔过程顺利进行并减小金属和工具的滑动，提高穿孔速度，重要的是减小轴向阻力和切向阻力矩，或者增加轴向曳入摩擦力和带动坯料旋转的摩擦力矩。据此，如果穿孔过程中加一后推力或前拉力，采用主动驱动顶头，取消导板(如带导盘二辊斜轧穿孔、三辊斜轧穿孔)，在轧辊入口锥表面上刻痕以及对顶头进行润滑等，都可改变力的平衡条件，有利于建立管坯旋转和轴向移动条件，减小滑动，强化穿孔过程并减少轧卡现象。斜轧穿孔时的咬人条件 斜轧穿孔过程存在着两次咬入。轧件和轧辊刚接触的瞬间由轧辊带动轧件运动而把轧件曳入变形区中，称第一次咬入。当金属进入变形区和顶头相遇时，克服顶头的轴向阻力而继续前进，称第二次咬入。满足一次咬入的条件并不一定就能实现二次咬入。在生产实践中还常有二次咬入时由于轴向阻力太大，管料前进运动停止而旋转运动仍可继续的情况。一次咬入条件 如果能保证管坯旋转和随后的轴向曳入条件，第一次咬入就能实现。使管坯旋转的条件由下式确定：MT≥MP+MQ+Mi式中MT为使管坯旋转的总力矩，在没有附加旋转力矩时为轧辊带动管坯的旋转摩擦力矩；MP为由正压力产生的阻止坯料旋转的总力矩，称正压力作用力矩；MQ为推料机的外推力在管坯后端产生的摩擦力矩；Mi为管坯旋转时的惯性矩(对轴)。使管坯曳入的条件由下式确定：1/2P’—Px+Tx=0式中P’为外推力；．Px为一个轧辊作用在管坯上的正压力在x轴上投影；Tx为一个轧辊作用在管坯上的摩擦力在x轴上投影。为了把金属曳入变形区中，必须有足够的Tx。正压力是阻止金属被曳入的，外推力是帮助曳入的。由于正压力的轴向分量很小，故实现一次咬入是不困难的。二次咬入条件二次咬入时的轴向力平衡条件为：当没有后推力时(图4)2(Tx—Px)—Q’=0当有后推力时2(Tx—Px)—Q’+P’=0式中Q’为顶头的轴向阻力；P’为后推力。由上两式看出，同一次咬入相比二次咬入时又增加了一个顶头阻力Q’，因此要实现二次咬入，就必须使(忽略后推力)2Tx>Q’+Px’不难看出，Tx的大小主要同顶头前压缩率有关，顶头前压缩率愈大，则一次咬入到二次咬入间金属和轧辊的接触面积也愈大，Tx增大。因此为了保证二次咬入的实现，就要有一定的顶头前压缩率，因此顶头前压缩率是一个重要的变形参数。生产中得出，在二辊穿孔机上为实现二次咬入，顶头前压缩率一般不应小于4%。增大Tx的措施，一是减小轧辊入口锥角(同时可减小Px)；二是加大顶头前压缩率；三是增大金属和轧辊间的摩擦系数。减少顶头阻力的办法是减小顶头鼻部的半径及造成有利于减小Q’的顶头前管坯中心的应力状态。正确调整顶头位置是很重要的，因为当压缩带的压缩率一定时，改变顶头位置则顶头前压缩率即发生变化。生产中当二次咬入不好时常把顶头向后移，以适当加大顶头前压缩率或采用定心的管坯等。二次咬入时不希望轧件和导板相接触，避免增加轴向阻力。在生产中还有影响二次咬入的其他因素，应根据不同情况进行具体分析。从理论上讲，凡利于增大Tx的因素都有利于二次咬入，凡增大Px和Q’的因素都不利于二次咬入。斜轧穿孔时金属的变形和流动 斜轧穿孔过程中存在着两种变形，即基本变形(宏观变形)和附加变形(不均匀变形)。基本变形是指外观的形状的变化，即可直接观察到的宏观变形，与材料性质无关。附加变形指的是材料内部的直接观察不到的变形，是由金属的内应力引起的。基本变形由一个实心圆坯料穿成一个空心坯(毛管)的过程中，宏观变形包括延伸变形(伸长)、周向变形(直径变化)和径向变形(壁厚压缩)。沿变形区长度上各断面3个方向的变形分布如图5所示。按体积不变条件，基本变形的尺寸关系可用下式表示：式中L0、Lz为毛管和管坯的长度；D0、S0为毛管的外径和壁厚；dz为管坯直径。附加变形包括纵向剪切变形、切向(圆周方向)剪切变形和扭转变形。附加变形会带来一系列的后果，如使变形时能耗增加，引起附加应力(内应力)；易导致毛管内外表面缺陷和内部产生缺陷等。附加变形一般难于从管坯外观上直接观察到，因此要采用特殊的试件(坯料)进行研究。穿孔毛管纵剖面的实际变形情况如图6。(1)纵向剪切变形。由图6看出，内层金属的轴向流动较外层慢，变形时内层金属阻止外层金属作轴向内表面图6管材纵向剪切变形流动，在各层金属之间产生纵向剪切变形。纵向剪切变形是顶头的轴向阻力造成的。因穿孔时轧辊带动管材作轴向流动，而顶头则阻止金属轴向流动，最终导致各层金属轴向流动有差异。但是各层金属又是相互联系的一个整体，不能分离(分离则意味着破裂)。因此在各层金属间必然要产生附加变形和附加应力，常使同轧辊和顶头直接接触的表层出现缺陷，或者使管坯表面原有的缺陷发展或扩大。(2)切向剪切变形。在顶头上的穿孔开始阶段，由于顶头表面的圆周速度大于金属的切向流动速度，顶头如同轧辊一样也带动金属向切向流动，这样与顶头直接接触的内表面金属的切向流动速度大于管壁的中间层，原来为直线形的条痕变形后呈c形曲线分布；而且随着管壁变形程度的加大，曲线弯曲程度也加大。这样，在各层金属之间将产生较大的切向剪切变形(图7)。(3)扭转变形。斜轧穿孔过程还产生扭转附加变形(图8)。如当管坯上沿长度方向有一直线折叠(多由轧制管坯时出耳子造成的)时，穿孔后直线折叠变成大螺旋形折叠。又如加热管坯产生阴阳面时，穿孔过程中管坯上的阴阳面在毛管上呈大螺旋形分布，这些现象都是由扭转变形造成的。扭转变形是由管坯和轧辊之间运动、变形的相互矛盾而引起的。在轧制实心坯阶段扭转变形很小，到在顶头上轧制阶段扭转变形急剧增加。斜轧实心圆坯时的应力及变形—孔腔形成 斜轧实心圆坯时，常易出现金属中心破裂现象(形成孔腔)。在顶头前过早地形成孔腔，会在穿孔后毛管内表面出现大量的内折叠缺陷，恶化毛管内表面质量，造成废品。在穿孔工艺中力求避免过早形成孔腔，这是确定穿孔工艺制度的前提。孔腔的形成归根结底是由金属中的应力状态和变形状态所决定的。 斜轧实心圆坯时的应力和变形状态 斜轧实心圆坯时的变形如图9。轧制开始时在外力作用下沿外力方向上各单元体受到压应力的作用，在横(切)向上管坯没有受到其他外力的作用，但如果考虑到金属横向、纵向流动时，轧辊和金属之间将产生阻止金属横向、纵向流动的摩擦力。此外在横向上处于轧辊直接作用区内(图9a)的单元体还受到其两侧的间接作用区的挤压应力的作用，以及由于表层金属流动时还受到内层限制外层流动的压应力作用，可认为该区中金属受三向压应力状态。相反，在中心区则受到外层给予的拉应力。假设在一个圆管坯横断面上画上若干个同心圆环，外层的圆环由于塑性变形将增大圆周长度(横向扩展)，而内层圆环由于塑性变形较小，圆周周长增加得较少。中心部分塑性变形更小，横向扩展也更小。这样如果各圆环之间不相联系，则变形后将成如图10所示的情况。实际上金属是一整体，外层变形金属必然要强制中心部分金属向横向扩展，从而产生较大的拉应力。同一道理，外层的变形金属也会对中心部分金属产生一个纵向(轴向)拉应力。斜轧刚开始，也就是圆管坯旋转角还很小时，管坯表层金属的应力状态是三向压应力，而在管料中心区的应力状态是一向压、两向拉，即外力方向上为压缩应力，轴向为拉伸应力，横向也是拉伸应力。随着旋转角的增加，金属塑性区由表面向中心渗透(图96)。管坯中心塑性区不仅经受拉应力作用，而且还经受切应力作用。与此同时切应力和横向拉应力还在不断改变方向(反复应力)和积累，在这些应力综合作用下有可能产生中心破裂(图9c)。分析管坯中心破裂机理认为，拉伸应力对裂缝的形成和发展起着重大作用。金属在塑性变形过程中因滑移、孪晶(见孪生)等变形结果而产生的微小裂缝，在拉应力作用下会迅速扩展起来，最终当大量裂缝相连接后造成中心破裂(孔腔)。切应力可使金属的一部分和另一部分之间产生相对滑移，当切应力还未超过材料的断裂强度，即还没有把整块金属切断之前，金属各个部分之间还存在一定的联系，而垂直于微裂缝的拉应力使裂缝两侧的金属迅速离开，加大裂缝的面积，最后使金属两部分之间完全失掉联系而破裂。切应力和正应力反复不断变换方向，在一定程度上削弱金属的强度，因而也促进中心破裂的发生和发展。影响孔腔形成的因素(1)钢的自然塑性。钢的自然塑性是由钢的化学成分、冶炼质量以及组织状态决定的，而组织状态又受管坯加热温度和时间的影响。钢的自然塑性决定着钢在塑性变形过程中产生破坏的倾向。但斜轧穿孔常不用自然塑性，而用穿孔性能表示管坯中心产生破裂的倾向。穿孔性能好则表示穿孔过程中不易发生金属中心破裂。穿孑L性能和钢的塑性有关，一般塑性越好则穿孔性能也越好。(2)顶头前压缩率。顶头前压缩率愈大则变形不均匀程度也愈大，导致管坯中心区的切应力和拉应力增加，易促使孔腔形成。一般用临界压缩率来表示对最大顶头前压缩率的限制。(3)轧件椭圆度。在二辊斜轧穿孔的变形区中，管坯横断面椭圆度愈大，则横向不均匀变形程度也愈大，并将导致管坯中心区的横向拉应力、切应力以及反复应力作用的增加。在斜轧穿孔中采用过大椭圆度对产品质量是不利的。(4)压缩次数。压缩次数的增加导致孔腔形成倾向增加。下列情况常导致压缩次数增加：总的直径压缩量提高而单位压缩量不变；总压缩量一定而变形区长度加大(如减小轧辊入口锥锥角和前进角时)以及金属轴向滑移增加等。(5)加热制度。主要是在管坯加热时要保证有良好的加工组织，有较小的热应力以及防止过热和过烧。斜轧穿孔作用力及力矩 穿孔时的作用力有作用在轧辊上的力、作用在导板上的力和作用在顶头上的力。对于斜轧穿孔作用力的研究尚很不充分。已有的理论计算公式多用格莱依(A．Geleji)公式和采利科夫()公式。但这些公式都是把复杂的斜轧变形做了过多的简化和假定而导出的，和实测资料相比，数值相差有时达1倍以上。为了实际应用，多采用实测资料或在实测资料基础上总结出的半经验公式。轧制力金属对轧辊的轧制力由下式确定：P=Pc/F式中P为轧制力，N；Pc为平均轧制单位压力，MPa；F为轧辊同轧件的接触面积，mm2。为了确定斜轧穿孔的轧制力首先应求出接触面积。用下面经验公式确定中小轧机的接触面积有足够的精度：F=54dz式中dz为坯料直径，mm。平均轧制单位压力可根据实测资料选取，如表所示。根据实测数据回归的轧制力(kN)公式(碳钢)为：P=4.9dz—（78.4~98.0）轴向力用下面经验公式确定：Q=bP式中b为系数，一般取0.3～0.4，温度低、厚壁管和前进角大时取大值。导板力据实测数据得出导板力PL为：PL=(0.15～0.27)P轧件椭圆度小时取大值。轧制力矩 (kN�6�1m)M=Pyb+(Pz+Qsinα)Dn／2式中Dn为压缩带处轧辊直径，mm；α为前进角，(o) ；Q为轴向力，kN；b为力臂，取等于接触面积的平均宽度(等于F/L，L为变形区长度，F为接触面积)，mm；Pz为切向摩擦力，等于Ptanψ，kN；Py为轧制力，kN；ψ为夹角， (o)；由几何关系得出：tan（ψ/2）=b／dz；dz为压缩带处坯料直径，见图11。电机功率(kW)。式中nb为轧辊转速，r／min；为机械效率；M为传动两个轧辊所需的力矩；Mr为总(两个轧辊)摩擦力矩；W为轧辊角速度=nBπ/30。关于斜轧穿孑L(见管坯穿孔)运动学、咬入、金属变形及流动、应力和应变分布、力能参数等的基本理论，是轧制原理的一部分

今天我们就来系统的解答一下这个问题：

本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。

关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机....

生产方法 无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。

热轧管有三个基本工序：

①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；

②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；

③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。

无缝钢管生产方法见表:

（1） 自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。

　（2）　连续轧管生产 生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管

（3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。

（4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力

（5）顶管生产 传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。

（6）挤压管生产 首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材(图5)。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。

　（7）导盘轧管生产 又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径 150mm以下普通用途的碳素钢管。目前使用较少，也无很大的发展前景。

（8）旋压管生产 将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。

70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达 10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。

　（9）冷轧、冷拔管生产 用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8（图6）。60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外，小辊式冷轧管机也得到发展。主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。

　无缝钢管的生产设备：穿孔机 常用的二辊斜轧穿孔过程见图。圆管坯穿轧成空心的厚壁管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。

　自动轧管机 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。

均整机 结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。

定径机 由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达44％，出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。

自动轧管机组 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。

支架管现在常用的就两种材质Q195、Q235，Q195材质较软，Q235相对较硬。

钢管每米重计算公式=（外径-壁厚）*壁厚*0.02466

即（48-3.0)*3.0*0.02466=3.3291kg/m

面积：2*3.14*48-2*3.14*42=37.68 平方毫米

扩展资料

计算规则

1、外脚手架及建筑物垂直封闭工程量按外墙外边线长度，乘以室外地坪至外墙顶高度以m2计算，突出墙外面宽度在24cm以内的墙垛，附墙烟囱等不展开计算脚手架工程量，超过24cm以外时按图示尺寸展开计算，并入外脚手架工程量之内。不扣除门窗洞口，空圈等所占的面积。

2、里脚手架工程量按墙面垂直投影面积计算。

3、独立柱按单排外脚手架定额项目计算，其工程量按图示柱结构外围周长另加3.60m乘高度以m2计算。

4、室内天棚装饰面距设计室内地坪在3.60m以上时，应计算满堂脚手架，计算满堂脚手架后，墙面装饰工程则不再计算脚手架。满堂脚手架工程量按室内净面积以m2计算，其高度在3.60～5.20m之间时，计算基本层，超过5.20m时，每增加1.20m按增加一层计算。

无缝不锈钢管属于具有代表性的钢管产品，它的特点也可以从命名方面得出结论，即外观没有缝隙，所以相对于普通的有缝钢管而言，它更加坚固牢靠、能够适应特殊场景的需求标准。除此之外我们发现市面上的无缝不锈钢管还可以为消费者提供不同的厚度来满足不同的需求，所以用户尽可以结合自己的需求预算，参考专业人士的建议收获满意的效果。

一、无缝不锈钢管304有缝、无缝区别在什么地方

1、同心度

无缝管的制造工艺是在2200°f的温度下在不锈钢方坯中冲压出一个孔，在此高温下，工具钢经冲压和拉延变得柔软并螺旋状地从孔中成形出来。这样管道的壁厚不均匀且偏心度高。因而astm允许无缝管的壁厚差比有缝管的壁厚差大。有缝管是通过精确的冷轧板(每卷宽度为4-5英尺)制成。这些冷轧板通常最大的壁厚差为0.002英寸。钢板被剪成πd的宽度，其中d为管道的外径。有缝管壁厚的公差很小，并且整个圆周的壁厚非常均一。

2、焊接性能

一般有缝管和无缝管的化学成分有一定差异。生产无缝管的钢材成分仅仅是达到astm的基本要求。而生产有缝管的钢材则含有适用于焊接的化学成分。例如硅、硫、锰、氧及与三角铁素体等元素按一定比例的混合可在焊接过程中产生一种易于传递热的焊熔物，以使整个焊缝焊透。缺少以上化学成分的钢管，例如无缝管，在焊接过程中会产生各种不稳定因素，不容易焊牢且焊不透。

3、晶粒大小

金属的晶粒大小与热处理温度及保持同样温度的时间有关。经退火处理的有缝不锈钢管及无缝不锈钢管晶粒大小一样。如果有缝管采用最小冷处理，焊缝的晶粒尺寸就小于被焊接金属的晶粒尺寸，否则，晶粒大小是一样的。

4、管道强度

管道强度取决于合金成分，因而含有相同合金及同样热处理的无缝不锈钢管和有缝不锈钢管本质上强度一致。

经过拉力测试和三维震动测试，有缝不锈钢管的撕裂几乎都发生在远离焊接点或受热区域的地方。这是因为焊缝处杂质较少且氮含量稍高，因而焊接处的强度更好于其它部位。然而ASME(美国机械工程师协会)则认为有缝不锈钢管只能承受85%的许可压力，这主要是由于数据的收集早于当今使用的已改善的焊接设备。

ASME规定100%通过超声波测试的有缝不锈钢管可完全承受许可压力。同样，欧洲与亚洲也规定通过涡流测试的有缝不锈钢管可保证其焊接性能的优质，涡流测试则需经合法的程序并持有许可证的机构进行。TRENT公司的涡流测试通过了瑞典动力部的许可。ASME认为电流损失较小是基于有缝管的优质性能。

二、无缝不锈钢管国标厚度表示

Ф通用表示圆的直径

直径DN：代表管径公称尺寸

公称直径(nominal diameter)，又称平均外径(mean outside diameter)。

这是缘自金属管的管璧很薄，管外径与管内径相差无几，所以取管的外径与管的内径之平均值当作管径称呼。

公称直径是公制mm为基准的，称 DN (metric unit)

比如DN100的管，如果遇到薄壁管，它得内径就会大于100mm，但遇到厚壁管它得内径就会小于100mm。但计算时取100mm。 也叫DN100

因为单位有公制(mm)及英制(inch)的区分，所以有下列的称呼方法。

1. 以公制(mm)为基准，称 DN (metric unit)

2. 以英制(inch)为基准，称NB(inch unit)

3. DN (nominal diameter)

NB (nominal bore)

OD (outside diameter)

4. 【例】

镀锌钢管DN50，sch 20

镀锌钢管NB2”，sch 20

5. 外径与DN，NB的关系如下：

-DN(mm)-NB(inch)-OD(mm)

15- 1/2-21.3

20-3/4 -26.7

25- 1 -33.4

32- 1 1/4 -42.2

40- 1 1/2 -48.3

50- 2 -60.3

65- 2 1/2 -73.0

80- 3 -88.9

100- 4 -114.3

125- 5 -139.8

150- 6 -168.3

200- 8-219.1

上面数据依ASTM A53仅共参考。规范不同，外径会有些许差异，请注意

无缝不锈钢管不仅仅可以为不同需求的消费者提供多种多样尺寸规格的选择，而且它的旗下还可以对应丰富多彩的样式和厚度等等参数，所以我们在购置的时候有必要通过明确自己的实际需求预算，参考产品多方面的规范说明来选择，必要的时候可以参考类似上文之类的专业人士建议入手选择，以便拥有质量可靠、合格合适的一款无缝不锈钢管。

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钢管架搭建施工方案应该怎么样制定？以下是我分享的钢管架搭建施工方案，欢迎大家阅读参考！

一、工程概况

***客运专线***桥梁工程施工，当墩（台）身高度大于5m时，均需要搭设脚手架（非承重型）进行作业施工（非爬模施工）。

二、基本要求

一）使用材料

1、每批钢管及扣件进场时，应有材质检验合格证。

2、铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。

3、扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。

4、扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。

5、扣件表面应进行防锈处理。

6、钢管及扣件报废标准：钢管弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀；扣件有脆裂、变形、滑扣应报废和禁止使用。

二）搭设技术措施

1、外架搭设

(1)立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。

(2)立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：

立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。

(3)每层立杆顶端应高出该层墩（台）高1.5m。

(4)脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

(5)大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。

(6)大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。

(7)架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。

(8)小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。

(9)每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，靠墙一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。

(10)脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墩（台）一侧离墩身面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。

(11)搭设中每下层层外架要及时与墩身进行支顶牢固，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。

(12)脚手架四个转角处搭设水平杆，加固四周连接。

(13)脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。

(14)剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。

(15)剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。

(16)用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。

(17)外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严(即形成兜网)或立网底部压在作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。

(18)剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。并与地面成45°～60°。夹角。作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的整体稳定。

三）搭设工艺流程

1、架子搭设工艺流程：

在承台上弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。

二、安全网

（1）挂设要求：安全网应挂设严密，用塑料蔑绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网要挂设在棚架内侧。

（2）脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物下跌。

三、安全挡板：

通道口及靠近建筑物的露天作业场地要搭设安全挡板，通道口挡板需向两侧各伸出1M，向外伸出3M。

四、架子的验收、使用及管理

1、架子的验收、使用及管理

(1)把好验收关。搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度必须由桥梁施工负责人组织技术、安全与搭设班组、领工员进行检查，符合要求后方可上人使用。架子未经检查、验收，除架子工外，严禁其他人员攀登。验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经设计负责人同意，由架子工操作。

(2)工程的施工负责人，必须按架子方案的要求，拟定书面操作要求，向班组进行安全技术交底，班组必须严格按操作要求和安全技术交底施工。

(3)架子上不准堆放成批材料，零星材料可适当堆放。

(4)外架第一步(1.8m高)开始拉设兜网和立网，以后每隔4步架子拉设一道兜网，施工层脚手板和施工层临边必须设兜网和立网，以保证高处作业人员的安全。

(5)架子搭好后要派专人管理，未经安检室同意，不得改动，不得任意解掉架子与柱连接的拉杆和扣件。

(6)架子上不准有任何活动材料，如扣件、活动钢管、钢筋，一旦发现应及时清除。

(7)在六级以上大风、大雾和大雨天气下不得进行脚手架作业，雨后上架前要防滑措施。

(8)外架实行外挂立网分层全封闭。外挂安全网要与架子拉平，网边系牢，两网接头严密，不准随风飘。

(9)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板、泵送混凝土输送管等支撑固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。

五、人员素质要求

(1)高处作业人员必须年满18岁，两眼视力均不低于1.0，无色盲，无听觉障碍，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕和突发性昏厥等疾病，无妨害登高架设作业的其他疾病和生理缺陷。

(2)责任心强，工作认真负责，熟悉本作业的安全技术操作规程。严禁酒后作业和作业中玩笑戏闹。

(3)明确使用个人防护用品和采取安全防护措施。进入施工现场，必须戴好安全帽，在无可靠防护2m以上处作业必须系好安全带，使用工具要放在工具套内。

(4)操作工必须经过培训教育，考试、体检合格，持证上岗，任何人不得安排未经培训的无证人员上岗作业。

(5)作业人员应定期进行体检(每年体检一次)。

(6)作业所用材料要堆放平稳，高处作业地面环境要整洁，不能杂乱无章，乱摆乱放，所用工具要全部清点回收，防止遗留在作业现场掉落伤人。

六、劳保用品(三保)要求

(1)安全帽

1)安全帽必须使用建设部认证的厂家供货，无合格证的安全帽禁止使用。工程使用的安全帽一律由公司统一提供，各分包外联单位不准私购安全帽。

2)安全帽必须具有抗冲击、抗侧压力、绝缘、耐穿刺等性能，使用中必须正确佩戴，安全帽使用期为2.5年。

(2)安全带

1)采购安全带必须要有劳动保护研究所认可合格的产品。

2)安全带使用2年后，根据使用情况，必须通过抽验合格方可使用。

3)安全带应高挂低用(架子工除外)，注意防止摆动碰撞，不准将绳打结使用，也不准将钩直接挂在安全绳上使用，应挂在连接环上用，要选择在牢固构件上悬挂。

4)安全带上的各种部件不得任意拆掉，更新绳时要注意加绳套。

(3)安全网

1)安全网的技术要求必须符合CB5725—85规定，方准进场使用。工程使用的安全网必须由公司认定的厂家供货。大孔安全网用做平网和兜网，其规格为绿色密目安全网1.5m×6m，用作内挂立网。内挂绿色密目安全网使用有国家认证的生产厂家供货，安全网进场要做防火试验。

2)安全网在存放使用中，不得受有机化学物质污染或与其他可能引起磨损的物品相混，当发现污染应进行冲洗，洗后自然干燥，使用中要防止电焊火花掉在网上。

3)安全网拆除后要洗净捆好，放在通风、遮光、隔热的`地方，禁止使用钩子搬运。

七、架子搭设安全技术及预防监控措施

1、架子搭设安全技术及预防监控措施

(1)凡是高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够等不适合做高处作业的人员，均不得从事架子作业。配备架子工的徒工，在培训以前必须经过医务部门体检合格，操作时必须有技工带领、指导，由低到高，逐步增加，不得任意单独上架子操作。要经常进行安全技术教育。凡从事架子工种的人员，必须定期(每年)进行体检。

(2)脚手架支搭以前，必须制定施工方案和进行安全技术交底。对于高大异形的架子并应报请上级部门批准，向所有参加作业人员进行书面交底。

(3)操作小组接受任务后，必须根据任务特点和交底要求进行认真讨论，确定支搭方法，明确分工。在开始操作前，组长和安全员应对施工环境及所需防护用具做一次检查，消除隐患后方可开始操作。

(4)架子工在高处(距地高度2m以上)作业时，必须佩带安全带。所用的杆子应栓2m长的杆子绳。安全带必须与已绑好的立、横杆挂牢，不得挂在铅丝扣或其他不牢固的地方，不得“走过档”(即在一根顺水杆上不扶任何支点行走)，也不得跳跃架子。在架子上操作应精力集中，禁止打闹和玩笑，休息时应下架子。严禁酒后作业。

(5)遇有恶劣气候(如风力五级以上，高温、雨天气等)影响安全施工时应停止高处作业。

(6)大横杆应绑在立杆里边，绑第一步大横杆时，必须检查立杆是否立正，绑至四步时必须绑临时小横杆和临时十字盖。绑大横杆时，必须2--3人配合操作，由中间一人结杆、放平，按顺序绑扎。

(7)递杆、拉杆时，上下左右操作人员应密切配合，协调一致。拉杆人员应注意不碰撞上方人员和已绑好的杆子，下方递杆人员应在上方人员接住杆子后方可松手，并躲离其垂直操作距离3m以外。使用人力吊料，大绳必须坚固，严禁在垂直下方3m以内拉大绳吊料。使用机械吊运，应设天地轮，天地轮必须加固，应遵守机械吊装安全操作规程，吊运杉板、钢管等物应绑扎牢固，接料平台外侧不准站人，接料人员应等起重机械停车后再接料、解绑绳。

(8)未搭完的一切脚手架，非架子工一律不准上架。架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用。使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改脚手架或挪用脚手板；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作。

(9)所有的架子，经过大风、大雨后，要进行检查，如发现倾斜下沉及松扣、崩扣要及时修理。

2．架子拆除安全技术及预防措施

(1)外架拆除前，领工员要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。

(2)拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。

(3)拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。

(4)架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆子及材料。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。

(5)拆除工艺流程：拆护栏→拆脚手板→拆小横杆→拆大横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按规格堆码。

(6)拆杆和放杆时必须由2--3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。

(7)拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。

(8)拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。

(9)拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。

(10)拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿板手，工具用后必须放在工具套内。

(11)拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嘻戏打闹。

(12)拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便。

(13)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。

(14)拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。

(15)拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆。弯管要调直，扣件要上油润滑。

(16)严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正。

其实在使用脚手架的时候，很多人都会发现这些脚手架的种类特别多，而且有不一样的验收标准，假如没有针对不同的类型选择合适的脚手架，后续可能会遇到许多使用的故障。为了避免此类问题，可以看到钢管脚手架扣件种类图片以及脚手架有哪些分级验收标准，分析一下各种脚手架的使用要求和注意事项。

钢管脚手架扣件种类图片

1、扣件式脚手架：使用的脚手架，它由钢管、扣件、脚手板、基座等组成。其优点是装拆方便，承载力大，比较经济，但也有缺点，例如，易掉螺钉等。

2、碗扣式脚手架：碗扣式脚手架由上、下碗扣、横杆连接、上碗口的限制销等组成。球形接头是球形接头的核心。它的优势体现在功能多、功效高、安全可靠、不易丢失等方面，但其价格昂贵，而且U形连接销容易丢失。

3、门式脚手架：门式脚手架是由门框、剪刀撑、横梁支架、脚手板等组成的基本单元，将基础单元连接在一起（或加上梯子、栏杆等 部件 ），构成正片脚手架。该产品尺寸标准化，装拆方便，架设效率高，节省时间，安全可靠，但其尺寸不灵活，价格昂贵。

4、轮扣式脚手架：也称快拆架或轮扣架；主要优点：1、具有可靠的双向自锁能力；2、经济，全面：无活动零部件，仅由两种类型的构件组成3、安装更方便快捷：使用时只需将横杆两端的插头插入立杆上相应的地锥孔中，然后将其敲紧即可；4、具有多功能：轮扣式多功能钢管脚手架可与可调底托、可调上托、双可调早拆、吊梁、脚手架等附件 配套 使用。可与各种钢管脚手架配套使用，实现多种功能。是一种用途很广的脚手架，主要用来做内架。

脚手架有哪些分级验收标准

脚手架验收包括 地基 、基础的验收，脚手架架体 排水沟 的验收，脚手架垫板、底托验收，脚手架扫地杆验收。

（1）脚手架地基、基础的验收。应按照有关规定以及搭设场地的土质情况，计算脚手架必须搭设高度后进行脚手架地基与基础的施工，检查脚手架地基与基础是否夯实且平整，是否存在积水现象。

（2）脚手架架体排水沟的验收。脚手架搭设场地应平整无杂物，可达到排水通畅的要求。排水沟的上口宽度为300mm，下口宽度为180mm，宽200～350mm，深150～300mm，坡度为0．5°。

（3）脚手架垫板、底托验收。此项验收应根据脚手架高度及承载进行，高度低于24m的脚手架应使用宽度大于200mm，厚度大于50mm规格的垫板，应保证每根立杆必须摆放在垫板中间部位且垫板面积不得小于0．15m²。高度大于24m的承载脚手架底部垫板的厚度必须经过严格计算。

（4）脚手架扫地杆验收。扫地杆水平高差不得大于1m，距边坡的距离不得小于0．5m，扫地杆必须与立杆连接，严禁扫地杆与扫地杆直接连接。

钢管脚手架扣件种类图片以及脚手架有哪些分级验收标准的介绍如上，希望大家对脚手架的种类以及分级验收标准有更加深入的了解，其实使用脚手架的时候，大家就要特别了解不同脚手架的类型以及使用的范围、使用功能等等，然后再进行权衡，这样使用的效率就会高一点。