预制空心方桩的孔洞封堵吗

安全措施：

1、凡在离地面两米以上进行的作业，都属于高空作业。所有高空作业者，不论什么工种，进行作业的时间、地点，也不论专业或临时，均应执行本制度

2、从事高空作业的人员，必须进行身体检查。凡患有高血压、心脏病、癫痫症、恐高症及其他不适应高空作业的人，一律不准从事高空作业。

3、高空作业前，应仔细检查安全用具，如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架等，如有不符合要求的应立即改进或拒绝登高作业。

4、所有高空作业人员，不准穿硬底鞋，一律使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩子挂在高的地方，而人在较低处进行作业。

5、电焊工在两米以上高空进行焊接时，必须找适当位置挂好安全带，确保安全操作。

6、进行高空焊割时必须先将下方的易燃、易爆物品移至安全地带，还要采取相应措施，确保割下的金属或火花不致伤人或引起火灾事故。

7、电焊工所用焊条，应装在焊条桶内，随用随取。用剩的焊条头，应装在铁盒内或找适当的地方放好，待工作完毕后一同带下。

8、高空作业人员不准从高空往地面抛掷物件，也不准从地面上往高空抛物件，应使用绳索、吊篮等传递物件。特殊情况下，如果必须从高空往地面抛掷物件时，地面应有人看管，以确保不伤害他人和损坏设备。

9、高空作业所用小型机具（如葫芦、千斤顶等）应找适当位置放好，并用绳索、铁丝捆绑牢。

10、站在跳板上工作时，不应站在跳板的端头。同一跳板上站立作业人员不能超过2人。

11、高空作业区的沿口、洞孔处，应设置护栏和标志，以防失足踏空。

12、高空作业区的下方地面，严禁堆放脚手架、跳板或其他杂物，地面人员应禁止在高空作业区的正下方停留或通行。

13、严禁在高空作业时嬉戏打闹。

知识拓展

相关操作规范及措施

一、攀登作业安全防护

凡借助于登高用具或登高设施，在攀登条件下进行的高处作业被称为攀登作业，登高应借助于建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输工具，进行攀登作业可使用梯子或采用其他攀登设施。

1、移动式梯子：

1、梯脚的底部应坚实，不得垫高使用，梯子的上端应有固定措施，立梯的工作角度以75度为宜，踏板的上下间距以30厘米为宜，梯子不得有缺档。

2、梯子如需接长使用，必须有可靠的连接措施，且接头数不超过一处，连接后梯梁的强度，不应低于单梯梯梁的强度。

3、人字梯使用时，上部夹角以35—40度为宜，铰链必须牢固，并应有拉撑措施。

2、马凳：

1、马凳应应用金属材料制成，高度应控制在2米以内，马凳应有登高设施。

2、马凳腿子的夹角以35---40度为宜，顶梁宽度500---700mm，使用时应两只马凳配合使用，上面铺设脚手板。

二、悬空作业

1、模板支设、拆除中的悬空作业安全防护

1、支模应按规定程序进行，模板未固定前不得进行下道工序。严禁在连接支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一条垂直面上操作，结构复杂的模板支、拆应严格按照施工组织设计进行。

2、支设高度在3米以上的柱子模板，四周应设斜撑并应搭设脚手架，低于3米的可用马凳。

3、支设悬挑形式的模板，应有稳定的立足点，支设临空构筑物模板时应搭设支架，模板上有预留洞时，应在安装后将其盖没。砼板上拆模后形成的洞口或临边，应按规定进行防护。

4、拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。

5、模板支撑拆除前，砼强度必须达到设计要求，并经申报批准后拆能进行。

6、拆模是必须设立警戒区，并派专人监护，拆模必须拆除干净彻底，不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。

2、钢筋绑扎时的悬空作业安全防护：

1、绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，必须搭设脚手架或马道。

2、绑扎圈梁、挑梁、挑檐和边柱等钢筋时应搭设操作台架并张挂安全网。悬空大梁的绑扎，必须在满铺脚手板的支架上进行。

3、绑扎立柱或墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。3米以内的柱钢筋，可在楼地面上绑扎，整体竖立，绑扎3米以上的柱钢筋必须搭设操作平台。

3、砼浇筑时悬空作业的安全防护

1、浇筑离地2米以上的框架、过梁、雨棚和小平台时，应设操作平台，不得直接站在模板或支撑件上操作。

2、特殊情况下入无可靠的安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。

三、临边防护

1、楼层临边防护

屋外架的屋面或楼层周边以及基坑周边，料台与挑平台周边、雨棚与挑檐边、水箱与水塔周边等处，都必须设置防护栏杆。

2、楼梯、楼层、阳台临边防护

头层超过3.2米的二层楼层周边，无外脚手架的高度超过3.2米的楼层周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、分层施工的楼梯口和梯段边，必须安装临时护栏。

3、通道两侧临边防护

井架、外用电梯和脚手架与建筑物通道的两侧边，必须搭设防护栏杆

4、临时防护栏杆的搭设要求：

1、防护栏杆应有上下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.0—1.2米，下杆离地高度为0.5—0.6米。坡度大于1：2.2的屋面，防护栏杆应高1.5米，并加挂安全网。除经设计计算外，横杆长度大于2米时，必须加设栏杆柱。

2、栏杆柱的固定应符合下列要求：

1）、当在基坑四周固定时，可采用钢管打入地面50---70厘米深。钢管离边口的距离，不应小于50厘米。当基坑采用板桩时，可打在板桩外侧。

2）、当在砼楼面，屋面或墙面固定时，可用预埋件与钢管或钢筋脸上焊牢。

3）、当在砖砌体上固定时，可预先砌入规格相适应的80*6弯转扁钢作预埋件件的砼块，然后用上述方法固定。

3、栏杆柱的固定及其横杆的连接，其整体构造应使防护栏杆在上杆任何处，能经受任何方向的1000N外力。当栏杆所处位置有发生人群拥挤、车辆冲击或物体碰撞等可能时，应加大横杆面或加密柱距。

4、防护栏杆必须自上而下用安全网封闭，或在栏杆下边设置严密、固定的高度不低于18厘米的档脚板或40厘米的档脚笆。当脚板与档脚笆上如有眼孔，不应大于25mm.板与笆下边距离地面的空隙不应大于10mm。

5、当临边的外侧面临街道时除防护栏杆外，敞口立面必须采取满挂安全网或其他可靠措施作全封闭处理。

5、洞口作业安全防护

洞与孔边口旁的高处作业，包括施工现场通道旁深度在2米及2米以上桩孔人孔、沟槽与管道、空洞等边沿上的作业称为洞口作业，施工现场因工程需要而产生的洞口，常见的有楼梯口、电梯井口、预留洞口、井架通道口，即常称的“四口”。

1、不同尺寸的洞口防护

1）、短边尺寸小于25cm大于2.5cm的洞口防护

楼板、屋面和平台等面上短边尺寸小于25cm但大于2.5cm的孔洞，必须用坚实的盖板盖严。盖板应有防止移动的措施。

2）、边长尺寸为25—50cm的洞口

楼板面等处边长为25—50cm的洞口、安装预制构件时的洞口以及缺件临时形成的洞口，可用木板盖住洞口，盖板须能保持四周均匀，并有固定其位置的措施。

3）、边长为50—150cm的洞口

边长为50—150cm的洞口，必须设置以扣件扣接钢管而形成的网格，并在其上满铺竹笆或脚手板。也可采用贯穿于砼板上的钢筋构成防护网，钢筋网格间距不得大于20cm

4）、边长大于150cm的洞口

边长150cm以上的洞口，四周应设防护栏杆，在洞口下方支设安全网

2、电梯井口的安全防护

电梯井口必须设防护栏杆或固定栅门，电梯井内每隔两层并最多10m设一道安全网。

3、洞口防护设施的要求

1）、板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。

2）、钢管桩、钻孔桩等桩孔上口，杯形、条形基础上口，未回填的坑槽，以及人控、天窗、地板门等处，均应按洞口防护设置稳固的盖件。

3）、施工现场通道附近的各类洞口、坑槽等处，储设置防护设施与安全标志外，夜间还应设红灯示警。

4）、垃圾井道和烟道，应随楼层的砌筑或安装而消除洞口，或参照预留洞口作防护，管道井施工时，除按上款办理外，还应加设明显的标志，如有临时拆移，须经施工负责人同意，工作完毕必须恢复。

5）、位于车辆行驶道路旁的洞口、深沟与管道坑、槽盖板应能承受不小于当地额定卡车后轮有效承载力2倍的荷载。

6）、墙面等处的竖向洞口，凡落地的洞口应加设开关式、工具式或固定式的防护门，门栅网格的间距不应大于15cm，也可采用防护栏杆，下设档脚板。

7）、下边沿至楼板或底面低于80cm的窗台等竖向洞口，如侧边落差大于2m的应加设1.2m高的防护栏杆。

8)、对邻近人与物有坠落危险性的其他竖向洞口，均应予以盖没或加以防护，并有固定其位置的措施。

6、交叉作业安全防护

在施工现场的上下不同层次，与空间贯通状态下同时进行的高处作业称为交叉作业，交叉作业应做好以下安全防护

1、由于上方施工可能坠落物件或出于起重机把杆回转范围内的通道在其影响的范围内，必须搭设双层防护棚。防护棚的宽度，根据建筑物与围墙的距离而定，如距离超过6m，防护棚的打折宽度为6m，如距离不足6m的，应搭满这之间的距离。

2、结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工电梯的进出通道口，以及施工人员进出建筑物的通道口）均应搭设防护棚，高度超过24m的层次，应搭设双层防护棚。

3、支模、粉刷、砌墙等各工种进行立体交叉作业时，不得在同一垂直线上操作。可采用位置交叉、时间交叉，如位置交叉时间交叉不能满足施工要求必须采取隔离封闭措施后，方可施工。

7、正确使用“三宝”

1、安全帽

企业必须购买有产品检验合格证的产品，购入的产品经验收合格后方能使用。

安全帽应妥善存放，不应存放在有酸、碱、高温、日晒、潮湿等处，更不可和硬物放在一起

塑料安全帽使用期为两年半，对到期的安全帽应抽查检测，合格后方能继续使用，以后每年检测一次，抽检不合格则该批安全帽报废。

安全帽外形应完整无缺陷，凡缺衬、缺带、破损的安全帽不得使用，佩戴时要扣紧帽带，低头不脱落。

2、安全网

企业必须购买有产品检验合格的安全网，经验收合格后方能使用。

安全网在存放、运输过程中必须通风、避光、隔热。同时应避免化学物品的侵袭，安全网在搬运时禁止使用钩子。

安全网应随施工层提升，网高出施工层1m以上，生根牢固，下口离墙不大于15cm两网间拼接空隙不大于10cm。

3、安全带

企业必须购买有产品检验合格证的产品。

安全带使用两年后，应根据购入情况抽验一次。合格后方能使用。

使用频繁的绳，要经常检查，发现异常，应立即更换新绳，带子的使用期限为3—5年，如发现异常应随时提前报废。

安全带在运输过程中要防止日晒、雨淋，搬运时，不准使用有钩齿的工具。

安全带应存放在干燥、通风的仓库内。不准接触高湿、明火、强酸和尖锐的坚硬物品，也不能长期暴晒。

安全带使用应高挂低用，执意防止摆动碰撞，使用三米以上的长绳应加缓冲器。不准将长绳打结使用也不准将钩子直接挂在安全绳上使用，应挂在连接环上用，安全带上的各种部件不得随意拆除，更换新绳时要注意加绳套。

灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。

施工顺序：

(1)施工准备

施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

(2)钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

(3)埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。

(4)泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

(5)钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

(6)清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

(7)灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

双壁钢围堰施工方案.

目 录

第一章 编制依据 3

第二章 工程概况 3

2.1 工程简述 3

2.2 工程特点、重点及难点 4

第三章 双壁钢围堰施工方案 4

3.1双壁钢围堰施工工艺流程 4

3.2双壁钢围堰结构设计 5

3.3双壁钢围堰施工准备 5

3.4双壁钢围堰的拼装 6

3.5钢围堰的沉入 7

3.6施工平台及导管布置 8

3.7混凝土封底 8

第四章 矩形双壁钢围堰检算 9

第五章 质量保证体系及保证措施 9

5.1质量总体目标 9

5.2质量保证体系 9

5.3质量保证措施 10

第六章 安全保证体系及安全保证措施 12

6.1安全目标 12

6.2安全保证体系 12

6.3安全保障措施 13

附件：

附图一 州河特大桥5#、6#墩双壁钢围堰总布置图

附图二 州河特大桥5#、6#墩双壁钢围堰设计图

附件三 州河特大桥5#、6#墩双壁钢围堰设计计算书

第二章 工程概况

2.1 工程简述

2.1.1自然地理概况

本桥位于河谷区，桥高54左右。桥址处州河两岸地势陡峭,河水流量大。沟床为软土，局部为粉质黏土地覆盖，沟床纵坡较大。

2.1.2地质构造

(1)、软土（ ）：σ0=80kPa。

(2)、粉质黏地土（ ）：，σ0=150kPa。

(3)、三叠系卵石土：σo=400kPa。

(4)、泥岩夹砂岩：σo=600kPa

2.1.3水文资料

XX常年流水，水量随季节变化较大，汛期为7-9月份，水文资料Q1/100=20200m/s，H1/100=279.66m,V1/100=4.05m/s。XX水质良好，对圬工无侵蚀性。河床受冲刷及采砂影响，地形高低起伏，施工难度很大。

2.2 工程特点、重点及难点

主桥跨径大，最大跨径128m；悬浇节段重、数量多，且经历雨季和洪水期，因此本桥工期异常紧张，任务非常艰巨。工程难度较大

① 大部分河床无覆盖层，有的地方基岩裸露，给栈桥、平台、钢围堰、钢护筒施工带来极大的麻烦。

② 主墩承台均设计为大体积低桩承台，双壁钢围堰无法下沉到设计位置。

③ 施工干扰大。本工程跨州河，施工期间不得断航，两岸人员、物资往来困难，施工干扰大，安全问题较为突出。

第三章 双壁钢围堰施工方案

3.1双壁钢围堰施工工艺流程

测量定位→拼装首节双壁钢围堰→下放第一节双壁钢围堰→依次焊接并下放第二、第三节钢围堰→检查钢围堰顶面标高→就位、固定→潜水员检查箱底与河床接触情况→根据摸底情况抛填砂袋→安插封底混凝土导管→灌注封底混凝土→抽水并设置内支撑→基底找平、堵漏→施工承台、墩身。

3.2双壁钢围堰结构设计

每套双壁钢围堰分为三节制造，每节分成8块加工。每块构件由外围板、内围板、外加劲板、内加劲板、连接板、内撑杆、内斜撑杆、竖向加劲杆、刃脚加劲杆、刃脚加劲板、刃脚封口板、刃脚封口底板组成。材料的规格、重量见材料表。第一节高度为4.8m，壁内空0.9m，19.7*16m。围堰分舱布置见图。制作钢围堰前，制作双壁钢围堰胎具见图。双壁钢围堰分块加工完成后，对半成品进行检查，首先检查结构尺寸，然后检查焊缝质量，将焊渣清除后检查焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，验其背面是否有渗出。在钻孔桩施工完成后，利用25t吊机结合浮吊搭设拼装底节的受力连接处，并用工钢35#作为横梁，将钢管桩与钢护筒连接牢固，加焊牛腿，使其满足底节钢围堰拼装作业要求。然后再拼装平台上标出刃脚定位线，即可实施拼装底节钢围堰。

3.3双壁钢围堰施工准备

双壁钢围堰在施工前需对人员机械等准备情况进行核查，对平台的整体进行检查，发现疲劳开焊等情况需提前修复，保证钢围堰的顺利下放。加强现场设备的调度工作；根据施工进度，即使调配机械，做到随用随，做到不误时间。

钢围堰施工，人员配备如下：指挥长1名，副指挥长1名，技术负责人1名，专职调度1名，工程技术人员3名，施工作业指导3名，施工作业队30人。施工作业人员及技术人员等严格听从指挥，确保施工的顺利进行。在整个钢围堰的施工过程，我部拟投入机械情况如下表：

序号 机械名称 规格型号 额定功率（KW）或吨位或容量 数量（台）

1 拖式砼输送泵 HBT80 80 M3/H 2

2 砼搅拌运输车 东风 8M3 4

3 挖掘机 日立320 2M3

4 浮吊 QY25 25T 1

5 吊车 QY25 25T 2

6 高压水泵 DAZ-100*6 75KW 4

8 空压机 20KW 3

9 切筋机 HQJ10 1.5KW 5

10 钢筋调直机 TQ4-14 5.5KW 5

11 电焊机 3000型 8

13 装载机 50 龙工 2

3.4双壁钢围堰的拼装

钢围堰的拼装顺序是一次逐块拼装。底节钢围堰的安装要严格控制其平面位置尺寸及垂直度偏差，经检测符合要求后方可固定钢围堰拼装。误差应符合下列规定：平面尺寸内测平面尺寸偏差小于长宽的1/500；相邻隔舱、顶面高差小于100mm。拼装时应选择合适的吊装、浮吊设备进行拼装见图。起吊时采用四根钢丝绳，固定在钢围堰吊身上，并系好揽风绳。当拼装某一块时，发现其平面位置尺寸及垂直度与设计位置较大时，应采用倒链式千斤顶，尽量将该块段调整到设计位置以减少合拢段拼装时出现累积误差。焊接两块钢围堰之间要双面焊接，焊接时应采取措施减少面板变形。如先分段对称跳焊，再补焊到满焊。每道拼装面板之间满焊后，须每隔1.0m加焊一块连接加劲板。底节钢围堰下沉利用钢护筒和平台钢管桩组成的吊挂系统实现。在钢护筒与钢管桩上部设5组工钢35#的纵梁和横梁。考虑计算第一节自重为51t，在纵横梁上分别设8个吊点，用20t倒链8个，4个作起落作用，4个作保险作用。

3.5钢围堰的沉入

钢围堰首先进行底节下沉，当吊点垂直安装完毕后，首先将8个倒链同时上升，吊起第一节钢围堰离开刃角受力点0.5m时，拆除下部受力点。为了百分之百安全下沉，先将对称的4个倒链下落0.5m时停止。再由4个对称倒链下落0.5m，这样轮换下沉到设计标高。然后拆除4个吊点，保留4个吊点准备第二节焊接。第二节焊接程序：

在第一节上对称块焊接，3号块—7号块。焊接到第4号块—8号块时，焊上4个吊耳，然后再由4个倒链固定。拆除第一节的4个倒链，进行1号—5号块焊接。考虑到第一节自浮的计算，根据现场的设计情况，再设2个吊点，为了确保安全固定钢围堰左、右、上、下的移动，双壁钢围堰刃角浇筑混凝土约35立方米。接上2号块和6号块。第一节焊接完后，进行水密实验，确保无渗漏现象，然后第二节下沉。所有的倒链同时缓缓下落。下沉一定自浮不能下沉时，注水到双壁钢围堰内使其下沉到计算标高，稳固好围堰的晃动。

然后安装第三节，第三节焊接程序：

进行第三节焊接拼装前，加强定位导向架在护筒的四角方向增加一组导向系。以第二节程序一样对称焊接完成后，注水下沉离河床0.5m时停止注水，派潜水员了解刃角接着河床的平面度。全站仪测设墩中心线，根据州河河床的淤泥风化层薄，着床时如有高低相差大时可在刃角部位填沙泥石，直到垫平刃角部位，然后下沉到位。由于州河大桥主航道内淤泥薄，主墩双臂钢围堰进入河床0.5--0.8m。现季节的水流速度平缓，所以钢围堰着床后在钢围堰的4个方向用钢丝绳抛锚即可将双壁钢围堰稳固。围堰着床后，继续注水下沉。根据实际情况，如果不能下沉了派潜水员对双壁钢围堰刃角处的基底检查，查看有无漏洞现象，如有向双壁钢围堰内翻沙的可能，进行片石泥土填实，确认无渗漏后，进行围堰内清底。

采用吸泥机普遍吸一遍，清理无淤泥为止，为加强水封不外漏，回填一定数量碎石，进行基底密实。

3.6施工平台及导管布置

在钢围堰顶利用工字钢搭设封底混凝土施工工作平台，布置水下混凝土封底用导管。根据州河特大桥主墩双壁钢围堰的实际情况，双壁钢围堰的内矩形尺寸为17.7m×14m，外矩形尺寸为19.86m×16.16m，各导管有效灌注半径暂取R=4.00m；双壁钢围堰内封底混凝土导管将沿直径R灌=8m圆周平均布置在钢护筒（桩身）空档处。封底混凝土浇筑共布置9根φ280mm混凝土灌注导管进行水下混凝土施工；其中8根固定，1根流动。导管储料斗首批方量为8m，导管悬空20cm.双壁间导管布置：根据双壁钢围堰的壁厚0.9m、外长2等分，每段9.93m、外宽2等分，每段8.27m。共布置8根导管。各导管在双壁间分别对称进行灌注钢围堰双壁间的混凝土。

3.7混凝土封底

灌注水下混凝土的施工顺序应为：先灌注钢围堰双壁间混凝土，待其混凝土终凝后，形成固结整体稳定双壁钢围堰；再灌注双壁间钢围堰内的封底混凝土。在灌注过程中，导管应随混凝土面升高而徐徐提升，导管埋深应与导管内混凝土下落深度相适应。在灌注过程中，应注意混凝土的堆高和扩散情况，正确的调整塌落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不陡于1：5的流动坡度，抽拔导管应严格使导管不进水。混凝土面的最终灌注高度，应比设计值高出不小于150mm，待灌注混凝土强度达到设计要求后，再抽水凿除表面松散层。

水下封底混凝土灌注顺序：混凝土灌注时，导管不可能一次同时砍球灌注，采用分项逐根砍球灌注施工。其灌注顺序从低处至高处逐个进行，同时从周边至中间，以免基底浮浆集中在基础边缘。同时以稳固双壁钢围堰，预防双壁钢围堰向河中心滑移。

混凝土封底计划按先两边后中间方法进行封底，在钢围堰内上、下游位置先布置2个导管点，开盘后先后首批料封底，接着连续不断的进行混凝土灌注，第9根导管作为流动导管使用。封底混凝土大部分通过前8根导管来完成，第9根导管等到封底后期使用，当前两根导管封底有顾及不到的位置，利用第9根导管进行混凝土的水下灌注。

为使水下封底混凝土有个良好的流动性，混凝土的坍落度控制在18~20cm，首批灌注的混凝土砂率一般控制宜在45%~48%。混凝土封底时考虑用混凝土泵车送料，以便与各导管点之间送料的转换。混凝土封底的过程中要多点测量，时刻掌握封底混凝土的流动方向及高程。混凝土首批料开始后要连续作业一气呵成。

灌注过程中应实时按布置的测量点对基底的混凝土面进行检查，保证基底混凝土面的平整。水下混凝土封底完成后，其顶标高难以做到一致，其顶标高应控制在+10cm到-20cm的范围内。

第四章 矩形双壁钢围堰检算

双壁钢围堰检算详见附件《矩形双壁钢围堰检算书》

第五章 质量保证体系及保证措施

5.1质量总体目标

确保全部工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%。

施工现场整洁，环保措施落实，做到文明施工。

5.2质量保证体系

5.3质量保证措施

5.3.1 组织保证措施

成立以项目经理为组长的质量管理机构，副组长由项目总工、项目副经理担任。

5.3.2 思想保证措施

工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础。工程质量是一个系统工程，领导是关键，制度是手段，技术是保证。施工队伍进场后，将分项目、分工序实施质量教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准。

实施领导把关，做到文明施工，将“百年大计，质量第一”的思想贯彻到参战的每一个施工人员的行动中。

5.3.3 制度保证措施

5.3.3.1 质量责任制度

为确保施工质量，自上而下逐级建立工程质量责任制，签订质量责任书，明确工作岗位的质量职责和义务，建立完善的质量责任制度，以确保施工质量得到有效控制。

5.3.3.2 质量一票否决权制度

项目施工全过程实行质量一票否决制，派有资质和铁路施工经验的技术人员担任质检工程师、质检员，负责内部质检工作，并赋予质量工程师一票否决权力。凡进入工地的所有材料、半成品、成品，质检工程师同意后才能用于工程。对工程验工，必须经过质检工程师的签认，一切需经监理签认的项目，必须经质检工程师检验合格后方上报。质检工程师、质检员以施工规范、工程质量验收标准为依据，行使一票否决权。

5.3.3.3技术交底制度

各分项工程开工前，在认真熟悉设计图纸和规范标准的基础上，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其他分项工程的关系、施工方法、工艺和注意事项等，要求全体人员明确标准，做到人人心中有数。

5.3.3.4 测量复核制度

测量资料必须经换手复核无误，再报监理工程师审查认可，方可用于施工，并对中线桩、水准点建立定期复测检查制度，测量与施工建立联系制度，对监控测量的数据及时反馈到施工方案中，并根据反馈信息及时调整施工方法，确保施工质量。

5.3.3.5“三检”制度

施工中坚持“自检、互检、交接检”制度，上道工序不合格，不准进入下道工序，坚持上道工序为下道工序提供质量保证。对工序施工现场实行标示牌管理，标明责任人、作业内容、质量要求等，作业前进行核定，作业过程中进行严格监控。

5.3.3.6 质量责任追究制度

强化施工现场管理，建立质量责任追究责任制，明确分工，责任到人，奖罚分明，做到突出重点，分批落实，规范施工，注重实效。质量责任认全部签订责任状，并按单位的规章制度及相关法规实行质量责任终身制。

第六章 安全保证体系及安全保证措施

6.1安全目标

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全标准工地。

6.2安全保证体系

6.2.1 安全管理机构及安全人员职责

为加强安全领导，进行系统化、网络化管理，项目部成立由项目经理为组长，安全主任、项目副经理、总工程师为副组长的安全领导小组；操作层为安检工程师、各队安全员；执行层为各相关部门及各施工队。

6.2.1.2 安全人员配备

项目部安质部配备部长1名、专职安全检查工程师1名。每施工队配专职安全员1名，工班配兼职安全员1名，共同负责安全工作。

6.3安全保障措施

6.3.1安全保障管理措施

6.3.1.1安全管理制度

必须遵守当地和所有适用本工程的安全规定，采取预防措施消除现场安全隐患，负责在现场所有人员的安全，在完工和规定移交前提供围栏、照明、保卫、看守。因实施工程，为公众及邻近土地的所有人、占用人使用和对其保护，提供可能需要的任何临时工程（包括道路、人行道、防护物和围拦等）。

在施工中，坚持安全活动日的学习制度和安全例会制度、建立安全措施先报批后执行制度、建立安全检查制度、建立工班“三上岗”和“三工制”制度、建立事故档案制度。制定高空作业安全专项规定、开挖爆破作业安全规章制度、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度、用电安全须知及电力架设养护作业制度、防洪防火的安全专项规定、突发事故处理作业安全专项规定等，做到各项工作有章可循。

6.3.1.2安全教育

组织上场人员认真学习《安全生产法》、《铁路施工技术安全规则》等有关安全的法律、法规、办法和制度，对全体现场职工进行主人翁责任感和安全第一的教育、本职工作安全基本知识技能安全教育、操作规程、排除险情和应急措施的教育、遵守规章制度和岗位作业标准教育。

新工人上岗须进行经理部、施工队和班组的三级教育，工人变换工种须进行新工种的安全技术教育，使每个工人都掌握本工种操作技能，熟悉安全技术操作规程。

对从事爆破、焊接、电气、高空、起重、压力容器等作业的人员、各种机械的操作人员和机动车辆驾驶人员进行安全生产知识教育，并经专业培训和考试，合格后方可上岗作业。

6.3.1.7安全检查

建立安全生产检查制度，做到班组日查，队周总结，项目部每月进行一次安全教育和检查评比，使警钟常鸣，常抓不懈。

6.3.2安全保障技术措施

6.3.2.1施工现场安全技术措施

以建设安全标准工地为载体，强化施工现场作业控制。各施工队结合本队施工的内容，制订出各自的施工安全标准。

现场安全管理瞄准施工的交叉作业、火工品的管理、爆破作业、运输、运架梁、安全用电和消防安全等重点主攻方面，按照铁路施工有关施工技术安全规则执行。在运输过程中，布置好汽车与施工人员的行走路线，杜绝施工人员与各种施工车辆碰撞而造成受伤、亡人事件。

施工工地平整，经常保持排水畅通，工地内的各种道路平整、坚实，保持畅通，且有照明设施。施工现场设置安全警示标志，设置安全生产宣传栏。在重点作业场所、危险区、主要通道设立“五牌一图”，即：工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无事故记录牌、工地主要管理人员名牌和施工总平面布置图。现场设立安全标志，危险区必须悬挂“危险”、“禁止通行”和“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。

现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理，不乱拿乱放。每个施工工区组成一个15～20人的义务消防队，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

各类房屋、库棚、料场等安全距离符合有关规定，现场的易燃物随时清理，严禁在有火种的场所和附近堆放易燃易爆物品。

6.3.2.2水上安全作业管理措施

① 开工之初，向港监、航道部门了解航道情况、通航要求，再细化施工方案。临时封锁航道前必须提前到航道部门办理有关的手续，施工现场严格按要求设好防护措施，并设防护艇在上下游疏导交通。

② 临时码头、栈桥、水上平台的搭设，严格遵照航道部门的规定，不得破坏河堤，侵入航道。并有一定的防撞能力。

③ 同航道部门协商，划出专门的施工水域，布设航标，引导船只安全通过水域。施工用的船舶、机械严禁侵入航道。

④ 积极配合航道部门、港监的例行检查和指导。水上作业的浮吊、船只必须性能良好，符合航务部门的有关规定。

6.3.3其他安全保障措施

6.3.3.1.安全用电措施

加强现场用电管理。生产、生活用电按照有关规定架设线路、建立变电站和安装变压器级配电盘。电工由经过专业培训、取得上岗证并有丰富管电经验的人员组成。设置好断电和灭火装置、消防器材。在高压线下作业或堆放物料，搭设临时设施，停放机械设备，起重作业，都严格按规定的高度和范围进行。严禁乱拉电线和私接电器设备，非专业电工不得从事电工作业。

各种机床、金属设备上所有局部照明使用36V及以下的安全电压，在金属容器内及潮湿的环境中工作时，行灯电压不超过12V，安全电压的电源用双线圈变压器，手持行灯有绝缘良好的手柄和护罩。电工、电焊工等持证上岗，规范作业。不得带电作业。电焊工作业时必须戴防护面具、专用手套。

临时用电符合供电安全运行规程，并定期检查和防护，对检查不合格的电器设备和线路，及时更换，严禁带故障运行或作业。施工用电线路架设时将从以下几方面进行安全控制：

支线架设：支线选用绝缘好，无老化、破损和漏电的电线；电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管并作标记。室外支线用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。配电箱的电缆线有套管，电线进出不混乱，大容量配电箱上进线加滴水弯。

现场照明：一般场所采用220V电压。照明导线均安装绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳接地或接零。单相回路内的照明开关箱装设漏电保护器。室外照明灯具距地面不低于3m；室内距地面不低于2.4m。

架空线：架空线设在专用电杆上，严禁架设在树或脚手架上。架空线装设横担和绝缘子，其规格、线间距离、档距离

目前建筑工程施工中挖孔桩被大量采用，因为挖孔桩无论是经济方面还是结构方面都有较大的优势，并且施工质量方面也容易保证。但随着施工地质情况的不同，也存在千变万化的处理方法，归纳起来有相似之处，并且相似之处大于变化之处。

施工中严格执行施工方案，按图纸施工，加强技术管理，责任落实到位，发现问题及时处理，不留后患，是做好这方面质量工作的保证。

(1)、 施工前应对设计图纸进行认真审查，并分析挖孔桩施工现场的地质勘探资料，根据对资料的分析采取相应的施工技术。桩孔应进行超前钻，确保桩底以下5m深为完整岩层。施工前选择有代表性的位置进行成孔工艺试验。

(2)、 钢筋进场后进行验收，查验质保资料及检查钢筋外观，检查合格后在监理见证下取样送检，做机械性能试验，试验合格后才能使用。混凝土强度等级；桩身C25，桩帽C35，护壁C20，垫层C10，钢筋为HPB235、HRB335。

(3)、 合理安排人工挖孔桩的施工顺序。在条件允许的情况下，宜先施工较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度愈大。

较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围或迎水部位的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔暂时不浇筑桩身混凝土，而作为排水井，以方便其他孔位的施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。

(4)、 落实人工挖孔桩专项施工方案的审核、审批。严格实施技术交底，并履行签字手续。认真制定并落实施工过程中的监控措施。

(1)、 开孔前，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好后，经过监理复查合格之后才能开挖。从桩心位置向四周引出4个控制点以控制桩心，并测出孔口控制高程，以利于下部掘进的高程控制。

(2)、 挖孔由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎。每段开挖深度一般取0.5～1.Om，最深不能超过lm。进行第二节井孔土方开挖时，先用垂球吊线找出井孔中心点，并在井孔底部打一短木桩，将桩中心投影到木桩顶上，以此为据进行第二节护壁的土方开挖。在施工过程中，应对每一节护壁进行验收，合格后方可进行下节的开挖施工。

挖土次序为先中间后周边。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。桩的扩大头施工中应挖成中部比四周低的锅底形。设计要求当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。

(3)、 严格控制桩孔的垂直度，每挖12m检查一次，发现歪斜及时进行纠正。

(4)、 成孔的深度应以设计桩长控制，保证设计桩长及桩端进入持力层的深度。

(5)、 终孔检验：

验岩及入岩是确认桩底岩石是否到设计岩层以及进入岩层的深度是否满足设计要求。挖至设计标高后，人工取出岩土样送检。只有在桩端持力层的地质情况符合设计要求时才可进行扩底。扩大头完成后，清渣、验收和浇筑混凝土的工序要紧凑，尽量减少土层坍塌。终孔隐蔽工程验收合格后，应立即封底和浇筑桩身混凝土。

(1)、 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。挖孔井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井周顶面应比场地高出150-200mm，便于挡水和定位；壁厚应比下面井壁厚度增加100-150mm；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

(2)、 对于土质较好的土层，护壁可用素混凝土。当土质较差时，护壁每节长度宜小于500mm，并应增加少量护壁钢筋。上下护壁的主筋应搭接，使之成为整体。每节护壁均应在当天连续施工完毕。

(3)、 桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁上应该预埋软梯挂钩。护壁完成后是一个上大下小的楔型圆环，一般上环比下环大5cm左右，用作混凝土的灌注使用。浇筑护壁混凝土时，应保证混凝土浇筑强度。护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后。

钢筋笼骨架在加工场分段制作，分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定，一般为6m左右，所有接头均应按现行规范要求错开。为加强钢筋笼的刚度和整体性，防止钢筋笼吊装时出现扭转变形，在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径为25mm的加强箍，每隔一道箍设井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。桩身箍筋采用螺旋箍，桩顶在1500mm内，箍筋采用ΦlO@lO0。

钢筋笼放入前，应绑好砂浆垫块，砂浆垫块的厚度为50mm。吊放钢筋笼时，要对准桩位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。第一段放入孔内后用钢管或型钢临时悬挂在护壁上，再起吊第二节钢筋笼，对正位置焊接。应采用帮条双面焊接，要注意焊接应满足规范的要求，焊接后逐段放入孔内至设计标高。钢筋笼到达设计标高后，应采用吊筋牢靠地固定。

(1)、桩身混凝土浇筑的质量是确保人工挖孔桩质量的前提

人工挖孔桩灌注混凝土前，应先吊放钢筋笼，再清理孔底杂物、虚土、积水等；孔底清理干净后应立即浇筑桩身混凝土。浇筑桩身混凝土时，关键是保证混凝土的强度和密实度。为使混凝土不发生离析，应保证混凝土的自由下落高度不超过2m。可沿串筒进行灌注，并分层振捣密实，每层厚度宜取1～1.5m，用插入式振动器由工人在井下振捣或用较长的振动棒在井口振捣。

插入式振动器操作时，要做到快插慢拔；自桩顶以下2m范围内，应以振捣棒多次反复振捣，以保证混凝土的密实性。混凝土塌落度一般为80～lOOmm。混凝土应超灌至桩顶设计标高以上200mm。如桩孔内积水较深，难以抽干时，应按水下灌注混凝土的要求进行施工，桩身混凝土用导管法进行浇筑。挖好扩大头后应立即用混凝土封底，以免桩端持力层暴露时间过长。

(2)、处理孔壁渗水的方法：

由于浇筑桩身混凝土的时间较长，如果孔壁渗水较多，将会增大桩身混凝土的水灰比，降低混凝土的强度，并使混凝土变得疏松。这时可在桩身混凝土浇筑前用防水材料临时堵塞渗漏部位。如果孔壁渗水量很大，可在漏水孔洞处直接打入木楔，四周再用防水材料封闭。

还可采用下管堵漏法，即开挖桩孔时，在漏水严重处插入胶管将水导出，浇筑桩身混凝土前，将胶管拔出，随即将配制好的快凝水泥胶浆捻成与孔洞尺寸相近的锥形团，在胶浆开始凝固时，迅速压入孔内，并挤压密实，30s左右即可，从而可将漏水的孔洞堵住。

(3)、处理孔底积水的方法：

由于孔底积水会影响混凝土的配合比和密实性，所以混凝土浇筑前应将孔内积水抽干。为了保证水泵在提出桩孔时抽水管中残留的水不再流回桩孔内，抽水机的水泵要装上逆流阀。如果桩孔内仍残留少量的积水，将水泵提出孔口后，可在孔底适量铺一层干拌混凝土混合料和水泥，与孔底积水混合搅拌成混凝土，先振捣并摊平，然后再灌注桩身混凝土。

(4)、采用导管法浇筑水下混凝土封底：

若桩孔内涌水量大且桩孔很深，将水泵提出孔口后水面迅速上升，水流静止后水位较高，这时由于孔内的积水很深，如果仍采用干拌混凝土混合料封底，一方面混凝土很难搅拌均匀，从而影响其密实度；另一方面由于混凝土的含水量和含泥量增大，使得混凝土的强度降低。

因此，在这种情况下不能采用干拌混凝土混合料去封底。可待桩孔中水位不变时，将导管伸至孔底，通过导管将已在地面上搅拌好的早强型混凝土输送至孔底，可通过计算确定混凝土的第一次浇灌量，以保证导管埋入混凝土内。

混凝土最终浇灌量应超过底节护壁30em，再缓慢拔出导管，在上部水压力的作用下，封底混凝土会基本密实。混凝土终凝后再抽孔内的积水，由于封底混凝土已超过底节护壁，基本上没有地下水涌入，所以可将孔内的水抽干。

为了减少地下水的汇集，施工场地内某一根挖孔桩封底时都需将邻近桩孔的积水同时抽出，以减少邻孔的积水对工作孔施工的影响。

(5)、 混凝土应垂直灌入桩孔内，以免混凝土碰撞孔壁而造成孔壁坍塌。混凝土应分层连续浇筑，不留施工缝。底部扩大头混凝土浇完后，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。为避免出现断桩，桩身混凝土必须连续不间断浇筑，所以浇筑混凝土前应备足各种原材料，且交接班时间不得超过混凝土的初凝时间。桩顶以上200mm的浮浆层应凿出，将桩顶清理干净后，再施工基础梁。

(6)、桩身混凝土的养护：

常温下，若桩项低于周围施工场地，应在混凝土浇筑12h后进行浇水养护；若桩顶高于四周施工场地，混凝土浇筑12h后应覆盖并浇水养护，养护时间不少于7昼夜。

施工中应对成孔、清渣、钢筋笼制作及安放、灌注混凝土等进行全过程检查，并对孔底持力层进行验收。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告，达到设计要求。施工单位必须对每一根桩做好一切施工记录，并按规定留混凝土试块，做出试压结果，并将上述资料存档。

该工程按《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106—2003)有关要求进行基桩检测：

(1)、 以静载试验检测单桩竖向抗压极限承载力特征值，抽选了3根桩进行检测(满足在同一条件下不少于总桩数的1％，且不少于3根的要求)。

(2)、 对所有83根桩进行低应检测，以检测桩身的完整性。检测结果表明，人工挖孔桩桩身完整(均为I类桩)，桩竖向抗压极限承载力特征值满足设计要求。

人工挖孔桩的施工，要保证其施工质量，必须要有一整套的方法、步骤与措施，特别是加强施工技术管理方面的工作，搞好技术交底，要有完善的施工方案，协调一致，做好事前和事中的控制工作，各个方面齐心协力，有相关的规章制度且要得到落实，这样确实就能做好这项工作。

一、混凝土护栏嵌锁在基础中。基础宜采用整体性好、强度高的石灰稳定土、工业废渣类、级配碎（砾）石掺灰和水泥稳定砂砾（包括砾石土）等半刚性基层，以及灰结碎（砾）石基层。基层厚度一般不应小于20cm，基层顶面当量回弹模量不应低于80MPa.

混凝土护栏的埋置深度一般为10~20cm.护栏两侧应就地浇筑宽度不小于10cm，厚度等于护栏埋置深度的水泥混凝土路面进行嵌锁，混凝土标号不低于20号。

二、混凝土护栏通过传力钢筋与基础连接。传力钢筋长度为250mm，直径不应小于25mm固定在埋置于基础中的20cm×20cm×20cm的混凝土块中，应错列布设。在混凝土护栏的底部，应留出与传力钢筋相对应的孔洞，其直径和深度，应能保证传力钢筋较容易地插入。在预制混凝土护栏吊装就位前，应先在基底上铺一层1cm厚的水泥砂浆。

高空作业应该带的安全设备：

1、移动式梯子：人字梯使用时，上部夹角以35—40度为宜，铰链必须牢固，并应有拉撑措施；

2、马凳：马凳应应用金属材料制成，高度应控制在2米以内，马凳应有登高设施；

3、安全帽：安全帽外形应完整无缺陷，凡缺衬、缺带、破损的安全帽不得使用，佩戴时要扣紧帽带，低头不脱落；

4、安全网：安全网在存放、运输过程中必须通风、避光、隔热。同时应避免化学物品的侵袭，安全网在搬运时禁止使用钩子；

5、安全带：安全带应存放在干燥、通风的仓库内。不准接触高湿、明火、强酸和尖锐的坚硬物品，也不能长期暴晒。

安全措施：

1、凡在离地面两米以上进行的作业，都属于高空作业。所有高空作业者，不论什么工种，进行作业的时间、地点，也不论专业或临时，均应执行本制度

2、从事高空作业的人员，必须进行身体检查。凡患有高血压、心脏病、癫痫症、恐高症及其他不适应高空作业的人，一律不准从事高空作业。

3、高空作业前，应仔细检查安全用具，如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架等，如有不符合要求的应立即改进或拒绝登高作业。

4、所有高空作业人员，不准穿硬底鞋，一律使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩子挂在高的地方，而人在较低处进行作业。

5、电焊工在两米以上高空进行焊接时，必须找适当位置挂好安全带，确保安全操作。

6、进行高空焊割时必须先将下方的易燃、易爆物品移至安全地带，还要采取相应措施，确保割下的金属或火花不致伤人或引起火灾事故。

7、电焊工所用焊条，应装在焊条桶内，随用随取。用剩的焊条头，应装在铁盒内或找适当的地方放好，待工作完毕后一同带下。

8、高空作业人员不准从高空往地面抛掷物件，也不准从地面上往高空抛物件，应使用绳索、吊篮等传递物件。特殊情况下，如果必须从高空往地面抛掷物件时，地面应有人看管，以确保不伤害他人和损坏设备。

9、高空作业所用小型机具（如葫芦、千斤顶等）应找适当位置放好，并用绳索、铁丝捆绑牢。

10、站在跳板上工作时，不应站在跳板的端头。同一跳板上站立作业人员不能超过2人。

11、高空作业区的沿口、洞孔处，应设置护栏和标志，以防失足踏空。

12、高空作业区的下方地面，严禁堆放脚手架、跳板或其他杂物，地面人员应禁止在高空作业区的正下方停留或通行。

13、严禁在高空作业时嬉戏打闹。

知识拓展

相关操作规范及措施

一、悬空作业

一）模板支设、拆除中的悬空作业安全防护

1、支模应按规定程序进行，模板未固定前不得进行下道工序。严禁在连接支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一条垂直面上操作，结构复杂的模板支、拆应严格按照施工组织设计进行。

2、支设高度在3米以上的柱子模板，四周应设斜撑并应搭设脚手架，低于3米的可用马凳。

3、支设悬挑形式的模板，应有稳定的立足点，支设临空构筑物模板时应搭设支架，模板上有预留洞时，应在安装后将其盖没。砼板上拆模后形成的洞口或临边，应按规定进行防护。

4、拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。

5、模板支撑拆除前，砼强度必须达到设计要求，并经申报批准后拆能进行。

6、拆模是必须设立警戒区，并派专人监护，拆模必须拆除干净彻底，不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。

二）钢筋绑扎时的悬空作业安全防护：

1、绑扎钢筋和安装钢筋骨架时，必须搭设脚手架或马道。

2、绑扎圈梁、挑梁、挑檐和边柱等钢筋时应搭设操作台架并张挂安全网。悬空大梁的绑扎，必须在满铺脚手板的支架上进行。

3、绑扎立柱或墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。3米以内的柱钢筋，可在楼地面上绑扎，整体竖立，绑扎3米以上的柱钢筋必须搭设操作平台。

三）砼浇筑时悬空作业的安全防护

1、浇筑离地2米以上的框架、过梁、雨棚和小平台时，应设操作平台，不得直接站在模板或支撑件上操作。

2、特殊情况下入无可靠的安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。

二、临边防护

1、楼层临边防护

屋外架的屋面或楼层周边以及基坑周边，料台与挑平台周边、雨棚与挑檐边、水箱与水塔周边等处，都必须设置防护栏杆。

2、楼梯、楼层、阳台临边防护

头层超过3.2米的二层楼层周边，无外脚手架的高度超过3.2米的楼层周边，尚未安装栏杆或栏板的阳台、分层施工的楼梯口和梯段边，必须安装临时护栏。

3、通道两侧临边防护

井架、外用电梯和脚手架与建筑物通道的两侧边，必须搭设防护栏杆

4、临时防护栏杆的搭设要求：

1）防护栏杆应有上下两道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.0—1.2米，下杆离地高度为0.5—0.6米。坡度大于1：2.2的屋面，防护栏杆应高1.5米，并加挂安全网。除经设计计算外，横杆长度大于2米时，必须加设栏杆柱。

2）栏杆柱的固定应符合下列要求：

a、当在基坑四周固定时，可采用钢管打入地面50---70厘米深。钢管离边口的距离，不应小于50厘米。当基坑采用板桩时，可打在板桩外侧。

b、当在砼楼面，屋面或墙面固定时，可用预埋件与钢管或钢筋脸上焊牢。

c、当在砖砌体上固定时，可预先砌入规格相适应的80*6弯转扁钢作预埋件件的砼块，然后用上述方法固定。

3）栏杆柱的固定及其横杆的连接，其整体构造应使防护栏杆在上杆任何处，能经受任何方向的1000N外力。当栏杆所处位置有发生人群拥挤、车辆冲击或物体碰撞等可能时，应加大横杆面或加密柱距。

4）防护栏杆必须自上而下用安全网封闭，或在栏杆下边设置严密、固定的高度不低于18厘米的档脚板或40厘米的档脚笆。当脚板与档脚笆上如有眼孔，不应大于25mm.板与笆下边距离地面的空隙不应大于10mm。

5）当临边的外侧面临街道时除防护栏杆外，敞口立面必须采取满挂安全网或其他可靠措施作全封闭处理。

5、洞口作业安全防护

洞与孔边口旁的高处作业，包括施工现场通道旁深度在2米及2米以上桩孔人孔、沟槽与管道、空洞等边沿上的作业称为洞口作业，施工现场因工程需要而产生的洞口，常见的有楼梯口、电梯井口、预留洞口、井架通道口，即常称的“四口”。

1）不同尺寸的洞口防护

a 短边尺寸小于25cm大于2.5cm的洞口防护

楼板、屋面和平台等面上短边尺寸小于25cm但大于2.5cm的孔洞，必须用坚实的盖板盖严。盖板应有防止移动的措施。

b 边长尺寸为25—50cm的洞口

楼板面等处边长为25—50cm的洞口、安装预制构件时的洞口以及缺件临时形成的洞口，可用木板盖住洞口，盖板须能保持四周均匀，并有固定其位置的措施。

c 边长为50—150cm的洞口

边长为50—150cm的洞口，必须设置以扣件扣接钢管而形成的网格，并在其上满铺竹笆或脚手板。也可采用贯穿于砼板上的钢筋构成防护网，钢筋网格间距不得大于20cm

d 边长大于150cm的洞口

边长150cm以上的洞口，四周应设防护栏杆，在洞口下方支设安全网

2）电梯井口的安全防护

电梯井口必须设防护栏杆或固定栅门，电梯井内每隔两层并最多10m设一道安全网。

3）洞口防护设施的要求

a 板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。

b 钢管桩、钻孔桩等桩孔上口，杯形、条形基础上口，未回填的坑槽，以及人控、天窗、地板门等处，均应按洞口防护设置稳固的盖件。

c 施工现场通道附近的各类洞口、坑槽等处，储设置防护设施与安全标志外，夜间还应设红灯示警。

d 垃圾井道和烟道，应随楼层的砌筑或安装而消除洞口，或参照预留洞口作防护，管道井施工时，除按上款办理外，还应加设明显的标志，如有临时拆移，须经施工负责人同意，工作完毕必须恢复。

e 位于车辆行驶道路旁的洞口、深沟与管道坑、槽盖板应能承受不小于当地额定卡车后轮有效承载力2倍的荷载。

f 墙面等处的竖向洞口，凡落地的洞口应加设开关式、工具式或固定式的防护门，门栅网格的间距不应大于15cm，也可采用防护栏杆，下设档脚板。

g 下边沿至楼板或底面低于80cm的窗台等竖向洞口，如侧边落差大于2m的应加设1.2m高的防护栏杆。

h 对邻近人与物有坠落危险性的其他竖向洞口，均应予以盖没或加以防护，并有固定其位置的措施。

6、交叉作业安全防护

在施工现场的上下不同层次，与空间贯通状态下同时进行的高处作业称为交叉作业，交叉作业应做好以下安全防护

1）由于上方施工可能坠落物件或出于起重机把杆回转范围内的通道在其影响的范围内，必须搭设双层防护棚。防护棚的宽度，根据建筑物与围墙的距离而定，如距离超过6m，防护棚的打折宽度为6m，如距离不足6m的，应搭满这之间的距离。

2）结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工电梯的进出通道口，以及施工人员进出建筑物的通道口）均应搭设防护棚，高度超过24m的层次，应搭设双层防护棚。

3）支模、粉刷、砌墙等各工种进行立体交叉作业时，不得在同一垂直线上操作。可采用位置交叉、时间交叉，如位置交叉时间交叉不能满足施工要求必须采取隔离封闭措施后，方可施工。

建筑工程主要工程量计算规则及公式 一、平整场地：建筑物场地厚度在±30cm以内的挖、填、运、找平。 1、平整场地计算规则 （1）清单规则：按设计图示尺寸以建筑物首层面积计算。 （2）定额规则：按设计图示尺寸以建筑物外墙外边线每边各加2米以平方米面积计算。 2、平整场地计算公式 S=（A+4）×（B+4）=S底+2L外+16 式中：S———平整场地工程量；A———建筑物长度方向外墙外边线长度；B———建筑物宽度方向外墙外边线长度；S底———建筑物底层建筑面积；L外———建筑物外墙外边线周长。 该公式适用于任何由矩形组成的建筑物或构筑物的场地平整工程量计算。 二、基础土方开挖计算 开挖土方计算规则 （1）、清单规则：挖基础土方按设计图示尺寸以基础垫层底面积乘挖土深度计算。 （2）、定额规则：人工或机械挖土方的体积应按槽底面积乘以挖土深度计算。槽底面积应以槽底的长乘以槽底的宽，槽底长和宽是指基础底宽外加工作面，当需要放坡时，应将放坡的土方量合并于总土方量中。 2、开挖土方计算公式： （1）、清单计算挖土方的体积：土方体积＝挖土方的底面积×挖土深度。 （2）、定额规则：基槽开挖：V=（A+2C+K×H）H×L。式中：V———基槽土方量；A———槽底宽度；C———工作面宽度；H———基槽深度；L———基槽长度。. 其中外墙基槽长度以外墙中心线计算，内墙基槽长度以内墙净长计算，交接重合出不予扣除。 基坑开挖：V=1/6H[A×B+a×b+(A+a)×(B+b)+a×b]。式中：V———基坑体积；A—基坑上口长度；B———基坑上口宽度；a———基坑底面长度；b———基坑底面宽度。 三、回填土工程量计算规则及公式 1、基槽、基坑回填土体积=基槽（坑）挖土体积-设计室外地坪以下建（构）筑物被埋置部分的体积。 式中室外地坪以下建（构）筑物被埋置部分的体积一般包括垫层、墙基础、柱基础、以及地下建筑物、构筑物等所占体积 2、室内回填土体积=主墙间净面积×回填土厚度-各种沟道所占体积 主墙间净面积=S底-（L中×墙厚+L内×墙厚） 式中：底———底层建筑面积；L中———外墙中心线长度；L内———内墙净长线长度。 回填土厚度指室内外高差减去地面垫层、找平层、面层的总厚度，如右图： 四、运土方计算规则及公式： 运土是指把开挖后的多余土运至指定地点，或是在回填土不足时从指定地点取土回填。土方运输应按不同的运输方式和运距分别以立方米计算。 运土工程量=挖土总体积-回填土总体积 式中计算结果为正值时表示余土外运，为负值时表示取土回填。 五、打、压预制钢筋混凝土方桩 1、打预制钢筋混凝土桩的体积，按设计桩长以体积计算，长度按包括桩尖的全长计算，桩尖虚体积不扣除。计量单位：m3，体积计算公式如下： V=桩截面积×设计桩长（包括桩尖长度） 2、送钢筋混凝土方桩（送桩）：当设计要求把钢筋砼桩顶打入地面以下时，打桩机必须借助工具桩才能完成，这个借助工具桩(一般2～3m长，由硬木或金属制成)完成打桩的过程叫“送桩”。计算方法按定额规定以送桩长度即桩顶面至自然地坪另加0.5米乘以横截面积以立方米计算，计量单位：m3，公式如下： V=桩截面积×（送桩长度+0.5m) 送桩长度——设计桩顶标高至自然地坪。 3、接桩：接桩是指按设计要求,按桩的总厂分节预制,运至现场先将第一根桩打入,将第二根桩垂直吊起和第一根桩相连后再继续打桩 硫磺胶泥按桩——计量单位：m2；按桩截面积 电焊接桩——计量单位：t ；按包角钢或包钢板的重量。 六、打、压预应力钢筋砼管桩 按设计桩长以体积计算，长度按包括桩尖的全长计算，桩尖虚体积不扣除，管桩的空心体积应扣除，管桩的空心部分设计要求灌注混凝土或其他填充材料时，应另行计算。计量单位：m3，体积计算公式如下： V=桩截面积×设计桩长（包括桩尖长度） 桩内灌芯工程量计算，计量单位：m3 V=管桩桩孔内径截面积×设计灌芯深度 七、灌注桩 （1）打孔沉管灌注桩单打、复打：计量单位：m3 V=管外径截面积×（设计桩长+加灌长度） 设计桩长——根据设计图纸长度如使用活瓣桩尖包括预制桩尖，使用预制钢筋混凝土桩尖则不包括 加灌长度——用来满足砼灌注充盈量，按设计规定；无规定时，按0.25m计取。 （2）、夯扩桩：计量单位：m3 V1（一、二次夯扩）=标准管内径截面积 ×设计夯扩投料长度（不包括预制桩尖） V2（最后管内灌注砼）=标准管外径截面积 ×（设计桩长+0.25） 设计夯扩投料长度——按设计规定计算。 （3）钻孔混凝土灌注桩 成孔工程量，计量单位：m3 钻土孔V=桩径截面积×自然地面至岩石表面的深度； 钻岩孔V=桩径截面积×入岩深度度 混凝土灌入工程量，计量单位：m3 V=桩径截面积×有效桩长，有效桩长设计有规定按规定，无规定按下列公式： 有效桩长=设计桩长（含桩尖长）+桩直径 设计桩长——桩顶标高至桩底标高 基础超灌长度——按设计要求另行计算。 泥浆运输工程量：计量单位：m3，工程量按成孔工程量计取。 八、人工挖孔桩 （1）、人工挖孔工程量：计量单位：m3 V（人工挖土）=护壁外围截面积×成孔长度 成孔长度——自然地坪至设计桩底标高 V（淤泥、流砂、岩石）=实际开挖（凿）量 （2）砖、混凝土护壁及灌注桩芯混凝土工程量：计量单位：m3 工程量按设计图示尺寸的实体积 九、水泥搅拌桩、粉喷桩，以立方米计算 V=（设计桩长+500MM）×设计桩截面面积（长度如有设计要求则按设计长度）。双轴的工程量不得重复计算，群桩间的搭接不扣除。 十、长螺旋或旋挖法钻孔灌注桩，以立方米计算 V=（设计桩长+500MM）×设计桩截面面积或螺旋外径面积（长度如有设计要求则按设计长度）。 十一、基坑锚喷护壁成孔及孔内注浆。 按设计图纸以延长米计算 十二、护壁喷射混凝土 按设计图纸以平方米计算。 十三、砖基础计算规则 1、基础与墙身（柱身）的划分： （1）基础与墙（柱）身使用同一种材料时，以设计室内地面为界（有地下室者，以地下室 室内设计地面为界），以下为基础，以上为墙（柱）身。 （2）基础与墙身使用不同材料时，位于设计室内地面﹢300MM以内时，以不同材料为分界线，超过﹢300MM时，以设计室内地面为分界线。 （3）砖、石围墙，以设计室外地坪为界线，以下为基础，以上为墙身。 2、砖基础的计算方法（计价表规则） （1）砖基础不分墙厚和高度，按图示尺寸以m3计算。其中基础长度：外墙墙基按外墙的中心线计算；内墙墙基按内墙基最上一步的净长线计算。 （2）不扣除的部分：基础大放脚T形接头处的重叠部分，嵌入基础内的钢筋、铁件、管道、基础防潮层、单个面积在0.3m2以内孔洞所占体积，但靠墙暖气沟的挑檐亦不增加。附墙垛基础宽出部分体积应并入基础工程量内。 （3）应扣除的部分：嵌入基础内的钢筋砼柱梁板和地圈梁的体积 （4）砖基础大放脚的工程量计算：常用砖基础一般为定型的阶梯形式，每个台阶以固定尺寸向外层层叠放出去，俗称大放脚基础。根据大放脚的断面形式分为：等高式大放脚和间隔式大放脚。为了简便砖大放脚基础工程量的计算，可将放脚部分的面积折成相等墙基断面的面积。一般情况，我们可以先从折算表中查出折算高，再去计算增加断面。 大放脚计算公式为：大放脚基础工程量=基础长度×墙基厚度×（基础高度+折算高度） 十四、砖砌实砌墙体工程量计算规则 1、计算方法及公式：应区分不同墙厚和砌筑砂浆种类以m3计算。墙体体积＝(墙体长度×墙体高度－门窗洞口面积)×墙厚－嵌入墙体内的钢筋砼柱、圈梁、过梁体积＋砖垛、女儿墙等体积 2、应扣除部分：门窗洞口、过人洞、空圈，嵌入墙身的钢筋砼柱（如GZ）、梁（GL、QL等）， 钢筋砖过梁，暖气包壁龛等的体积。 不扣除部分：梁头，内外墙板头，檩木，垫木， 木楞头，沿椽木，木砖、门窗走头，砖墙内的加固钢筋，木筋，铁件，钢管，每个在0.3m2以下孔洞等所占体积。 不增加部分：凸出墙面的窗台虎头砖，压顶线，山墙泛水，烟囱根，门窗套，三皮砖以内的腰线和挑檐等体积； 3、墙体长度的确定：外墙长度按外墙的中心线计算，内墙长度按内墙的净长线计算。 4、墙身高度的确定 （1）、外墙墙身高度 ①坡屋面无檐口天棚者算至墙中心线屋面板底，如图1，无屋面板，算至椽子顶面，如图2。 ②有屋架、且室内外均有天棚者，算至屋架下弦另加200mm；无天棚者算至屋架下弦底加300mm，如图3。 ③有现浇钢筋混凝土平板楼层者，应算至平板底面。 （2）、内墙墙身高度 ①位于屋架下弦者，其高度算至屋架底。见图4 ②无屋架者，算至天棚底另加120mm。见图5 ③有钢筋砼楼板隔层者，算至板底面。有框架梁时，即框架结构的填充墙，应算至框架梁底面。 （3）、内、外山墙墙身高度按其平均高度计算。见图6。女儿墙高度从外墙梁板上表面算至女儿墙顶面(如有混凝土压顶时算至压顶下表面) 十五、框架结构填充墙工程量计算规则 框架间砌体，以框架梁柱间的净空面积乘以厚度计算。框架外表镶贴砖部分，应并入框架间砌体工程量内计算 十六、空花墙、空斗墙工程量计算规则 空花墙按外形尺寸以m3计算，空花部分不扣除，空花墙外有实砌墙，其中的实砌部分以m3另行计算。空斗墙按外形尺寸以m3计算。空斗部分不扣除 十七、砖砌围墙工程量计算规则 砖砌围墙以设计图示长度乘以高度以立方米计算围墙高度为设计室外地坪至砖顶面。砖顶面为如有砖压顶者，算至压顶顶面；如无压顶者，算至围墙顶面；如为混凝土压顶则算至压顶底面。 十八、多孔砖墙、空心砖墙工程量计算规则 按图示厚度以m3计算，不扣除其孔、空心部分的体积。 十九、砌块砌体工程量计算规则 加气砼墙、硅酸盐砌块墙、小型空心砌块墙等，按图示尺寸以m3计算，砌块本身空心部分体积不予扣除。按设计规定需要镶嵌砖砌体部分，已包含在定额内，不另计算。 二十、垃圾道、烟道、通风道、附墙烟囱等工程量计算规则 按外形体积计算，并入所依附的墙体体积内。不扣除每一孔洞横截面在0.1m2以下的体积，但孔洞内抹灰的工程量也不增加 二十一、砖柱工程量计算规则 按实砌体积以m3计算，柱基础套用相应基础项目。 二十二、其他砌体工程量计算规则 （1）、砖砌台阶（不包括梯带）按水平投影面积以平方米计算。 （2）、砖砌门蹲、房上烟囱、地垄墙、水槽、水池脚、垃圾箱、台阶面上矮墙、花台、煤箱、垃圾箱、容积在3立方米内的水池、大小便槽包括踏步、阳台栏板等按实砌体积，以m3计算，套用小型砌体项目。 （3）、地沟：砖砌地沟部不分墙身和墙基，应将其体积合并以立方米计算。 图1 图2 图3 图4 图5 图6 二十三、钢筋工程量计算步骤 （1）、确定构件砼的强度等级和抗震级别；（2）、确定钢筋保护层的厚度；（3）、计算钢筋的锚固长度La，抗震锚固长度Lae，钢筋的搭接长度Ll，抗震搭接长度Lle；（4）、计算钢筋的下料长度和重量（5）、按不同直径和钢种分别汇总现浇构件钢筋重量（6）、计算或查用标准图集确定预制构件钢筋重量；（7）、按不同直径和钢种分别汇总预制构件钢筋重量 二十四、钢筋工程量基本计算规则及公式 （1）、计算规则：钢筋工程量应区分不同钢筋类别、钢种和直径分别以吨（t）计算其重量。 （2）、计算公式：钢筋工程量＝钢筋下料长度(m)×相应钢筋每米重量(kg/m) 式中：钢筋下料长度(m) ＝构件图示尺寸－砼保护层厚度＋钢筋弯钩增加长度＋弯起钢筋弯起部分的增加长度－量度差(钢筋弯曲调整值)＋图中已经注明的搭接长度 （3）、计算钢筋工程量时，设计已规定钢筋搭接长度的，按规定搭接长度计算；自然接头损耗及下料损耗已包括在钢筋的损耗率之内，不得另计。钢筋的电渣压力焊、套筒挤压等接头，以"个"计算。 二十五、梁的钢筋计算规则及公式 1、单跨梁钢筋的计算公式：直钢筋净长=L-2C；弯起钢筋净长=L-2C+2×0.414（0.268或0.577）×弯起高度；弯起钢筋两端带直钩净长=L-2C+2×0.414（0.268或0.577）×弯起高度+2×（梁高-保护层厚度×2）； 2、多跨梁钢筋的计算公式 （1）、首跨钢筋的计算：上部贯通筋长度＝通跨净跨长＋首尾端支座锚固值 端支座负筋长度=设计构造长度+端支座锚固值； 下部钢筋长度＝净跨长＋左右支座锚固值 （2）、中间跨钢筋的计算：中间支座负筋长度=两边跨设计构造长度＋中间支座值； （3）、箍筋： 箍筋长度＝（梁宽－2×保护层+2 d）×2＋（梁高-2×保护层+2 d）×2＋14 d或24 d 箍筋根数＝（梁净长-100MM）/设计间距+1，加密区另计。 （4）、腰筋、拉筋、吊筋应按构造要求计算其长度。 二十六、现浇板钢筋的计算方法与公式 现浇板筋主要有：受力筋（单向或双向，单层或双层）、支座负筋、分布筋、附加钢筋（角部附加放射筋、洞口附加钢筋）、撑脚钢筋（双层钢筋时支撑上下层）。 （1）、受力筋长度=轴线尺寸+左锚固+右锚固+两端弯钩（如果是Ⅰ级筋）； 根数＝（板净长-100MM）/布筋间距＋1 （2）、负筋长度=负筋长度+左弯折+右弯折； 负筋根数＝（布筋范围-扣减值）/布筋间距＋1 （3）、分布筋长度=负筋布置范围长度-负筋扣减值： 负筋分布筋根数=负筋的长度/分布筋间距+1 （4）、附加钢筋(角部附加放射筋、洞口附加钢筋)、支撑钢筋(双层钢筋时支撑上下层) 根据实际情况直接计算钢筋的长度、根数。 二十七、现浇钢筋混凝土柱钢筋的计算方法与公式 （一）、基础层：柱主筋基础插筋＝基础底板厚度-保护层+伸入上层的钢筋长度＋设计构造要求长度 （二）、中间层：柱纵筋＝层高-当前层伸出地面的高度+上一层伸出楼地面的高度 （三）、顶层：顶层KZ因其所处位置不同，分为角柱、边柱和中柱，也因此各种柱纵筋的顶层锚固应根据规范设计要求计算其长度。顶层纵筋长度＝层净高Hn＋顶层钢筋锚固值。 （四）、柱箍筋：、KZ中间层的箍筋根数＝N个加密区/加密区间距+N+非加密区/非加密区间距－1 二十八、混凝土垫层工程量计算规则及公式： 1、条形基础砼垫层计算公式 外墙条基砼垫层体积＝外墙条形基础砼垫层的中心线长度×砼垫层的截面积 内墙条基砼垫层体积＝内墙条形基础砼垫层的净长线长度×砼垫层的截面积 2、整板基础、独立基础垫层的体积 垫层体积＝垫层面积×垫层厚度 二十九、混凝土基础工程量计算规则及公式 1、条形基础工程量计算及公式 外墙条形基础的工程量＝外墙条形基础中心线的长度×条形基础的截面积 内墙条形基础的工程梁＝内墙条形基础净长线的长度×条形基础的截面积 注意：净长线的计算应砼条形基础按垂直面和斜面分层净长线计算 2、满堂基础工程量计算及公式 满堂基础工程量=满堂基础底面积×满堂基础底板垂直部分厚度＋上部棱台体积 3、独立基础（ 砼独立基础与柱在基础上表面分界） (1)矩形基础： V=长×宽×高 (2)阶梯形基础： V=∑各阶(长×宽×高) (3)截头方锥形基础： V=V1+V2=1/6 h1 ×［A×B+（A+a）（B+b）+a×b］+A×B×h2 其中V1——基础上部棱台体积，V2——基础下部长方体体积，h1——棱台高度，A、B——棱台底边长宽，ab——棱台顶边长宽，h2——基础下部长方体高度 三十、混凝土柱工程量计算规则及公式 ⑴、构造柱工程量计算 ①构造柱体积＝构造柱体积+马牙差体积=H×（A×B+0.03×b×n） 式中：H——构造柱高度 A、B——构造柱截面长宽 b——构造柱与砖墙咬差1/2宽度 n——马牙差边数 ⑶、框架柱 ①现浇混凝土柱按设计图示尺寸以体积计算。不扣除构件内钢筋、预埋铁件所占体积。 框架柱体积＝框架柱截面积*框架柱柱高 其中柱高： a 有梁板的柱高，应自柱基上表面(或楼板上表面)至上一层楼板下表面之间的高度计算。如图1 b 无梁板的柱高，应自柱基上表面(或楼板上表面)至柱帽下表面之间的高度计算。如图2 c 框架柱的柱高，应自柱基上表面至柱顶高度计算。如图3 d预制混凝土柱按设计图示尺寸以体积计算，不扣除构件内钢筋、预埋铁件所占体积，依附于柱的牛腿，并入相应柱身体积计算。如图4 三十一、钢筋混凝土梁工程量规则 1、梁的一般计算公式＝梁的截面面积*梁的长度按设计图示尺寸以体积计算。不扣除构件内钢筋、预埋铁件所占体积，伸入墙内的梁头、梁垫并入梁体积内。 2、梁长的取法 梁与柱连接时，梁长算至柱侧面，主梁与次梁连接时，次梁长算至主梁侧面。如图5 3、地圈梁工程量 外墙地圈梁的工程量＝外墙地圈梁中心线的长度×地圈梁的截面积 内墙地圈梁的工程梁＝内墙地圈梁净长线的长度×地圈梁的截面积 3、基础梁的体积 计算方法：基础梁的体积=梁的净长×梁的净高 三十二、钢筋混凝土板的工程量计算 1、一般现浇板计算方法：现浇混凝土板按设计图示尺寸以体积计算。不扣除构件内钢筋、预埋铁件及单个面积0.3m2以内的孔洞所占体积。计算公式——V＝板长×板宽×板厚 2、有梁板系指主梁（次梁）与板现浇成一体。其工程量按梁板体积和计算有梁板(包括主、次梁与板)按梁、板体积之和计算， 3、无梁板系指不带梁直接用柱帽支撑的板。其体积按板与柱帽体积和计算 4、平板指无柱、梁而直接由墙支撑的板。其工程量按板实体积计算。 三十三、现浇砼墙的工程量计算规则及公式 1、现浇框架结构的剪力墙计算方法：按图示尺寸以m3计算。应扣除门窗洞口及0.3m2以外孔洞所占体积。计算公式：V＝墙长×墙高×墙厚－0.3m2以外的门窗洞口面积×墙厚 式中：墙长——外墙按L中，内墙按L内（有柱者均算至柱侧）； 墙高——自基础上表面算至墙顶。墙厚——按图纸规定。

22.08.04 山东关注

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明挖基础施工作业指导书

1.0编制目的

明确桥梁明挖基础作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范明挖基础作业施工。

2.0编制依据

《公路桥涵施工技术规范》

《公路工程质量检验评定标准》

3.0适用范围

适用公路桥梁明挖基础施工。

4.0施工工艺流程

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5.0施工方法及要求

5.1施工准备

(1)内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，明确施工要点和关键部位卡控重点，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

(2)外业技术准备

①利用控制测量网通过全站仪或经纬仪定出基础的中心位置 ,以桥梁的线路中心线为基准,放出桥梁墩台的纵横向中线。并设置控制桩与护桩。曲线桥上墩台的纵向中线与线路中线位置与两端不等跨时墩的横向中线与梁端缝中心因为施工图预留结构偏心而不重合。最后按测量结果划定基坑开挖边线,确定基坑开挖范围。

②收集施工地点外部地理环境，按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案和防、排水措施。对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具。在基坑顶外缘四周向外设置排水坡或设置防水梁,在适当距离处设截水沟,应采取防止水沟渗水的措施,避免影响坑壁稳定。基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。

5.2 基坑开挖

(1)基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。

(2)不支护加固基坑开挖：

①基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。

②无支挡基坑坑壁开挖形式的选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁几种。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参照表5-1进行施工。

表5-1：基坑坑壁坡度

坑壁土类

坑壁坡度

坡顶无荷载

坡顶有荷载

坡顶有动荷载

砂类土

1∶1

1∶1.25

1∶1.5

卵石、砾类土

1∶0.75

1∶1

1∶1.25

粉质土、粘质土

1∶0.33

1∶0.5

1∶0.75

极软岩

1∶0.25

1∶0.33

1∶0.67

软质岩

1∶0

1∶0.1

1∶0.25

硬质岩

1∶0

1∶0

1∶0

注：1、坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》划分。

2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。

③坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台；如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采用加固或降地下水位等方法开挖。

④基坑开挖,根据地质情况采用人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。

(3)支护加固基坑开挖：

①挡板支护

基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制以及放坡工程量大，可视具体情况，采取档板支护措施。

A、选用档板支护挡土、防水时，需参照以下因素确定：

a、基坑的平面尺寸、开挖深度、防水、抗渗和基坑施工的要求；

b、地基的工程地质情况（包括土层的物理、力学性质及地下水的情况）；

c、对临近结构物的影响程度；

d、施工设备、技术和材料供应的可能性；

e、造价、工期方案的选择。

B、采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大的情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采用H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度按照设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况予以验算。亦可用木板桩代替钢板桩。

C、地下水位较高，基坑开挖深度为5～10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。

D、钢板桩的打设：钢锤的重量不小于钢板桩重量的两倍，并设置桩帽。根据基础的要求和基底的土质情况，选择合适的打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采用简便的单桩打入法。

E、插打顺序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。

F、钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可根据实际情况选用拉锚和支撑式中的任何一种形式，以加固档板。

②喷射及锚杆加固

A、当基坑受条件的限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质较好、渗水量较小的情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定的强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m的较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。

B、喷射作业前，应对机械设备、各种管路、电线等进行系统检查并试运转。喷射混凝土的强度、厚度应不小于设计值。混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度的标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层的长度和间距、钢筋的直径或钢绞线的束数，应符合设计要求。

C、喷射完成后，检查混凝土的平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆的平均抗拔力不小于设计值。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。

D、喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后及时安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。等混凝土强度达到设计及规范要求后才能继续下挖。

E、边坡上有明显出水点处应设置导管排水。

(4)岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。

(5) 基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或具有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中的原有水位高程。

(6) 基坑变形观测

①在基坑开挖前，应根据基坑的开挖方案以及周边的环境制定基坑变形观测方案。

②施工过程中通过对基坑周围地层位移、基坑围护结构的变形和附近建筑物的沉降的观测，对比分析设计与现场的差异，及时修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护的安全。

③观测点的位置要能充分体现基坑及围护结构的的稳定性的特点，如设置在坑顶周边、坡脚、坑壁中部围护结构等。

④在每层开挖过程中、大的降雨降雪等使基坑环境发生变化的情况下都需进行观测，并及时做好记录。

⑤观测工作应有专人负责，根据观测方案及时观测并整理结果，绘制变形曲线。

5.3基坑排水

(1)集水坑排水

基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高的情况下，可以使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。

(2)井点降水

①井点降水法适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，在无砂的粘质土中不宜使用。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见表5-3。

表5-3 各种井点法的适用范围

井点类别

土壤渗透了解屯一（（（（（

系数(m/d)

降低水位

深度(m)

井点类别

土壤渗透

系数(m/d)

降低水位

深度(m)

一级轻型井点法

0.1～80

3～6

电渗井点法

＜0.1

5～6

二级轻型井点法

0.1～80

6～9

管井井点法

20～200

3～5

喷射井点法

0.1～50

8～20

深井泵法

10～80

＞15

射流泵井点法

0.1～50

＜10

降低土层中地下水位时，应将滤水管埋设于透水性较大的土层中。井点管的下端滤水长度应考虑渗水土层的厚度，但不得小于1m。

②井管的成孔可根据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线至少应低于基底设计标高0.5m。井点的布置应随基坑形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度等要求而定。

③降水过程中做好沉降及边坡位移观测，确保水位降低区域内建筑物的安全。必要时应采取防护措施。应加强井点降水系统的维护和检修,保证降水效果,确保基坑表面无集水。

④基础施工完成后应及时拆除或回填井点，防止人畜坠入。

(3)帷幕法排水

帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，减少渗流水量，防止流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水的作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采用时均应进行具体设计并符合有关规定。

5.4基坑检查

基坑开挖到设计基础底高程后，采用人工清除坑底松土，铲平凸超部分，修正边坡，进行基底检验。基坑检验合格后，应立即施工基础，尽量缩短暴露时间。

(1) 对基底平面位置、尺寸大小、基底标高进行测量，对基底进行放样，测设基础底面中心十字线、轮廓线和基坑底高程。桩点应设置牢固，并挂线以备检查。

(2)对基底地质情况进行复核，并进行相关的土工试验，检查地质情况和承载力是否与设计资料相符；

(3)对基底虚土和积水情况进行检查，是否满足基底处理和排水的要求。

(4)做好相关的施工记录及试验资料

5.5 模板施工

(1)施工用模板采用2m×1.5m或其它规格的定型钢模拼装成，模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋。模板内侧用预制的同标号混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在模板四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。

(2)模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。

(3)在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的主要内容包括下列各项：

A.模板的高程、位置及几何尺寸。

B.模板、支架、支撑、等结构的牢固程度。

C.预埋件的安装位置和高程。

D.隔离剂涂刷情况。

(4)模板、支架的安装精度应符合设计要求。当设计无要求时，可按表5-4的要求进行检验。检验结果不满足要求时，应及时调整或返工。

表5-4 模板安装允许偏差和检验方法

项 目

允许偏差（mm）

模板标高

基础

±15

模板内部尺寸

基础

±30

轴线偏位

基础

15

装配式构件支承面的标高

+2，－5

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

支架

纵轴的平面位置

跨度的1/1000或30

曲线形的标高(包括建筑拱度在内)

+20，－10

(5)浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油污，木模板是否用水湿润，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

5.6钢筋工程

(1)钢筋的下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。钢筋在加工前必须调直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。

(2)在绑扎钢筋前，先进行基础的平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋的交叉点处，用直径0.7～2.0mm铁丝交错扎结（呈八字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。

(3)钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，不得横贯保护层的全部截面。垫块数量不少于3个/m2，重要部位还需要进行加密。

(4)竖向增设一些钢筋作为基础顶面钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。

(5)在绑扎承台网钢筋时，将墩身的钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。

(6)钢筋制作安装应按照下表5-5进行控制

表5-5钢筋安装质量检验标准

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±10

5.7冷却管及测温元件的安装

当基础为大体积混凝土施工时，须设置冷却水管以降低水化热。并根据设计要求布置测温元件。

⑴冷却管采用钢管焊接，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及拉丝并运至现场，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。

⑵须布置测温元件的，在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。

⑶冷却水管的布置

①冷却水管按照设计图纸要求进行布置，如设计未作明确要求，则采用Φ50mm钢管，布置间距为80cm。

②冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。

③抽水循环冷却，通水时间从砼覆盖底层冷却管开始，以后根据测温结果调节通水量直至停水。

5.8混凝土浇筑

(1)混凝土浇筑前的准备工作

混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

①明确结构分层分块的浇筑顺序和钢筋的预埋及混凝土保护层厚度的控制措施。

②根据基础尺寸大小确定降温防裂措施。基础高度超过3m时，一般采用在基础内部埋设循环冷却水管来进行内部降温。

③仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量等，并由专业工程师及监理工程师进行检查。

(2)混凝土采用砼输送罐车运输，输送泵泵送入模或溜槽入模。如混凝土自由倾落高度超过2m，应采用串筒等设施下落。

(3)浇筑混凝土应符合以下规定

①冬期施工时，混凝土入模温度不应低于5℃，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，而且每次灌注必须按规范留足强度试件。

②混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工冷缝，其分层厚度应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。

③浇筑过程应连续进行，当不连续时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做好记录。

④浇筑混凝土时间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况并应注意防止混凝土离析。

(4)混凝土浇筑

①混凝土的浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土采和混凝土灌车输送，可采用吊斗直接入模的浇筑方式；从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m；超过2m时应通过串筒、溜管（槽）或振动溜管（槽）等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。

②混凝土的振捣

混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

5.9混凝土养护

(1)混凝土浇筑完成后，应在其收浆后尽快予以覆盖并洒水保湿养护，直至规定养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。

(2)当工地室外日平均气温5d低于5℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。

(3)混凝土养护用水，应与拌和水一致。养护用水不得用海水。

(4)混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。

(5)新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7 d。

(6)自然养护时：

A、在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。

B、当环境温度低于5℃时禁止洒水，应采取保温养护。。

C、混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

5.10拆模及基坑回填

(1)侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。

(2)拆模的顺序按立模顺序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。

(3)拆模后及时回填基坑，回填土须分层夯实。将余土推平，做好现场文明施工。

6.0质量标准及检验方法

明挖基础施工质量标准及检验方法

项次

检 查 项 目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

混凝土强度(MPa)

在合格标准内

按规范要求

2

平面尺寸(mm)

±50

尺量：长、宽各检查3处

3

基础底面

高程(mm)

土质

±50

水准仪：测量5～8点

石质

+50，-200

4

基础顶面高程(mm)

±30

水准仪：测量5～8点

5

轴线偏位(mm)

25

全站仪或经纬仪：纵、横各检查2点

7.0劳动组织

施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

人员配置须有模板工、钢筋工、混凝土工、普工等。机械设备配置需有挖掘机、吊车、水泵、振捣棒、电焊机等.(如基坑地质为石质，开挖时还需配置空压机、风镐，须要爆破时，还须配置风枪等设备)

8.0安全及环保要求

8.1安全要求

(1)基础混凝土施工时应经常检查基坑坑壁的稳定情况。

(2)施工过程中，严格遵守操作规则，严防落物伤人及坠落事故。

(3)加强安全技术交底工作，施工严格按交底执行。

(4)开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于完好、正常运转状态，并定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标志，严禁酒后上班和上班喝酒。

(5)参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程，必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。

(6)开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标志，防止触电事故。配电盘要防止雨淋日晒。

(7)各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。电气设备加装防护罩或遮栏，防止碰伤危险。

8.2环保要求

(1)弃土堆坡脚距坑距顶缘的距离不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪.

(2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。

(3) 场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。

(4)基坑排水应采取措施，保护环境不受污染。

(5)应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。

(6)混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。

(7)机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。

(8)搞好驻地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。

基坑渗漏是基坑止水帷幕施工中常见的一种施工缺陷，尤其沿南方地区地下水丰富、水位较高，基坑渗漏的情况更为多见，故有"十坑九漏"之说。本文讲解国内某超高层建筑深基坑工程渗漏案例，分析基坑渗漏原因及处理措施。

一、基坑渗漏原因调查

本工程由四座塔楼及商业裙楼组成，最高建筑高度328米，整体设三层地下室。基坑面积约4万平方米，基坑开挖深度18.2米~21.2米。基坑周边环境复杂。

本工程基坑在第三道支撑梁处土质为砂性粉土，土层深度在-9.5m~-13.5m，内含微承压水，此部区域为基坑渗漏高发区。本工程土方开挖阶段该层土层内止水帷幕出现渗水、漏水现象，根据其产生原因不同，可分为以下2个方面：

1、桩间渗水：

表现形式为：围护桩间出现轻微湿迹，或出现轻微渗水现象，但水量较小，水压不大且渗水清澈不附带泥沙。

此种渗漏产生原因为围护桩施工时，由于土层变化大、施工操作不当等原因造成局部围护桩桩间距离过大，造成（1）层杂土层部分潜水含水层渗漏或止水帷幕与围护桩之间的桩间积水渗漏，造成桩间土体脱落，形成较大的孔洞，围护桩与止水帷幕之间距离较近，孔洞较大时（≥400mm）围护桩将无法对止水帷幕进行有效支撑，由于止水帷幕为水泥土搅拌桩，有变形就会出现断裂、漏水，对基坑安全带来安全隐患。

2、止水帷幕渗漏

表现形式为：围护桩间发生接缝渗水，水量较大，并夹杂泥沙，且渗水带有明显的承压性（。

此种渗漏产生的原因为止水帷幕在施工过程中形成冷缝，但未对其采取相应的加固措施；或止水帷幕施工过程中遇到障碍使孔位发生了偏移导致桩位间没有形成很好的连接。至使（3-3）层的弱承压水穿透止水帷幕，沿维护桩之间接缝渗出。由于（3-3）层为粉土，韧性低，干强度低，土体遇水后土的结构迅速破坏。一旦发生漏水，土便会伴随着水一起流出，不但严重影响了施工进度，而且此类渗漏导致基坑外围（3-3）层土体大量流失，如漏点不能及时封堵，会造成将基坑周围土体沉降，对周边建筑物的稳定性造成严重影响。

土方开挖前可通过降水记录对止水帷幕渗漏位置进行预判，基坑内部经过降水施工后，某些区域内的水位回升速度远远快于其他部位，此部分区域为止水帷幕渗漏高发区域，开挖前许做好漏点封堵准备。

二、渗漏处理措施

2.1、"支模封堵法"堵漏

桩间渗水可采用"支模封堵法"法进行封堵：

在围护桩中心偏外位置处将围护桩的箍筋局部剔凿出来（或在桩上打孔植钢筋），桩间设置φ12@200单层钢筋网片（见图3），渗漏点高度3m以下的采用木模板在外侧进行单侧支模。漏点高度大于3m的采用喷射C20细石砼封堵（见图4），砼强度达到要求后将模板拆除。

2.2、"内堵法"堵漏

止水帷幕渗漏但漏水量不大且夹带少量泥砂时，可采用"内堵"的方法进行封堵：

1、漏点处理：清除漏水部位围护桩间的泥土和杂质，将渗漏处凿成反楔型孔洞，两侧凿到围护桩边，将围护桩表面泥土清理干净。

2、拌制水泥：快速堵漏必须选用"双快速凝水泥"，将水泥与水按1:0.2的比例反复揉捏成团，封口时按水泥：水=1:0.3搅拌成均匀的腻子状，双快水泥初凝时间为0.2h，终凝时间1.5h。

3、塞入填充物：如缝隙中泥沙流失较多，内部出现较大孔洞时，将旧棉絮或破布塞入孔洞内，旧棉絮或破布既可以阻止泥沙流失防止孔洞扩大，又可以透水。

4、插入导管：在楔形孔洞底部将拌制好的水泥平铺一层，厚度约为孔洞的三分之一，快速将事先准备好的长度约1.5m的Φ25塑料管（管径根据漏点水流量调整）一端插入到漏水点深处，将水管压入平铺的水泥内，确认漏水点水流从管内流走时继续铺拌制好的水泥固定导水管。

5、封住漏水口：将拌好的水泥团迅速塞进渗水口，将插入的导水管周围全部用水泥团封住。确认漏水全部由导水管排出其他部位不再渗水后，在孔洞周围延出10cm的范围再刮压一层，如果流水压力较大时，可采取在围护桩打膨胀螺丝加钢筋网进行加固，固定好导管后在导管端部塞入滤网过滤泥沙，保证管内只流水不带走泥沙。

6、养护：养护不小于4h小时，如天气炎热，适当喷水养护。

7、扎管止水：待水泥硬化满足强度（20MPa以上）要求后，将塑料导水管用铅丝扎死止水。有时由于水压力较大，扎管后水可能从其他部位渗漏出来，依照上述方法重新进行引流封堵直至堵为止。

2.3、"外封法"堵漏

止水帷幕渗漏且漏水量较大且夹带泥沙时，必须采用"外封"的方法进行封堵，具体做法如下：

1、在基坑内侧找到漏水源头，清理漏水点里侧及孔洞周边，修挖时把渗漏点挖成里大外小的型式，便于安装干海带等膨胀材料，同时填塞棉絮减小漏水中携带的泥砂。

2、回填做围堰：对漏点迅速回填土做围堰，严重漏水时浇筑砼做围堰，减少漏水对基坑的破坏。

3、钻进成孔：采用汽车吊将钻机在漏水点处就位，调整好垂直度后开始钻孔，钻孔深度为漏水点下1m左右，钻孔见图9所示。

图9 钻孔

4、安放注浆管：钻到深度后提升钻杆，安放注浆管（φ25镀锌管），安放注浆管过程中如遇到砂土层出现钻孔塌方，2/3 首页上一页123下一页尾页采用改装的平板振捣器将注浆管压入预定深度，在注浆管上连接带有两个阀门的三通，分别用来连接水泥注浆泵和水玻璃注浆泵。

5、注水泥浆：按照水灰比0.7:1搅拌水泥浆，先注入水泥浆确认注浆管是否在漏水通道附近，如注浆过程中持续注浆未流出水泥浆，可适当提升注浆管15~20cm，漏水点流出水泥浆后才能确认找到漏水通道。

6、双液注浆：双液注浆是静压注浆中的一种，即利用液压通过注浆管把水泥溶液和水玻璃短时间内混合均匀生成水泥胶，然后注入地层中。利用水泥胶凝结速度快，强度提高快的特点封堵渗漏通道，达到堵漏目的。

水泥的水解产物Ca(OH)与水玻璃相遇迅速结合成一种水泥胶状体，其反应机理：

Na2O-nSiO2 Ca(OH)2 mH2O-CaO-nSiO2-mH2O 2NaOH

（1）材料：水玻璃(波美度35～40)，模数3.0～3.4；普通硅酸盐水泥，PO42.5，水泥浆液水灰比为0.7：1。

（2）正式双液注浆前应进行试配，以确定双液能否在30s内凝固，配置的水泥、水玻璃浆液比重应为1：1。

（3）注浆时先注入水泥浆，确认出水口处水泥浆持续不断流出后同时开泵注入水玻璃，两种浆液在Y型管终端内混合，堵漏时注浆压力在0.5~1MPa，两个注浆泵以同一泵压注射。

（4）流水口出现粘稠混合浆液、伴随出现气泡时，即用编织袋封堵钢管出水口处，等流水量逐渐变小直至停止后，停止注浆，观察lh后再继续注浆。

7、注浆加固：

（1）静压注浆：漏水点堵住后24h后静压注浆加固，加固点布点沿止水帷幕方向距离堵漏点左右各0.5m位置设置一个加固点，注浆深度为漏水点下1m，流量为8～12L／min，加固时注浆压力在1~1.5MPa以上。

（2）劈裂注浆：静压注浆加固时，由于下部土层密实度大浆液不易扩散，且注浆管与钻孔之间孔隙较大，注浆时返浆严重，因此采用劈裂注浆，钻孔过程中注入陶土粉浆液润滑钻杆、防止堵孔，同时减少放入劈裂注浆管时的阻力，放入劈裂注浆管后再其上部1m处采用水泥浆进行封堵密实，2天后在劈裂管内插入注浆花管，分层（50cm）进行注浆，注浆压力为2MPa，直至注满返浆为止，劈裂注浆布点平面位置及做法详见图11、12。

图11劈裂注浆平面位置示意图

图12劈裂注浆剖面示意图

三、基坑漏点监测措施

基坑出现严重漏水等险情时，在漏水点半径50m范围内的监测点单独建立监测系统，对基坑深层水平位移、支护结构水平位移、支护结构垂直位移、支撑轴力、桩身应力及其周边建（构）筑物、道路的动态变化进行监测，每天上午、下午各观测一次，及时报告监测结果，派专门人员24小时值班，直至险情结束。

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