钛合金丝加工工艺有那些？
钛及钛合金丝由于具有良好的耐蚀性、比强度高、无磁性、与人体的亲和性好和形状记忆功能等特点, 因而不但广泛应用于航空航天等高技术领域, 而且正越来越多地进入各种民用领域。例如在航天领域广泛应用的钛合金丝紧固件, 不仅可以达到减重、耐腐蚀的目的, 而且是钛合金、碳纤维复合材料等结构件必需的连接件；汽车领域采用钛合金丝制成的弹簧, 同钢弹簧相比, 可减重60%~70%；医疗领域采用的钛合金丝由于具有无毒、质轻、耐生物腐蚀及良好的生物相容性等特性而受到医生及患者的青睐；在海水养殖方面, 用钛丝织成的养殖网使用15 年后仍毫无损坏。
钛及钛合金属于难加工材料, 由于钛的屈强比较高, 一般为0.70~0.95, 弹性较好, 变形抗力大, 而其弹性模量相对较低, 故加工时变形抗力大, 回弹性也较严重；而且在加工过程中的粘着问题对制品的表面质量也产生了极为恶劣的影响。目前, 钛合金丝材的制备工艺通过不断改进、完善,并采用各种新兴技术使钛合金丝材产品的质量迅速提高, 种类不断增加, 应用领域进一步扩大。拉拔仍是现今生产钛合金丝所采用的最普遍方法,通常丝材的生产工艺流程为: 原料→铸锭熔炼→锻造→轧制→拉拔→热处理→检验→成品。本文以丝材的生产工艺流程为主线, 重点介绍丝材的拉伸工艺, 简单介绍丝坯的制备工艺(熔炼、锻造、轧制)以及丝材加工技术。
1 丝坯制备工艺
1.1 熔炼工艺
钛是非常活泼的金属, 在液态下与氧、氮、氢及碳的反应相当快, 因此钛合金熔炼必须在较高的真空度或惰性气体(Ar 或Ne)保护下进行。熔炼技术主要有真空自耗电极电弧炉熔炼、真空自耗电极凝壳炉熔炼、电子束冷床炉熔炼、等离子冷床炉熔炼、真空感应炉熔炼等。从耗电量、熔化速度、成本技术经济指标对比来看, 前两种仍是目前最经济适用的熔炼方法。但真空电弧熔炼对消除钛合金中高密度夹杂和低密度夹杂的能力有限, 而冷床炉熔炼在这方面有独特的优势。熔炼铸锭的质量将影响后续加工工艺以及成品质量, 可通过精选原材料, 选择合理的熔炼工艺参数(熔炼电流、电弧电压、真空度、漏气率、冷却速度、搅拌磁场强度), 严格控制工艺过程, 得到高质量的铸锭。由于丝材尺寸较小, 加工工艺比较复杂, 对合金内部冶金缺陷(偏析、夹杂)的敏感性增加, 因此熔炼工艺对精确控制成分, 减少合金中的杂质含量, 确保丝材优良的性能非常关键。
1.2 锻造工艺
锻造的目的是改善组织、提高金属的综合性能, 为轧制工序提供坯料。其工序基本流程为: 铸锭→加热→开坯锻造→冷却→表面清理→变形坯料→加热→锻棒→检验→成品。
铸锭和变形坯料的加热应选择合适的加热温度、加热速度和加热时间, 并控制好炉内气氛, 才能保证产品质量。加热温度应选择变形塑性好、锻件质量高、变形抗力低的温度范围。铸锭的开坯加热是在(α+β)/β相变点以上100~200℃(β钛合金除外)的范围内经过锻造变形的坯料, 粗大的铸造组织已得到一定程度的破碎, 内部组织得到改善, 塑性提高, 因此再锻造加热温度可随退火次数增加而逐渐降低成品前的锻造加热, 为防止β脆性的发生, 获得良好的组织及综合性能, 对于α合金和α+β合金应在相变点以下的温度进行, 对于β合金, 实际上是在β区加热和锻造的。由于钛的导热系数低, 在室温下为0.0397K/cm·s·℃, 约是中碳钢的1/4, 在高温时却又相近。因此, 在较低温度加热时应采用慢速, 避免加热过程中表层与中心层形成很大温度差。在高温时, 钛的导热系数增加, 可采用稍快的速度加热。
锻造加工中, 变形温度、变形量以及变形速度对锻件质量有重要的影响, 必须正确控制。如前所说, 一般将锻前的铸锭加热到相变点以上, 因为在此温度下变形抗力低、塑性高, 但若铸锭开坯的变形量过低, 铸态组织将不能得到有效地破碎, 其性能较差, 也将直接影响到后续加工。锻造过程中,若变形量选择不当将严重影响合金的组织与性能。如TC4 合金, 当加热温度高于相变点之上, 而变形量不够大时, 往往得到粗大的片状或针状α间β组织, 也称粗大魏氏组织。这种组织的强度变化不大, 但塑性显著下降。当变形量增大时则出现歪扭程度不同的条状α+β组织, 称为网篮状组织。这种组织的高温性能和断裂韧性有所改善, 而塑性有所下降。应当选择合适的变形量, 得到较细小的具有一定量的等轴初生α加转变的β组织。这种组织的综合性能较好。变形速度对锻件质量也有很重要的影响, 当变形速度过快时, 不仅使变形抗力提高, 而且变形热效应使锻件局部或整体温度过高, 得到的锻件组织和综合性能较差。最后须指出的是: 变形温度、变形速度和变形量绝不是孤立的影响锻件的质量。例如加热温度稍高, 但是用足够大的变形量和较低的变形速度也可以得到较好的组织和性能。
1.3 轧制工艺
轧制加工主要为丝材拉伸提供丝坯, 进一步改善合金组织, 提高金属的综合性能。同锻造工艺一样, 对丝材的组织以及表面质量都有重要的影响。其主要工艺参数有: 加热温度、轧制速度和热轧加工率。
(1) 加热温度
经锻造加工后, 坯料组织均匀性和致密性已经大大提高, 故加热温度可略低于锻造温度。α+β型合金的轧前加热温度一般都稍低于(α+β)/β相变温度, 即在(α+β)相区进行加热, 使轧制过程在(α+β)相区完成, 保证产品的组织性能较好α型合金的加热温度也在(α+β)相区内, 此时热加工性能良好且室温性能较好β型合金的加热温度在高于β相变转变温度以上进行, 使其变形在β相区完成, 此时合金的变形抗力小、塑性较好。不同的加热温度对合金的组织性能有很大影响, 如对TC9 棒材在1050 ℃轧制时, 由于其轧制温度在β转变温度以上, 得到的是针状组织, 性能较差。在α+β相区(980 ℃以下)轧制时, 得到的是等轴组织, 其性能较好。
(2) 轧制速度
目前, 钛及其合金轧制时, 由于产量不大, 钛制品长度较短, 大多采用手工操作, 所以不适宜高速轧制。而且轧速过快将造成轧件快速升温, 影响最终产品组织性能。理论计算表明: 轧制速度大于12m/s后, 轧件升温与轧制速度成正比增加当轧制速度大于30m/s 时, 终轧温度与加热温度无关。
(3) 热轧加工率
由于变形量的不同, 合金的组织和性能有明显的差别。如在920 ℃下热轧的TC4 棒材, 在28%变形量下轧制, 其组织基本上是α相被β相网格分割成等轴状, 这种组织性能较差；在变形量为44%时, β相网格已被破碎, α相粒度较大, 这种组织性能也较差在变形量为66%~78%时, 有大致相同的组织, 以α相为基体, 加上细小分散的α+β组织, 这种组织性能较好。
为充分加工与细化组织, 提高材料性能, 在20世纪70年代,发明了步进轧制工艺,它是一种将轧制和锻造两种变形特点结合在一起的加工方式, 具有锻造的大变形和轧制的高速度等特点。借鉴国外少数先进国家丝材的制备工艺流程为:铸锭→开坯锻造→热连轧成线材。秦伯祥等人研究了采用合金钢热连轧机组, 生产大卷重10mm纯钛高速线材工艺, 并对产品组织、性能、外形、尺寸公差进行了分析讨论, 研究表明, 用该方法生产的产品力学性能良好, 组织均匀一致, 而且表面质量良好。
2 拉伸工艺
2.1 拉伸温度
对冷加工性能差的钛合金常用热拉伸进行加工, 拉伸温度对丝材的组织、性能、间隙元素含量以及表面质量均有重要影响。朱恩科等人对Ti2Cu钛合金丝材拉伸方法的研究结果表明, Ti2Cu 钛合金丝材不适宜冷拉伸, 而热拉伸方法能够顺利拉制出合格的Ti2Cu 钛合金丝材。在拉伸过程中C、O、N 和H 的增加量, 可以通过碱、酸洗和真空退火消除。图1 为在冷拉伸与热拉伸下Ti2Cu 钛合金丝材的拉伸性能,可以看出,冷拉伸时,丝材的抗拉强度随直径减小而增加, 伸长率随直径减小而迅速降低。热拉伸在8mm~6.19mm区间抗拉强度随直径减小迅速增加, 伸长率显著下降, 这是由于只发生了部分再结晶, 硬化作用大于软化作用在6.19 mm~1.15mm 区间抗拉强度和伸长率基本保持不变, 这是由于变形造成的硬化和回复再结晶引起的软化作用达到了动态平衡。
2.2 拉伸道次加工率
热拉伸时, 道次加工率的大小主要取决于加工温度和丝材直径。对于在室温下的冷拉伸, 道次加工率主要取决于氧化、涂层的质量和润滑剂的好坏。表1为室温下拉伸时, 随直径变化道次加工率分配的一般规范。
2.3 拉伸应力
在拉伸时, 拉伸应力应小于被拉出金属材料的屈服强度, 这是实现拉伸过程的基本条件。影响拉伸应力的因素很多, 如拉伸温度、拉伸速度、加工率以及模具的圆锥角等等。加工率的增加、拉伸温度的降低、圆锥角过大或过小都将引起拉伸应力的增大在直线拉伸时, 拉伸速度对拉伸应力无显著改变, 而在丝材以直线式通过模孔后向牵引绞盘上缠绕时, 拉伸速度超过一定范围将引起拉伸应力的增大。为减小拉伸过程中的拉伸应力,可通过润滑、减小变形量、提高金属变形塑性等方法。为此, 人们研究了多种加工技术, 其中包括辊模拉伸、超声振动拉伸等方法。
2.4 拉伸润滑
由于钛合金拉伸时具有粘附模具的倾向, 造成拉丝困难, 因此除了必须采用良好的润滑剂之外, 还应采取涂层、氧化等其他增强润滑措施。钛合金拉伸前大多进行氧化、涂层处理。采用的涂料有石墨乳、盐石灰、钙基涂层等等, 选择涂层的依据是不仅与所加工的丝材要结合紧密, 与润滑剂之间要有良好的浸润性, 而且要便于清除。拉伸工艺条件不同, 使用的润滑剂也不相同。在钛丝拉伸工艺中, 采用的润滑剂有工业皂粉、石墨乳以及肥皂粉与其他材料的混合物, 应选择与涂层有良好浸润性、热稳定性较好的润滑剂。如在TB2 钛合金丝材加工中, 涂层选择钙基涂层, 辅以自制润滑剂(HTK-SM), 可以获得令人满意的丝材表面。为增强润滑效果, 还常采用增压模来提高丝材的表面质量。
2.5 拉伸模
拉丝模具材质主要有硬质合金、天然金刚石、合成金刚石、聚晶金刚石。细丝生产中常用单晶天然金刚石模。天然金刚石模具虽然造价高, 但经久耐用, 尺寸变化小, 不易出现粘拉磨损、丝材划伤等。为使待加工的丝材顺利通过模具, 实现变形的目的, 形成所需的规格尺寸, 要求加工后的模具形状有利于润滑并减少断丝现象, 有利于产生的变形热量散发得快。由于经过一段时间的拉伸,模具表面发生磨损现象, 即表面因摩擦、撕裂等使模具表面有物质脱落, 会因此划伤丝材表面。因此需要提高模具光洁度, 减少模具缺陷, 加强对模
具的管理控制。
2.6 表面处理
在丝材拉伸过程中, 表面处理也是影响丝材表面质量及组织性能的影响因素。其方式有酸洗、机械抛光、电解抛光、磷化、氧化、电镀等。西北有色金属研究院与有研亿金新材料股份有限公司分别对钛钽合金丝与钛镍合金丝进行了表面处理的研究, 结果表明, 酸洗、机械抛光与电解抛光拉伸试样均表现为韧性断裂, 但电解抛光由于减少了试样表面裂纹源而有效改善了钛镍合金丝材的力学性能, 而酸洗由于减少了表面夹杂物对拉伸的影响, 表现出了比机械抛光更好的综合性能。磷化、氧化处理由于其磷化层和氧化层具有较高的硬度, 可以有效地保证丝材拉伸过程中表面不被划伤, 但在拉伸过程中会出现表面和心部变形不协调性, 容易在表面出现裂纹, 导致材料断裂。电镀后的丝材虽然表面光洁, 但由于易发生氢脆现象, 试样表现为脆性断裂, 材料的力学性能显著降低。
2.7 热处理工艺
钛及钛合金丝热处理时应用最多的是退火,包括中间退火和成品退火, 其目的是提高丝材继续拉伸的加工塑性和达到所要求的成品性能。在制定退火工艺时, 不仅要考虑生产的具体条件, 更重要的应考虑金属的力学性能与变形程度、退火温度之间的关系。如工业纯钛, 随着加工率的增加, 伸长率下降, 而抗拉强度升高, 说明冷加工硬化快, 因此必须进行中间退火。丝材成品的退火温度应根据所要求的成品性能来选择, 以达到最佳的性能匹配。如Ti-2Al-2.5Zr 丝材的优选真空退火温度在700~850 ℃, 在这区间内, 伸长率和抗拉性能均能达到丝材的要求。表2与表3为钛及钛合金丝的一般退火规范, 可以看出, 丝材的退火制度还应考虑丝材的尺寸。实际应用中, 应根据合金成分以及加工工艺, 进行试验研究, 来选择最佳退火工艺。
除退火工艺外, 为达到各种用途所需要的性能, 还常常需要进行固溶时效等热处理。如眼镜架用Ti-22V-4Al 合金丝, 经780℃×30min 退火处理, 其组织均匀, 伸长率达20%以上再经520℃×4 h 时效处理, 维氏硬度达到2800MPa, 可达到眼镜架用丝材对材料硬度的技术要求。
3 加工技术
传统的固定模拉伸(即常规拉伸)有着本身固有的缺陷, 其突出问题是模具与变形金属接触面的摩擦以及伴随产生的热效应。为此, 人们发明了多种加工技术来解决上述问题。
(1) 辊模拉伸: 该技术结合了传统的轧制与拉伸的特点, 减少了拉拔力, 增加了道次加工率,降低了加工硬化程度。由于辊模拉伸是在由非传动的、自由旋转的辊轮组成的孔型中拉伸, 将固定模拉伸时材料与模孔的大部分滑动摩擦转变为非常小的滚动摩擦, 从而大幅度减小拉伸摩擦力。辊模拉伸的缺点是尺寸精度没有固定模拉伸高, 适用于粗拉丝, 而在细拉丝中用固定模拉伸进行精整。
(2) 超声振动拉伸: 该方法是从20世纪50年代发展起来的,拉伸时,对拉伸模施以超声振动,可以有效降低拉伸力, 提高道次加工率。
(3) 无模拉伸: 该工艺是采用感应线圈或激光使丝材局部加热软化, 并施加张力使丝材变细。其优点是不需要拉伸模和润滑剂, 变形率大, 效率高, 缺点是成品尺寸均匀性差, 质量不稳定。
(4) 增压模拉伸: 该工艺是指在拉伸模前安装增压喷嘴装置, 在丝材拉伸时, 能造成自动增压强制润滑效果的方法。其优点是断丝频率减少4/5、拉丝模寿命提高20 倍以上、改善表面质量等。
(5) 镀层- 包套集束拉伸: 该方法首先在钛丝表面镀一层低碳钢, 再将镀好的钛丝集束装入低碳钢管内, 然后进行集束拉伸加工并进行中间退火, 加工到最终尺寸后, 用硫酸酸洗将低碳钢包套和镀层除去。其优点是效率高、生产成本低。
(6) 包套- 碎屑挤压: 该工艺是日本东北大学开发的, 主要用于TiNi 形状记忆合金丝的加工,可提高产品质量、降低生产成本。首先通过包覆轧制制备由不同金属片组成的多层复合片材, 各种金属层的厚度比取决于所确定的化学成分, 然后把轧成的包覆片切成碎屑, 将切成的碎屑装填到容器中制成坯料, 并将坯料挤压成细棒, 接着再加工成细丝, 最后通过热扩散处理, 将复合丝转化成想要得到的金属间化合物丝材。
(7) 四辊丝材轧机连轧生产丝材: 这种轧机是由四个轧辊组成一个圆的孔形, 工作时由一个主动辊带动另外三个辊转动。多个这样的机架组成连轧机组可进行钛合金丝材的生产, 从而大幅度提高了丝材的生产率和成品率。
4 结语
钛及钛合金丝材应用广泛, 但其昂贵的价格是阻碍其应用的主要障碍, 需要开发并普及丝材制备新工艺, 以降低丝材加工成本。国外对丝材加工技术研究报道较多, 并且采用了很多新技术,因此国外的钛合金丝材产品质量好、规格多。而国内钛合金丝材生产技术仍然较落后, 生产流程长、效率低、成本高是目前需要解决的问题。因此我国应加大对钛合金丝材加工的研究投入, 尽快提高在该领域的技术水平和装备水平, 生产出质优价廉的钛合金丝材产品, 以适应市场的需求。
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热轧工艺：钢锭—加热—轧制—钢带—打卷—检验—标识—入库
冷轧工艺：红坯—酸洗—清刷—焊接—回火—轧制—成品—检验—标识—入库
浅谈不锈钢表面处理过程存在问题及预防措施
浅谈不锈钢表面处理过程存在问题及预防措施
1 不锈钢件常用表面处理方法
1.1 前言
不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。
不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。常用不锈钢表面处理技术有以下几方面。
1.2 不锈钢品种简介
1.2.1 不锈钢主要成分：一般含有铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。
1.2.2 常见不锈钢：有铬不锈钢，含Cr≥12%以上；镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。
1.2.3 从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。
1.3 常见不锈钢表面处理方法
目前对不锈钢表面进行处理方法品种：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
1.3.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：
⑴ 喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
⑵ 化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
1.3.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：
表1
项目方法 优点 缺点 适用产品 备注
机械抛光 整平性好，光亮 劳动强度大，污染严重，复杂件难加工，光泽下降，投资及成本较高 简单工件，中、小产品，复杂件无法加工 整个产品光泽达不到一致，光泽保持时间不长
化学抛光 投资少，复杂件能抛，效率高，速度快 光亮度不足，抛光液要加温，有气体溢出，需要通风设备 复杂产品，光亮度要求不高的产品可选用 小批量加工较合算
电化学 抛光 达镜面光泽，长期保持，工艺稳定，污染少，成本低，防污染性好 一次性投资大，复杂件要装工装，辅助电极，大量生产要降温 高挡中小件产品，要求长时间保持镜面光亮产品 工艺稳定，易操作，可广泛推广使用
1.3.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种： ⑴化学氧化着色法；⑵电化学氧化着色法； ⑶离子沉积氧化物着色法；⑷高温氧化着色法；⑸气相裂解着色法。各种方法简单概况如下：
⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。
⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
⑶ 离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。
⑷高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
⑸ 气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
1.4 处理方法选用
不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。
2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因
2.1 化学腐蚀
2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。
2.2 电化学腐蚀
2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。
2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。
2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。
2.3 应力集中易于造成应力腐蚀。
总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。
3 目前我公司不锈钢产品采用表面处理工艺
3.1 打磨：采用的是手工机械打磨，主要处理下料切割缺陷、焊缝缺陷、铆焊时的铆焊点及加工过程中产生的各种划痕。
3.2 焊缝酸洗：焊缝酸洗钝化，主要处理焊缝处的黑色氧化皮。
3.3 整体钝化：整体酸洗钝化，主要处理整体要求一致的产品，但目前这种处理方法很难达到理想的一致效果。
3.4 抛光钝化：手工打磨抛光后酸洗钝化处理，主要处理表面有装饰要求的产品，但目前的处理方法很难达到较好的处理效果，而且材料费用和工时费用都比较高。
4 目前我公司不锈钢产品加工过程中存在问题
4.1 焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
4.2 表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
4.3 划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
4.4 打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
4.5 酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
4.6 人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
4.7 设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
4.8 其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
5 应采取措施
5.1 储存、吊装、运输
5.1.1 不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。
5.1.2 不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。
5.1.3 不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。
5.2 加工
5.2.1 加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。
5.2.2 下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。
⑴ 剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
⑵ 等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
⑶ 锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
5.2.3 机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
5.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。
5.2.5 铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
5.2.6 焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
5.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。
5.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
5.2.9 矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。
5.2.10 搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。
5.3 表面处理
5.3.1 清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
5.3.2 除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
5.3.3 酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行，钝化膏涂层应均匀，钝化时间应严格执行工艺要求。
5.3.4 清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行擦拭、冲洗、干燥，彻底清除酸洗钝化膏和酸液。
5.3.5 保护：不锈钢件表面处理完成后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的污染。
5.3.6 避免再加工：不锈钢件表面处理完成后，应避免对该零部件或产品的再加工。
按照不锈钢的焊接方法焊就可以了，精确焊接还是钎焊最好的
1、钛管，质量轻，强度高，机械性能优越。它广泛应用于热交换设备，如列管式换热器、盘管式换热器、蛇形管式换热器、冷凝器、蒸发器和输送管道等。很多核电工业把钛管作为其机组标准用管。
2、不锈钢钢管，是一种中空的长条圆形钢材，优异的耐化学性能，良好的耐碱金属和酸性能，韧性强，硬度适中。它广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等。另外，在折弯、抗扭强度相同时，重量较轻，所以也广泛用于制造机械零件和工程结构。
钛合金管是利用钛合金制作的管子，钛合金按组织可分三类。(1钛中加入铝和锡元素。2钛中加入铝铬钼钒等合金元素。3钛中加入铝和钒等元素。)它们具有较高的力学性能、优良的冲压性能，并可进行各种形式的焊接，焊接接头强度可达基体金属强度的90%，且切削加工性能良好。钛管对氯化物、硫化物和氨具有较高的耐蚀性能。钛在海水中的耐蚀性比铝合金、不锈钢、镍基合金还高。钛耐水冲击性能也较强。
镀锌管：
镀锌钢管分为冷镀锌管、热镀锌管，前者已被禁用，后者还被国家提倡暂时能使用。六七十年代，国际上发达国家开始开发新型管材，并陆续禁用镀锌管。中国建设部等四部委也发文明确从二000年起禁用镀锌管，目前新建小区的冷水管已经很少使用镀锌管了，有些小区的热水管使用的是镀锌管。
钛合金很贵。镀锌管很便宜
