无缝钢管有明显内凹外凸的螺旋线，是怎么回事

可以用不锈钢修补剂进行修补。

使用方法　

1.表面处理:打磨待修表面,露出金属本体并使之粗糙化,用清洗剂清洗表面油污。

2.配制:按质比量A:B=7:1或体积比A:B=4:1将A、B两组份混合均匀,使之成为均⼀的颜色。

3.涂敷:将混合好的材料逐层涂敷于待修部位,第一层要用力压实,使之与基材充分浸润,排除胶层中的缝隙、气孔。如后序需机械加工,要留出适量加工余量。

4.固化:20～～25°C固化8小时可以进行机械加工,24小时后投入使用,若温度低应采用加热,用红外灯、碘钨灯等热源加热,但热源应距修复层400mm 以外(环境温度不得高于100°C),不可用火焰直接加热。

扩展资料：

不锈钢修补剂由多种合金材料和改性增韧耐热树脂进行复合得到的高性能聚合金属材料，适用于各种碳钢、合金钢、不锈钢的修补。

如铸造缺陷的填补及零件磨损、划伤、腐蚀、破裂的修复，修复后颜色与基材基本一致，具有很高的强度，及优异的耐磨抗蚀与耐老化特性，并可与基材一起进行各类机械加工。

注意事项

1、未用完的A和B 组分分别密封保存,以便下次再用。

2、受过污染的胶液不能再装入原包装罐中,以免影响罐中剩余胶液性能。

3、远离儿童存放。

4、对皮肤眼睛有刺激作用,建议在通风良好处使用。

5、若不慎接触眼睛和皮肤,立即擦拭后用清水冲洗。

参考资料：

离层

缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。

产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。

2.

直道内折

缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。

产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒

管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。

3.

内孔不规则

缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差

180°

的管壁增厚现象，或在钢管内表

面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。

产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。

内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。

4.

管壁收缩

缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几

乎撕破。

产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系

数分配不合理。

5.

内轧疤

缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。

产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或

大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。

6.

内折迭

缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。

产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。

1、裂纹。钢管裂纹有纵裂和横裂。纵裂纹主要是由于合金在凝固时转速过高，往往伴随离心机振动较大时出现，生产中纵裂纹出现不多。实际中横裂纹较多见，裂纹多靠管子一端，裂纹有时穿透管壁，严重者管子一出型就断开了。

2、试压渗漏。钢管在试压时，在表面出现大面积渗漏，呈现一片片泅水现象，造成报废。

3、充型不完整。在离心铸造钢管中充型不完整常有两种情况：一种是外型缺浇，管子未达到足够的长度；另一种是管子壁厚不均，在管子浇注的彼端壁较薄。此缺陷常发生于壁厚在8mm以下的薄壁钢管中，特别是长径比大的管子（L/D>15，L管长；D管径）。

4、表面气孔。在钢管表面局部存在气孔，直径为0.2mm~2mm，深0.5mm~2mm，气孔分布的密度约为2~12个/cm_。呈现出很均匀的一片片的气孔。

5、钢管表层夹砂。在钢管表面局部出现粗糙麻面并稍有凸起，粗糙麻面有清晰的周边轮廓。严重时成为环带状夹砂。当去掉粗糙的钢表层后可见存在其中的薄涂料层即夹砂。夹砂部位经过1mm~2mm的加工即可去除。但它严重影响铸皮质量，如是非加工的钢管就很可能报废。这种缺陷多出现于挂涂料的钢管。

6、夹渣与渣痕。

夹渣，有时管子表面并未见有夹渣，经试压发现局部小面积渗漏，经剖破检验发现在漏水处管壁中存在夹渣，某厂生产镁罐筒曾出现过此现象。

渣痕，有时在钢管的内表面存在小凹陷，大小、深浅不等。在薄壁钢管中凹陷处使壁厚减薄较多。由于钢管内表面存留较大块浮渣，待其脱落后便显出凹陷，所以是渣痕。渣物的密度比钢液小时在离心力作用下浮到内表面，但由于渣物本身的重力使其沉入钢液一定深度，从而形成渣痕。

7、表面局部针刺。在靠近钢管的一端有时会出现针刺。针刺的直径为0.5mm~1mm，高为2mm~3mm，每平方厘米内1根左右。这种现象常发生在涂料层较厚的情况下。

特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。

产生原因：

1)管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。

2)管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。

3)穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。

检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。

2、内结疤

特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。

产生原因：

1)石墨润滑剂中带有杂质。

2)荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。

检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。

3、翘皮

特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。

产生原因：

1)穿孔机调整参数不当。

2)顶头粘钢。

3)荒管内氧化铁皮堆积等。

检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。

4、内直道

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。

产生原因：

1)轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。

2)石墨中含有杂质等。

检判：

1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。

慎独超查德内直道应修磨、切除。

2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。

5、内棱

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。

产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。

检判：

1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。

2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。超差应修磨及再切。

3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。超差应修磨及再切。

4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。

6、内鼓包

特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。

产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。

检判：按照内棱要求检判。

7、拉凹

特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。

产生原因：

1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。

2）管坯加热不均匀或温度过低。

3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。

检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。（注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验）。

8、内螺纹（此缺陷只在机组产生）

特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。

产生原因：

1)斜轧工艺的固有缺陷。在轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。

2)变形量分配不合理，减壁量过大。

3)轧型辊型配置不当。

检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。

一、原料因素 质量较差的管坯会出现内、外翘皮，结疤、裂缝等；

二、温度因素 无缝钢管生产的第一道重要工序是加热，加热不良（不均匀、温度不够等）会引起内翘皮等；

三、设备因素从出炉开始，每一设备部件，都会影响管材的最终质量。如，设备部件的碰刮，会引起外翘皮、凹坑；进穿孔机不顺利，会造成管坯头部受水淋而咬入困难或头部内翘皮；.....

四、工艺问题工艺问题中也相当复杂，有调整的问题，有设备故障的问题、还有就是工艺部件（顶头、导板、轧辊等）磨损后产生的管材质量问题。造成的问题是包罗万象的。

因此说，就一个缺陷的产生，可能的原因会有几十种情况，如果不看到实物或不在生产现场，往往比较难以说的清楚具体的原因。

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以下是部分内容：

…… ……

表面缺陷的类型

4.1 凹缺陷recession

向内的缺陷。

4.1.1

沟槽groove

具有一定长度的、底部圆弧形的或平的凹缺陷(见图1)

4.1.2 擦痕scratch

形 状 不 规 则 和 没 有确定方向的凹缺陷(见图2)

4.1.3 破裂crack

由 于 表 面 和 基 体完整性的破损造成具有尖锐底部的条状缺陷(见图3)。

4.1.4 毛孔pore

尺 寸 很 小 、斜 壁 很 陡的孔穴，通常带锐边，孔穴的上边缘不高过基准面的切平面(见图4)。

4.1.5 砂眼blowhole

由 于 杂 粒 失 落 、侵 蚀或气体影响形成的以单个凹缺陷形式出现的表面缺陷(见图5)。

4.1.6 缩孔shrinkage hole

铸 件 、焊 缝 等 在 凝 固时，由于不均匀收缩所引起的凹缺陷(见图6)。

4.1.7 裂缝、缝隙、裂隙fissure,ch ink,cr evice

条 状 凹 缺 陷 ，呈 尖 角形，有很浅的不规则开口(见图7)。

4.1.8 缺损wane

在 工 件 两 个 表 面的相交处呈圆弧状的缺陷(见图8)。

4.1.9 (凹面)甄曲(concave) buckle

板 材 表 面 由 于 局 部弯曲形成的凹缺陷(见图9)。

4.1.10 窝陷dent

无 隆 起 的 凹 坑 ，通 常由于压印或打击产生塑性变形而引起的凹缺陷(见图10)。

4.2 凸缺陷raising

向外的缺陷。

4.2.1 树 瘤wart

小 尺寸和有限高度的脊状或丘状凸起(见图11)。

4.2.2 疙疤blister

由于 表 面 下 层 含 有气体或液体所形成的局部凸起(见图12)。

4.2.3 (凸面)孤曲(convex) buckle

板 材 表 面 由 于 局 部弯曲所形成的拱起(见图13)。

4.2.4 氧化皮scale

和基体材料成分不同的表皮层剥落形成局部脱离的小厚度鳞片状凸起(见图14)。

4.2.5 夹杂物inclusion

嵌人工件材料里的杂物(见图15)。

4.2.6 飞边burr

表面周边上尖锐状的凸起，通常在对应的一边出现缺损(见图16)。

4.2.7 缝脊flash

工 件 材 料 的 脊状凸起，是由于模铸或模锻等成形加工时材料从模子缝隙挤出，或在电阻焊接两

表 面 (电 阻 对 焊 、 熔化对焊等)时，在受压面的垂直方向形成(见图17)。

4.2.8 附着物deposits

堆 积 在 工 件 上 的 杂物或另一工件的材料(见图18)。

4 .3混合表面缺陷combined surface imperfection

部分向外和部分向内的表面缺陷。

4.3.1 环形坑crater

环形周边隆起、类似火山口的坑，它的周边高出基准面参见4.1.10(见图19).

4.3.2 折叠lap

微小厚度的蛇状隆起，一般呈皱纹状，是滚压或锻压时的材料被褶皱压向表层所形成(见图 2 0)

4.3.3 划痕scoring

由于 外 来 物 移 动 ，划掉或挤压工件表层材料而形成的连续凹凸状缺陷(见图21)。

4.3.4 切屑残余chip rest

由于 切 屑 去 除 不 良引起的带状隆起(见图22)。

4.4 区域缺陷、外观缺陷areai mperfections,ap pearance imperfections

散布在最外层表面上，一般没有尖锐的轮廓，且通常没有实际可测量的深度或高度。

4.4.1 滑 痕skidding

由 于间断性过载在表面上不连续区域出现，如球轴承、滚珠轴承和轴承座圈上形成的雾状表面

损 伤(见图23)0

4.4.2 磨蚀erosion

由 于 物 理 性 破 坏 或磨损而造成的表面损伤(见图24).

4.4.3 腐蚀corrosion

由于 化 学 性 破 坏 造成的表面损伤(见图25).

4.4.4 麻点pitting

在表面上大面积分布，往往是深的凹点状和小孔状缺陷(见图26)

4.4.5 裂纹crazing

表面上呈网状破裂的缺陷(见图27).

4.4.6 斑点、斑纹spot,patch

外观与相邻表面不同的区域(见图28)

4.4.7 褪色discoloration

表 面 上 脱 色 或 颜 色变淡的区域(见图29).

4.4.8 条纹streak

深 度 较 浅 的 呈 带 状的凹陷区域，或表面结构呈异样的区域(见图30)

4.4.9 劈裂、鳞片cleavage,fla king

局 部 工 件 表 层 部 分分离所形成的缺陷(见图31).

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