最新国标的碳钢管酸洗钝化配方

1. 松散氧化膜

硫酸20% 水80% 温度 常温 时间 5~10分钟

注意：配酸洗液时必须先加水后加酸，并且缓慢加入

2水洗

将酸洗好的钢管用水冲洗，洗至表面无酸液残留

3 去除氧化膜

硝酸：10%；食盐：2%；硝酸钠：10%；水：86%；温度：80℃

时间 除净为止

注意：配酸洗液时必须先加水后加酸，并且缓慢加入。

4 水洗

将酸洗好的钢管用水冲洗，洗至表面无酸液残留。

5 钝化

硝酸20% 氢氟酸 30% 水50 % 温度 常温时间 10

钝化好的钢管表面应为一层均匀的银白色保护膜。

6 水冲洗

洗去钢管表面的残酸

普通的钢管在贮存、运输及弯管、下料的过程中容易产生锈蚀、氧化皮及灰尘等杂质。因此钢管在使用前特别是液压系统用的钢管都必须进行清洗。钢管的清洗一般采用酸洗。通常的工艺流程为(1)硫酸、盐酸等混合酸进行浸泡、除去氧化皮与锈蚀等，(2)自来水冲洗，洗去残渣及酸液，(3)碳酸钠等碱液中和，使其呈中性或弱碱性，(4)采用亚硝酸钠等钝化进行短暂的防锈处理。现有方法存在如下技术问题(1)不同钢管因锈蚀程度不一致，因酸洗时间控制不严容易产生过腐蚀或酸洗不到位；(2)酸洗后的残渣滞留在管腔内壁，影响液压系统清洁度；(3)亚硝酸钠、甘油等钝化处理防锈效果差、对管腔外壁涂层附着力产生影响，亚硝钠不符合环保要求。

主要是针对钢铁管道，容易发生腐蚀反应，而且腐蚀之后对设备损坏有一定的隐患。清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢后，可以大大提高钢铁的抗腐蚀性能。

如果不锈钢管道表面有污物，应通过机械清洗，然后除油脱脂，表面存在油脂会影响酸洗钝化的质量，为此除油脱脂不能省略，可以采用碱液、乳化剂、有机溶剂与蒸汽等进行。

钝化是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。如锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。

扩展资料

对于不锈钢的酸洗钝化，最早起源于挪威，我国是在1992年才慢慢着手研究，现在广泛用于船舶及冶金行业。

管道腐蚀主要有吸氧腐蚀、细菌腐蚀和二氧化硫腐蚀等多种类型，延缓管道的腐蚀即管道防腐是管道养护的重要环节，也是促进管道输送行业安全生产的重点之一。

常规的管道防腐主要有以下几种方法

（1）合理选材：依据不同的输送介质和环境条件选择不同种类的金属或者非金属材料；

（2）电极保护：阴极保护就是外加直流电源，是原本为阳极的管道金属本身变为阴极而得到保护，或者可以将化学活性相对更为活泼的一种金属附加在管道上，使两者构成原电池，此时更活泼的金属被腐蚀而管道本身则得到保护以及阳极保护；阳极保护是把被保护的设备接在外加电源的阳极，使金属表面生成钝化膜，使金属设备得到保护；

（4）介质处理：包括除去介质中腐蚀性强的成分或调解其PH值；

（5）金属表面添加防腐涂层（如：油漆）以此隔绝钢材制管道和空气中的氧气接触，以此达到保护效果。

参考资料来源：百度百科--钝化处理

参考资料来源：百度百科--脱脂

参考资料来源：百度百科--管道腐蚀

(5)钝化时间

由于钝化液呈强酸性,所以必须严格控制化时间,防止造成锌镀层被过度溶解而露底。钝化时间过短时钝化膜呈灰绿色,过长则会使膜层发花。

(6)膜层老化

军绿色钝化膜未干燥时不牢固,因此不得用猛水冲洗和手摸。要控制好老化温度和时间,若老化温度过高会使膜层龟裂,严重降低膜层耐蚀性。

四川高德特为你解答：

纯化水管道钝化处理的目的是为了在光滑的不锈钢管道内表面上形成一层均匀的氧化铬保护层,以抵抗高纯度的高温水对不锈钢表面可能造成的晶间腐蚀。钝化的处理配方有几种,其中有一种是用纯化水及化学纯的硝酸配制为8%的酸液,在49-52℃温度下循环60min后排放。8%硝酸主要起氧化剂作用,不锈钢表面在硝酸作用下被氧化为氧化铬,达到钝化目的。

工艺过程：工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验

有关工艺过程说明

(1)

脱脂

可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。

(2)

酸洗

可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用

HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进

行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。

脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。

(3)

浸助镀剂

也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。

NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。

(4)

烘干预热

为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液

爆溅，预热一般为120～180℃。

(5)

热镀锌

要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。

温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性

好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。

在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。

一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，

都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量多次加入。

(6)

整理

镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。

(7)

钝化

目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。

都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。

(8)

冷却

一般用水冷，但温度不可过低，最好保持水温在30-70度，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。

(9)

检验

镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可

通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。

望采纳！