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钢管焊缝口防腐的要求：

1.现场无损探伤完和分段强度试验后进行补口防腐。防腐前钢管表面的处理等级不低于Sa2.5级。

2.补口防腐前必须将焊口两侧直管段铁锈全部清除，呈现金属本色，找出防腐接槎，用管道防腐材料做补口处理。

3.焊口防腐后应用电火花检漏仪检查，出现击穿针孔时，应做加强防腐并做好记录。

4.弯头及焊缝防腐可采用冷涂方式，其厚度、防腐层数与直管段相同，防腐层表层固化2h后进行电火花仪检测。

钢管焊缝口防腐施工准备事项：

（1） 据现场考察情况和设计规范要求，配备足够的设备和施工机组，并对设备、机具进行检修确保完好，满足工程施工要求。

（2） 及时组织特殊工种的岗位培训，做到持证上岗。

（3） 因施工正是多雨季节，沙子及防腐补口材料应做好防雨、防潮工作。

（4） 喷砂设备均采用活动连接，便于拆卸、安装、运输和施工。

有立柱温室大棚建造流程及注意事项

定点放线，铺底按1：2.7的比例，墙高3米铺8米，墙高3.5米铺9.5米，留前沿时，从0.5米向内开始挖土。土壤干湿适宜时用臂长为8米的挖掘机取土，每步土（50—70厘米）。用推土机压实，达到指定高度，要求墙顶平整，达到要求宽度。后墙上口宽2米，山墙最高点上口宽1.5米，山墙前端一定整平，利于上膜和上卷杆。山墙外围用挖掘机修理，利于紧钢丝。

挖掘机切墙体，根据不同地质指定坡度。注意：切两山墙时南口比北口略宽。切墙时后墙上虚土20—30公分。

棚内用挖掘机整平，灌透地，再整平。一般东西落差按每百米30—50cm，便于水渠施工。最后将门口处整理预备开门建房。

埋设后墙顶柱，比后墙高50厘米左右，向北有一定斜度。一定从中间打点向两边延伸。注意所有立柱下边要有垫石，埋立柱时要夯实。

埋设后砌柱，砌柱前出顶柱20—30厘米。

埋设中立柱，决定棚面角度，第一排距后墙顶柱约90厘米，和后墙顶柱一般高。第二、三、四、五排分别是二排比一排差40厘米，三排比二排差60厘米左右，四排比三排差80厘米左右，五排比四排差120厘米左右。南北间距分别为3米、3米、3.1米，它们的角度分别为：26.6°、23.5°、14.0°、12.1°、10.08°。（不同大棚不同要求）

安装钢管梁，1.5寸与1.2寸镀锌钢管焊接，前后头用4*4角铁，前头弯度合理。

地锚沟，根据不同地质决定深度，70厘米—80厘米，地锚埋好后，灌水沉实。注意：地锚摆放前稀后密。

棚面横拉钢丝，需用专用紧线机把钢丝拉紧，钢丝26 #。

建造后坡，拉钢丝（约10—15厘米/根）、铺苇板，铺薄膜、毛毡包头，拉上一根钢丝，固定在每架钢梁上。挖掘机上土。注意：后坡上钢丝不要固定死。以防上土时，砌柱翻滚。

上托膜竹，主梁之间（约60厘米/根）上下托膜竹小头相对接。

上棚膜，预备好竹竿、粘合剂、胶带、剪刀、小块备用膜，以防刮破时急用。东西两头拉展后，再固定一头，然后从另一头拉紧固定。放风膜同样。注意：①棚膜两山墙固定时，南头卷膜时，向上多卷，以防前头膜松。②棚膜前粘裤时，定在前头钢管弯处上边，以防压膜绳拉破棚膜。③棚膜前粘裤钢丝上下拉紧时，用细钢丝双并拉紧。最后用尼龙绳压紧棚膜。

安装放风口滑轮，每7米一组，每组3个滑轮。

盖草帘、棉被、防雨膜。

安装卷帘机。

修水渠，用混凝土浇制。该渠既是走道又是水渠。注意：每1.4米留一个出水口，镶塑料手提出水口。

盖看护房（又叫缓冲房）。注意：连接通道两端门口处挂两个棉门帘，防风、保暖。

刘晓丹1，2 陶兴华1 牛新明1

（1.中国石化石油工程技术研究院，北京 100101；2.中国石油大学，北京 102249）

摘 要 本文旨在研究如何提高膨胀管抗挤强度，分别从材料和强度影响外部因素入手进行分析。首先，提出高性能膨胀管材料选择的主要依据，基于此研究了膨胀管抗挤强度的外部影响因素，采用实验分析、微观理论剖析、模拟计算相结合的手段，诠释了其对抗挤强度的影响及敏感性。其次，研究了不同膨胀工艺对膨胀后管体性能的影响规律，给出了选择工艺的基本依据。另外，本文在充分吸收国内外该领域先前研究的基础上，尝试性提出了新型膨胀管材料，探索了膨胀管技术未来发展的方向，旨在获得综合性能良好的膨胀管，为拓展其应用领域做好前瞻性准备。

关键词 膨胀管 材料 力学性能 抗挤强度 影响因素

Expandable Tubular Materials and StudyingProgress on Improving Collapse Strength

LIU Xiaodan1，2，TAO Xinghua1，NIU Xinming1

（1.SINOPEC Research Institute of Petroleum Engineering，Beijing 100101 ，China；2.China University of Petroleum，Beijing 1 02249，China）

Abstract The purpose of this article is to improve the collapse strength of expandable tubular.The analysis is beginning from how to choose expandable tubular materials and how the external factors affecting the collapse strength.First，it gives out the principle on which the materials are selected.Based on this the main relative factors of collapse strength are studied.In the process the methods as test，micro-theory analysis，simulation are used.Thus the effects on collapse strength of all the factors and their sensitivity are analyzed.Then the laws of the how the expandable technology effected collapse strength are also studied.It gives out how to choose the proper method under some circumstance.In the other hand，the paper learns from the former and gives out the new expandable tubular materials，explores the future development of expandable tubular technology.The main purpose is to obtain the expandable tubular of good comprehensive performance in order to enlarge the operating fields.

Key words Expandable tubular；materials；mechanical properties；collapse strength；effective factors

膨胀管技术是在钻井施工过程中，将小于上层套管内径的特殊管下入井内，在井下通过液压式或机械式方式推动膨胀锥头，使管柱径向发生永久变形，内径增大，从而达到封固复杂地层、修补破损套管等目的。国外膨胀管技术研究开始于20世纪70～80年代。随后发展迅速，早在1993年已经进行了膨胀管技术概念性试验。1998年Shell公司在Gasmer Test Well井进行了型号为J55、尺寸为133/8套管的原型试验，膨胀和密封获得成功［1］。1999年便达到了商业化的水平，2004年6月，Enventure公司已在世界20个国家为58家用户完成了247次技术服务，累计胀管长度达到258755ft，可靠性超过95％。国内研究起步较晚，基础薄弱。2000年开始引入膨胀管概念，跟踪研究发现国内需求市场较大。因此，西南、大港等机构科研院所进行了相关课题研究和试验。2004年，中国石化胜利石油管理局钻采工艺研究所首次进行实体可膨胀管试验并取得成功［2］。之后，因其应用规模不断拓展，受到越来越多科研机构的青睐。该技术优势核心：一是可以节约井眼尺寸；二是可用于套管修补、完井以及采油等作业的全过程；三是具灵活的作业程序、广泛的适用性、显著的经济性。因此，被业界赞誉为 “21世纪石油钻采行业的核心技术之一”［3］。

膨胀管必须具备良好的力学性能，即较高的强度、良好的塑形等。大量试验和力学模拟结果表明，套管膨胀后抗挤强度会有较大程度降低，降幅一般为30％～50％。为提高作业安全性，拓展其使用范围，需要更高抗挤强度的膨胀管。鉴于此，本文围绕提高膨胀管抗挤强度的核心，首先提出了从内因着手，分析并提出高性能膨胀管材料选择的主要依据。其次剖析影响膨胀管抗挤强度的外部主要因素，采用实验分析、微观理论剖析、模拟计算相结合的手段，诠释了主要外部影响因素对抗挤强度的敏感性。本文吸收了国内外该领域前辈研究的精华，提出了新型膨胀管材料，尝试性探索了膨胀管技术未来发展的方向。旨在改善和提高膨胀管的性能，拓展其应用领域。

1 膨胀管材料性能要求

回顾关于膨胀管材料方面的研究，国外花费了大约6年的时间，系统地研究了管体材料、膨胀方式、膨胀后热处理等对膨胀管机械性能、残余应力和抗外挤性能的影响［4～7］。通常使用的膨胀管材料包括普通低碳合金钢、高压锅炉钢以及专门用于膨胀管的材料，如目前常用的N80、L80、K55等。部分资料显示高强度管线钢X-95和套管材料P110也可以作为膨胀管材料使用。为了模拟和预测钢管膨胀后抗外挤性能，根据ASTM E9-89标准，进行了膨胀管的压缩试验，图1反映了膨胀对不同材料钢管压缩屈服强度和硬度的影响。由图1a可见，P110和X95膨胀后屈服强度降低最为明显，降低大约30％，其原因是由于加工硬化作用不明显（图1b），无法弥补由于Bauschinger效应引起的屈服强度的降低。K55、L80、N80膨胀前后屈服强度变化不大，推断其原因是由于加工硬化作用与Bauschinger效应相抵消。图2为膨胀前后钢管冲击韧性变化曲线，膨胀后不同钢级钢管冲击韧性都出现了一定程度的降低，但都能够满足API标准的要求。

综上所述，国外科研机构对膨胀管材料硬度、屈服强度、抗拉强度、屈强比和伸长率等进行了详细研究，总结出了膨胀管材料具备的基本性能。为满足膨胀管使用时较大的塑性变形要求，膨胀管管体材料应满足以下几点要求：(1)良好的塑性变形能力；(2)较高的抗拉强度；(3)较低的屈服强度；(4)较高的加工硬化指数；(5)膨胀后管材（膨胀率一般为10％～25％）力学性能应满足API的要求。这为膨胀管在不同膨胀工艺下、不同作业环境中的使用提出了材料选择的基本原则，对进一步改善膨胀管材料性能和提高管体强度具有重要的借鉴作用。

图1 膨胀对不同钢级管材屈服强度和硬度的影响

2 膨胀管膨胀工艺适应性研究

为研究膨胀工艺对管材性能和强度的影响，国外某研究机构开展了专题研究。本文着重分析研究膨胀加载方式对管体抗挤强度的影响。试验采用专有成分C-Mn钢50钢管，外径193.7mm，壁厚9.5mm，膨胀率15％。

不同方式膨胀后管体尺寸变化、残余应力和抗挤强度结果见表1。

试验结果表明：膨胀后管体抗挤强度下降47％～55％。膨胀方式对膨胀后管体残余应力、径厚比、抗挤强度影响显著。方式d，膨胀后径厚比和残余应力在几种膨胀方式中处于中间水平，膨胀后抗挤强度最高。方式e，残余应力较低，径厚比较高，抗挤强度最低。方式f，膨胀后径厚比最高，残余应力较低，抗挤强度较高。该试验为有条件使用膨胀管提供了切实可行的膨胀工艺。为确保膨胀管具有良好的性能，在膨胀过程中要增加膨胀管润滑措施，尽量居中，膨胀速度适宜（最佳膨胀速度为7.6～18m/min）。

图2 膨胀对不同钢级管材冲击韧性的影响

表1 膨胀和加载方式对膨胀后管体尺寸、残余应力及抗挤强度的影响

注：a为膨胀前；b为单独在膨胀锥前施加压缩载荷；c为在膨胀锥后水力膨胀，在膨胀锥前施加压缩载荷；d为固定膨胀锥后面的管端，拉拔膨胀锥膨胀；e为在膨胀锥后水力膨胀；f为固定管子两端，在膨胀锥后水力膨胀。

3 膨胀管抗挤强度关键影响因素分析

因膨胀管自身工艺具特殊性，使抗挤强度的不利影响因素变得更为复杂。现就管体结构、屈服强度、应变时效、Bauschinger效应等对膨胀后管体抗挤强度的影响进行研究，并对各因素的敏感性进行分析。

3.1 复杂几何形状膨胀管管体结构影响

膨胀管在制造、运输或者作业过程中，比厚壁套管更容易受到外界划拉、磕碰，作业中不可避免地受到钻柱等磨损。计算表明：膨胀管内壁磨损缺陷的存在，一方面降低了膨胀管本身的抗外挤强度，另外，如果外部地层为岩盐地层，因磨损改变了膨胀管管体径向不同方向的刚度，造成膨胀管外壁应力分布的不均匀性更加严重，非均匀载荷和内壁磨损缺陷的存在共同加剧了对膨胀管本体抗外挤强度的损伤。对型号为P110、壁厚12.7mm的套管，假设内壁缺陷的最大厚度为0、0.5、1、1.5、2、2.5mm，分别计算磨损后套管的抗挤强度表明，在磨损半径一定的情况下，磨损量达到2.5mm时，套管抗外挤强度下降约45％（图3）。另外，椭圆度也是影响膨胀管抗挤强度的重要因素之一，膨胀过程中椭圆度和壁厚不均度会继续保持甚至增强，膨胀后径厚比的增大也是导致膨胀后管体抗挤强度降低的原因。

图3 磨损对膨胀管抗挤强度的影响

3.2 膨胀管材料屈服强度的影响

如前所述，P110和X95材料膨胀后屈服强度降低较为明显，约30％，尤其是膨胀前期（膨胀率在10％之内）对管体影响显著。究其原因，是由于加工硬化作用不明显，无法弥补由于Bauschinger效应引起的屈服强度的降低。由于加工硬化作用与 Bauschinger 效应相抵消，K55、L80、N80膨胀前、后屈服强度变化不大。因此，材料的加工硬化率越高，膨胀后压缩屈服强度降低得越少。同时，根据Hall-Petch方程，即

油气成藏理论与勘探开发技术：中国石化石油勘探开发研究院2011年博士后学术论坛文集.4

式中：σy为屈服应力；σ0为晶格摩擦力；K为常数；d为晶粒直径。

结合试验得到的低碳钢加工硬化指数n与晶粒直径之间的经验关系式，即

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得到屈服应力与加工硬化指数之间存在如下关系：

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由式（3）可见，材料加工硬化指数越高，屈服强度越低。因此在保持抗拉强度基本不变的前提下，尽量降低膨胀管材料的屈服强度、提高材料加工硬化指数对提高膨胀管抗外挤强度具有积极意义。国外研究认为在考虑材料非线性、加载历史、椭圆度、壁厚不均匀度条件下，在径厚比大于20时，材料的屈服强度并不是影响膨胀管抗挤强度的关键因素。

3.3 应变时效的影响

应变时效主要发生在低碳钢和低合金钢中，是指在塑性变形时或变形后，固溶状态的间隙溶质（C、N）与位错交互作用，钉扎位错阻止变形，导致强度提高、韧性下降的力学冶金现象。应变时效对膨胀管抗挤强度有重要影响，下面以L80膨胀管为例定量分析。表2为膨胀及应变时效对L80套管压缩屈服强度的影响。由于膨胀管是在温度环境为50 ～350℃井下进行膨胀施工，因此试验考察了在一定温度下的膨胀管应变时效作用。由表2可见，当管体膨胀20％后，压缩屈服强度由原来的632MPa降低为505MPa，降低约20％，出现所谓反载软化现象。在150℃温度下时效1.5h，屈服强度损伤恢复约14％，在该温度下时效作用5h，压缩屈服强度提高到639MPa，与膨胀前管体屈服强度相近。保持时效时间为5h，温度升高至175℃，屈服强度不再继续提高。这种现象说明膨胀管在井下使用过程中，膨胀初期抗外压强度会出现较大程度的降低。但经过一段时间时效后，抗外挤强度又会在一定范围内提高。

表2 膨胀和应变时效对L80套管屈服强度的影响

3.4 膨胀过程中的Bauschinger效应

膨胀管服役期间，它将受到内压力、外挤力以及拉力的作用。管子承受内压的方向和膨胀方向相同，而承受外挤力的方向和初始膨胀方向相反，所以Bauschinger效应会导致膨胀后的管体抗内压能力增强，抗外挤能力下降。影响机理如下：

Bauschinger效应大小与金属材料塑性变形量密切相关，在一定范围内，Bauschinger效应随塑性变形量增加而增大。但当塑性变形量超过易滑移区时，因位错增殖和难于重分布，则在随后反向加载时，Bauschinger效应可迅速降低甚至消失。因此，研究Bauschinger效应值与金属材料塑性变形量之间的关系对提高膨胀管抗挤毁强度有重要的意义。

3.5 膨胀后管体内产生的残余应力

管体膨胀过程中，环向、轴向均产生塑性变形，这种塑性变形一般是不均匀的，不均匀变形在管体内产生附加应力，膨胀后残留在管体内形成残余应力。张建兵等对35CrMo钢管和J55套管膨胀后残余应力的测量和分析结果表明［8］，膨胀后管体存在显著的环向残余压缩应力（其值约为200MPa），其效应相当于直接降低了管体的横向压缩屈服强度，它是导致膨胀后管体抗挤强度下降的一个重要因素。

3.6 膨胀管抗挤强度影响因素敏感性分析

力学模拟分析和和室内试验均表明，由于膨胀产生的残余应力和 Bauschinger 效应共同作用，膨胀后管体抗外挤强度有较大程度降低。膨胀后因管壁有不同程度的减薄。因此，原有的损伤或后续作业可能造成的磨损等缺陷都更加严重地影响膨胀后管体的抗挤强度。对于径厚比大于20的膨胀管，磨损深度比磨损半径影响程度更大；材料的屈服强度对膨胀管抗外挤强度的影响并不大。其他因素如Bauschinger效应、残余应力等相互影响，以及其对套管抗外挤强度的影响，有待于进一步的定量分析研究。

4 提高膨胀管抗挤强度新思路的探索

为了提高膨胀管作业的安全性，获得良好的膨胀管综合性能，现从材料热处理、管体结构优化、管体膨胀整形等角度提出增强抗外挤强度的新思路。

4.1 膨胀管材料热处理工艺优化

一般情况下，随着钢级的提高，加工硬化率降低，屈服强度比提高，这会导致膨胀后抗挤强度大幅度降低。可以通过对普通套管制定合适的热处理改善其力学性能。例如，可以对显微组织为铁素体＋珠光体的低碳钢或低合金钢套管进行亚温淬火，即将材料加热到奥氏体与铁素体之间两相区（Ac1—Ac3之间），保温后淬火以获得铁素体和马氏体两相组织［9，10］。这种组织状态的钢具有强度高、屈服点低、连续屈服、加工硬化率高和延伸率高等特点［11］。研究表明，铁素体＋马氏体双相组织钢与普通铁素体＋珠光体组织钢相比膨胀后具有更高的抗挤强度［12］。

4.2 膨胀前后管体结构优化

如前所述，膨胀管缺陷的存在使其抗挤强度大大降低，在膨胀后相应缺陷的不利影响更加恶劣。因此，在膨胀管选择前应设定更加严格的标准，加大整形力度，力求获得近似理想圆形膨胀管。在膨胀管服役期间，要优化工艺措施，防止钻柱或其他作业管串磨损膨胀管内壁。

4.3 膨胀管膨胀后消除残余应力

膨胀管因为加工和作业过程的影响，导致存在一定的残余应力，这对于膨胀管的抗挤强度会造成不可忽视的不利影响。因此，应采取主动措施将残余应力降至最低。下井前残余应力消除工艺及方法比较成熟。井下膨胀后残余应力消除是目前较新的认识。其中，超声冲击是相对有效的方法。膨胀芯下面连接超声波装置，随膨胀工艺自下而上移动并旋转，采用20kHz以上的高频大功率超声波，使膨胀管表层发生较大的压缩塑性变形，能够有效降低残余应力，提高膨胀管的综合性能。

5 膨胀管新材料研究展望

如前所述，膨胀管材料需要良好的强度和塑性匹配以及优良的加工硬化能力，可以采用强塑积（抗拉强度与延伸率的乘积）作为衡量膨胀管材料性能的指标。国际上Shell公司最先推出的膨胀管用钢LSX80，其强塑积达到30GPa％。先进的汽车用钢与膨胀管材料性能要求相似，可以引入到新型的膨胀管材料开发中。第二代汽车用钢材料中的TWIP钢和奥氏体不锈钢属于高合金钢的范畴，它的组织结构主要是软相奥氏体。通过利用奥氏体的TWIP效应将钢的强度提高800～1000MPa，塑性达到50％～80％，因而其强塑积达到50～70GPa％的水平［13］。目前我国自主研发的第三代汽车用钢，通过中锰碳钢的合金化设计及奥氏体逆相变等措施，制备出含30％左右的亚稳奥氏体与超细晶基体的双相复合组织钢。其室温抗拉强度在0.8～1.6GPa级，断后延伸率为30％～45％的水平，而其强塑积为30～48GPa％［14］。将这些先进材料引入石油行业，作为未来高性能膨胀管材料具有广阔的前景。

6 结 论

1）通过分析膨胀前后P110、X95、K55钢管的硬度、屈服强度、Bauschinger效应及其相互影响对管体抗外挤性能的影响，给出了膨胀管材料具备的基本性能，为高性能膨胀管材料开发提供了主要依据。

2）结合5种不同膨胀试验加载方式，分析了膨胀工艺对膨胀管结构和综合性能的影响。据此，结合实际工况能够为选择合适的膨胀工艺提供重要参考依据，从而获得具有良好综合性能的膨胀管。

3）膨胀工艺不同造成膨胀后残余应力的分布和大小变化较大，不仅严重影响膨胀管抗外挤强度，而且直接影响其他后续工艺的效率。本文提及的井下消除残余应力的方法提供了改善管体强度的新思路。

4）膨胀管制造和加工都可能不同程度地造成管体的变形，即使入井后后续作业也可能造成膨胀管内壁的磨损，这都将严重影响膨胀波纹管抗外挤强度，而且这种缺陷对强度的影响将在膨胀后恶化。

5）如果不考虑其他影响因素，膨胀管材料屈服强度比越低，加工硬化率越高，膨胀后抗挤强度损失越小。可以通过对普通套管制定合适的热处理工艺（如亚温淬火）来提高其抗挤强度。

6）将第二代汽车用钢和新型第三代汽车用钢引入石油行业膨胀管技术领域，创新了该方面的理论研究思路，补充和扩展了原有膨胀管选材范围，具有重要的启发意义和导向作用。

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［14］董瀚，曹文全，时捷，等.第三代汽车钢的组织与性能调控技术［J］.钢铁，2011，46（6）：1 ～1.1

拉断气刹排气用的管子

，也有可能是空气滤清器的管子

空气滤清器是指空气滤清器装置，一般用于洁净车间、洁净车间、实验室和无尘室的防尘，或用于电子机械通讯设备。有初级过滤器、中效过滤器、高效过滤器和次高效过滤器等机型。各种型号有不同的标准和性能。

在气动技术中，空气滤清器、减压阀和油雾管称为气动三种。为了得到各种功能，这三个气源加工部件往往按顺序组装在一起，称为气动三联。用于气源净化、过滤、减压和润滑。

根据进口方向，空气滤清器、减压阀和油雾三个主要部件的安装顺序。三个部分是不可或缺的在大多数气动系统,安装在气体设备,是最后的压缩空气质量的保证,它的设计和安装,除了确保三个部分的质量,但也考虑节省空间,操作方便,安装,可以任意组合和其他因素。

分析这个问题 你以一个社会主义的卫道者的思想去看待 是永远不会有结果的 或者有那也是如同被政府控制的主流报刊杂志一般 充满对资本主义的不满控诉

其实中国政府一直以来对于舆论特别是涉及政治的舆论控制过于严格 就拿历史观而言 现在中学生的中国近现代史下册居然完全沦为某党派历史 过于吹捧社会主义及某些党派 该党派在中国产生不到80年 执政不过60年 却能占有半本中国近现代史教材分量 而且其中某些言论未免太过绝对 譬如国民大革命的失败就能代表资本主义在中国行不通 就代表只有某党派才能拯救中国 站在一个理性的角度 和一个学习历史的正确历史观上这未免太过牵强

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实用新型内容本实用新型的目的是提供一种钢管不圆度测量尺，克服现有技术的不足，减少测量工作量，提高测量的准确性，测量方便，满足目前钢管不圆度测量的要求。为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是一种钢管不圆度测量尺，包括底座、螺套、导柱、弹簧、标尺杆和探头，底座为T形结构，两侧对称设有滚轮，底座与标尺杆之间通过螺套相连接，标尺杆前端设有探头，标尺杆心部设有导柱，导柱与探头尾端之间设有弹簧，标尺杆上设有刻度窗，弹簧的压缩范围在钢管壁厚和不圆度变化范围内。所述螺套中间还设有加长杆。所述探头前端浑圆。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是满足目前钢管不圆度测量的实际要求，减少测量工作量，操作简单，测量方便，提高测量的准确性，测量速度快，通过调整螺套和加长杆能够满足不同管径不圆度的测量。

图1是本实用新型测量尺实施例一结构示意图；图2是本实用新型测量尺实施例二结构示意图。图中1-底座2-螺套3-导柱4-弹簧5-标尺杆6-探头7_滚轮8_卡簧9-刻度窗10-钢管11-加长杆

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式

作进一步说明见图1，是本实用新型一种测量尺实施例一结构示意图，包括底座1、螺套2、导柱 3、弹簧4、标尺杆5和探头6，底座1为T形结构，两侧通过卡簧8对称设有滚轮7，底座1与标尺杆5之间通过螺套2相连接，标尺杆5前端设有探头6，标尺杆5心部设有导柱3，导柱 3与探头6尾端之间设有弹簧4，标尺杆5上设有刻度窗9，通过计算，弹簧4的压缩范围在钢管壁厚和不圆度变化范围内，探头6前端浑圆，两个滚轮7和探头6与钢管10内壁形成三点支撑，根据三点确定一个圆的原理，保证测量尺在钢管10内壁始终处于垂直状态，克服测量尺与钢管内壁两点接触时不垂直钢管轴心造成的测量误差。当测量Φ219πιπι钢管时，测量尺在钢管10内壁可自由移动，即使有内焊缝余高也不会影响滚轮7的转动。螺套2外表面做滚花处理，方便拿持，内部两端有内螺纹。导柱3 保证弹簧4处于正确的位置；弹簧4为压缩弹簧，通过弹簧的压缩和回弹，使探头6始终与钢管10内壁接触。弹簧4未压缩时，滚轮7和探头6的距离按钢管外径整定，当弹簧压缩后，探头尾部应要刻度中间位置，防止不圆度过大时，超出量程范围，造成测量失败。见图2，是本实用新型一种测量尺实施例二结构示意图，当测量Φ 630mm大管径钢管时，螺套2中间还可设加长杆11，其它结构同实施例一。本实用新型一种钢管不圆度测量方法，只需测量钢管管端一周内最大内径与最小内径的差值即为钢管不圆度，而不必准确测量每一处具体内径值，测量尺在钢管内壁上设有三点支撑，保证测量尺垂直经过钢管轴心，减少测量误差，其具体操作步骤如下1)将测量尺伸入钢管管端内径处，底座和探头与钢管内壁形成三点支撑，保证测量尺处于垂直钢管内壁状态；2)读取标尺杆上刻度窗的探头尾端所在刻度，探头尾端尽量在刻度居中位置，以方便读取刻度；3)手握螺套将测量尺沿钢管内壁旋转一周，旋转过程中注意观察刻度窗内探头尾端所在刻度的变化，同时读出对应最大内径和最小内径时探头尾端的读数，最大读数与最小读数差值即为钢管的不圆度。

权利要求1.一种测量尺，其特征在于，包括底座、螺套、导柱、弹簧、标尺杆和探头，底座为T形结构，两侧对称设有滚轮，底座与标尺杆之间通过螺套相连接，标尺杆前端设有探头，标尺杆心部设有导柱，导柱与探头尾端之间设有弹簧，标尺杆上设有刻度窗，弹簧的压缩范围在钢管壁厚和不圆度变化范围内。

2.根据权利要求1所述的一种测量尺，其特征在于，所述螺套中间还设有加长杆。

3.根据权利要求1或2所述的一种测量尺，其特征在于，所述探头前端浑圆。

专利摘要本实用新型涉及钢管不圆度检测领域，尤其涉及一种钢管不圆度测量尺，其特征在于，包括底座、螺套、导柱、弹簧、标尺杆和探头，底座为T形结构，两侧对称设有滚轮，底座与标尺杆之间通过螺套相连接，标尺杆前端设有探头，标尺杆心部设有导柱，导柱与探头尾端之间设有弹簧，标尺杆上设有刻度窗，弹簧的压缩范围在钢管壁厚和不圆度变化范围内。所述螺套中间还设有加长杆。所述探头前端浑圆。与现有技术相比，本实用新型的优点是满足目前钢管不圆度测量的实际要求，减少测量工作量，操作简单，测量方便，提高测量的准确性，能够满足不同管径不圆度的测量。