kj19矿用直通接头怎么用

在管线建设中，油气长输管道正向着大口径高压力输送和海底管道厚壁化方向发展，越来越多的管线要求采用直缝埋弧焊钢管。随着我国几条大直缝埋弧焊钢管生产线的引进投产，掌握先进的直缝

埋弧焊焊接技术显得尤其重要。本文主要介绍直缝埋弧焊钢管的预焊技术。

1. 预焊技术现状

预焊是直缝埋弧焊钢管的焊接工艺组成部分，它将成型缝沿全长进行“浅焊”，是直缝埋弧焊钢管生产中的特殊工序之一。

在早期的直缝埋弧焊钢管生产中没有预焊，直到第二代UOE焊管机组中才开始出现了预焊机，但此时的预焊为间断式焊接，间距约300mm，到了UOE焊管机组发展的第三代(1968～1979年问)，预焊得到

了极大的重视和发展，已将不连续方式变为连续方式，此阶段的预焊技术为现代预焊技术奠定了基础。

现代预焊技术采用了连续的、高速的气体保护焊(MAG)方式和焊缝激光跟踪，焊速可达到7 m／min，焊道成型平直美观。就MAG焊而言，目前有两种方法：一种是美国和德国等国家采用的单丝双电源

的大电流高速气体保护预焊，另一种是日本采用的双丝高速气体保护预焊。目前应用较多者为单丝高速气体保护预焊，我国从德国引进的两条直缝埋弧焊钢管生产线中预焊都是采用此种方法。

从钢管的质量标准中也可反映出预焊技术的发展，在最新的有关海洋、低温和酸性条件用管标准IS03183—3和GB／T9711．3的6．3款中，已明确提出不允许采用断续点焊，说明了预焊方式对钢管质量的重要性。

2. 预焊工艺

2.1 预焊工艺过程

预焊时，先将钢管管坯进行合缝，随后进行连续气体保护焊，在焊接同时进行焊缝状态和焊接质量的监测和反馈。具体工艺过程为：进口辊道接受管坯--调整管坯开口位置--输送装置递送管坯叶管坯合缝--确认合缝质量--焊枪下降准备焊接--启动激光跟踪器进行跟踪--打开保护气体及冷却水阀--启动焊接(管坯以焊接速度进给)_--到终端熄弧停焊--滞后关断保护气体--焊枪上升回位--管坯传往下道工序。到此，一个预焊周期完成。

在上述工序中，调整管坯的开口位置，是指将开口缝位置调整到要求位置，一般是12点钟位置，此项工作可通过电控系统中摄像监视系统进行。确认合缝质量，就是对合缝的错边量、合缝的间隙等

进行确认，只有确认后才可进行合缝的跟踪和焊接。为了保证焊接质量，在焊接启动前，检查专用焊枪，及时清理焊枪上的飞溅物，可适当喷些防飞溅剂。预焊的启弧和熄弧一般在启弧板和熄弧板上进行。管端约80mm范围内的成型缝在预焊结束后通过手工气体保护焊进行焊接。

2.2 预焊质量

预焊质量包括合缝质量和焊缝质量。

(1)合缝(也即成型缝)无错边或错边小于规定值，一般规定错边量≤板厚的8％，最大不超过1．5mm。

(2)要保证焊缝有适宜的熔透深度和熔敷量，既要保证焊后不开裂，不产生烧穿现象，又要控制焊缝高度，对外焊焊缝余高不产生影响。

(3)焊道连续，成型良好，以利于保证最后的外焊质量。

(4)焊缝不存在焊偏、气孔、裂纹、夹渣、烧穿及背面焊瘤等缺陷，要求焊缝中心偏差≤1 mm。

(5)无电弧灼伤，飞溅小，不影响管端坡口及表面质量。

(6)焊缝与母材匹配，焊缝金属理化性能达到质量要求。

2．3焊接材料及规范

(1)保护气体。

预焊所用的保护气体基本上可以与常规的CO：／MAG焊相同，纯CO：气体虽然可进行焊接，但为了减少飞溅，改善焊缝成型， 以利后续焊接工序，仍然推荐富氩气混合气体，并加大氩气的

配比。当焊速大于4m／min时，其保护气可采用三元混合气体(Ar+CO：+0：)，该工艺过程即属于“大电流MAG焊”。

(2)焊丝。

同保护气体一样，预焊可以采用H08Mn2SiA等常规焊丝，但对于管线钢的预焊应采用专用焊丝，如X70钢采用MD82焊丝。针对不同的壁厚，可以选择西2．5mm、th3．2 mm、64．0 mm等不同直径的焊丝。

(3)焊接规范。

一般通过试验进行确定。对于不同规格的焊丝，当焊接线能量处于一定范围内、焊缝具有良好外观成型的同时，兼有较佳的理化性能。以舭．0mm焊丝为例，当线能量在3．5 ～4．0 kJ／

cm时，焊缝外观及理化性能均处于理想状态。

3. 预焊设备

预焊设备主要包括机械系统、液压系统、焊接系统、电控系统等部分。

3．1机械系统

机械系统是设备的主体，包括进出口辊道、驱动装置、合缝装置、内扩导向装置等，它实现管坯的合缝、输送。

(1)进出口辊道。进出口辊道完成管坯的接授、输送、开口缝位置调整等功能。根据预焊工艺 要求，管坯的下底标高不变，因此要求进出口辊道开口能根据钢管规格进行调节。

(2)驱动装置。预焊机一般采用焊枪固定、管坯移动方式。驱动装置实现管坯合缝和焊接时 的输送。根据预焊工艺要求，焊接速度连续可调，调节后稳定可靠，此要求也就是对驱动装置的驱动要求，因此一般采用直流调速电机。传动方式一般采用链传动。通过安装在传动链上的推块推动管坯连续进给。

(3)合缝装置。合缝装置完成管坯的收缩挤压合缝。为了适应妒06～thl422 mm(或咖1 625

mm)的管径范围，一般设计7～9组压辊对管坯进行控制，保证管坯合缝为一个理想的圆形合缝。装置包括机架、环形架、合缝压辊等，见图1。环形架可沿机架上下移动，从而保证管底下表面标高不变。合缝压辊实现对管坯的挤压合缝。每组压辊可沿环形架圆周方向移动。根据不同的管径，调整不同的辊梁夹角。每组压辊也可径向调节，以适应不同的钢管规格。为了保证管坯合缝的稳定，每组压辊在周向利用弹簧力锁紧，钢管换规格调型时再利用液压力开锁；其径向依靠液压力锁紧，保证合缝质量。

(4)内扩导向装置。内扩导向装置安装在机架管坯进口侧，用于对管坯内腔的支撑，减少错边 量，提高合缝质量，主要用于薄壁管。

3．2液压系统

液压系统完成机械系统的部分功能。一般液压系统设计有一集中的液压站，通过管道与合缝辊的周向松锁缸、径向退让保护缸、进出口辊道开口调整机构油缸等相联，以满足工艺对这些执行元件的

要求。

3．3焊接系统

焊接系统采用MAG焊连续焊接。主要包括焊机、专用焊枪、水冷系统、送丝系统、送气系统、地线装置和焊接操作机等。

为了满足大电流、高速焊接的要求，可采用两台DC一1000林肯焊机并联使用。送丝系统可采用与焊机相配套的NA一3送丝机构。专用焊枪采用喷嘴与导电杆分别冷却的双水冷式，保证焊接的稳定与使

用寿命。送气系统选用三元气体(Ar+CO：+O：)配比器，并带有流量检测开关。焊接操作机用来固定专用焊枪、激光跟踪机构等，根据钢管规格、焊点位置可以作纵向和上下位置调节。

3．4电控系统

电控系统实现对整个预焊区的控制，是一个由现场总路线构成的分布式控制系统(rCS)。主站可采用西门子s7系列作为控制中心，协调各个从站的动作。控制系统实现下列功能：

(1)焊接操作机的控制。由电机拖动，实现操作机横梁的升降和伸缩运动。

(2)焊接过程控制。采用程序控制器结合焊机本身的控制，实现对焊接过程的控制。

(3)摄像监视系统的控制。能够保证焊接过程中清楚地观察焊丝对缝及焊接进行的情况。

(4)激光跟踪的控制。进口激光跟踪，实现高速预焊的焊缝自动跟踪，同时，能够检测合缝的错边量，当错边量超标时，及时报警。

(5)断弧检测及控制。检测焊接过程中的焊接电流、电弧电压，信号综合后获取断弧信号，当检测到断弧时，自动停止焊接过程。

(6)气体流量的控制。在混流排出口处安装流量计，将信号引入控制系统，当气体流量不足时实现报警并停止焊接过程。

4. 预焊常见问题及处理措施预焊作业中常常出现错边、背面焊瘤、烧穿、气孔、飞溅、焊缝成型差等缺陷。

(1)错边。

这是预焊中最常见问题，错边超差，直接导致钢管的降级或报废。所以，预焊时要 求严格控制错边量。当整根或大半根钢管坯出现 错边超差时，一般是由于：①开口缝调整不到位 (合缝偏

向一侧)；②合缝压辊调整不到位(压辊的周向角度不对，或以管坯中心线为轴线，左右压辊不对称，或相对的压辊的径向伸长量不一致)，没有压圆；③预弯边没有预弯到位，板边存在直边现象所致。当管坯的头或尾出现错边超差时，一般是由于：①进出口辊道的位置不对；②环形架中心不对；③合缝压辊压圆不好，个别压辊位置偏差；④成型不好(成型后的管坯两边高低相差较 大；⑤开口缝宽在150 mill以上)；⑥液压系统压力波动所致。

(2)背面焊瘤、烧穿。

背面焊瘤，若清除，耗时，影响生产过程的正常进行；不清除，影响内焊焊接成型及内焊焊缝的跟踪。烧穿，影响内外焊质量，需填补。产生背面焊瘤和烧穿的原因，一般是：①合

缝不紧，也有可能是液压系统压力过低；②成型不好，圆度偏差大；③预焊工艺参数选择不当。一定的焊接电流和电弧电压要配以适当的焊接速度，线能量过大或焊速过低，都易产生背面焊 瘤和烧穿。

(3)气孔。

预焊焊缝气孑L导致内外焊的内部缺陷。预焊焊缝产生气孔，一般是由于：①保护气体质量不佳，如含有水分，压力流量不够等旧3；②焊枪出现部分堵塞，保护气体形成的气罩不均，有害气体搅入；③坡口上有锈蚀、油污等所。 (4)焊缝成型差。焊缝成型差，影响后序的内封性能，确保了管体和管件之间不会因松动引起 渗漏。(2)DNl25～DN600的衬塑复合钢管因口径较大，拧紧螺纹较困难，故采用沟槽式管接头连接，执行CJ／T156标准。我公司生产的沟槽式管接头¨j，出厂前承受过3．75 MPa的耐压试验、0．08 MPa的真空试验和使用压力1．5倍的气压试验。

KG指千克，热功换算 .MJ=10^6=1000000J=一百万焦耳1千卡/（千克•℃）.〔kcal/(kg•℃)〕＝1英热单位/（磅•°F）〔Btu/(lb•°F)〕 .＝4186.8焦耳/（千克•开尔文）〔J/（kg•K）〕

物理性质：银白色金属，质坚而脆。属于VIIB族元素。密度7.44克/立方厘米。熔点1244℃。在固态状态时它以四种同素异形体存在α锰（体心立方），β锰（立方体），γ锰（面心立方），δ锰（体心立方）。电离能为7.435电子伏特。

化学性质：锰在元素周期表上位于第四周期，第VIIB族，属于比较活泼的金属，加热时能和氧气化合，易溶于稀酸生成二价锰盐。

用途：在钢铁工业中主要用于钢的脱硫和脱氧；也用作为合金的添加料，以提高钢的强度、硬度、弹性极限、耐磨性和耐腐蚀性等；在高合金钢中，还用作奥氏体化合元素，用于炼制不锈钢、特殊合金钢、不锈钢焊条等。此外，还用于有色金属、化工、医药、食品、分析和科研等方面。

扩展资料

锰最早的使用可以追溯到石器时代。早在17000年前，锰的氧化物(软锰矿)就被旧石器时代晚期的人们当作颜料用于洞穴的壁画上，后来在古希腊斯巴达人使用的武器中也发现了锰。古埃及人和古罗马人则使用锰矿给玻璃脱色或染色。

虽然软锰矿很早就被人们所利用 ，但是，一直到18世纪的70年代以前，西方化学家们仍认为软锰矿是含锡、锌和钴等的矿物。

18世纪后期，瑞典化学家T.O.柏格曼研究了软锰矿，认为它是一种新金属氧化物，并曾试图分离出这个金属，却没有成功。

瑞典化学家舍勒也同样没有从软锰矿中提取出金属，便求助于他的好友、柏格曼的助手——甘恩。1774年，甘恩用舍勒提纯的软锰矿粉和木炭在坩埚中加热一小时后得到了纽扣状的金属锰块，柏格曼将它命名为manganese。

参考资料来源：百度百科-锰

炼钢炉的一种。一般指可以倾动的圆筒状吹氧炼钢容器。炉体圆筒形，架在一个水平轴架上，可以转动。也用来炼铜。

基本介绍中文名 ：转炉 外文名 ：Converter 拼音 ：zhuàn lú 形状 ：圆筒形 词语,器具,简介,转炉结构,炼钢转炉,炼铜转炉,喷溅预防,废物回收,净化回收, 词语 词目 ：转炉 拼音 ：zhuàn lú 基本解释 [converter] 一般指可以倾动的圆筒状吹氧炼钢容器 详细解释 炼钢炉的一种。炉体圆筒形，架在一个水平轴架上，可以转动。也用来炼铜。雁翼《重钢晚霞》诗：“烟囱四处生长，像森林般稠密；高炉、平炉、转炉，像山峰般挺立。”《工人歌谣·小转炉》：“小转炉，张大嘴，没有胳膊没有腿，嘴里喷金花，低头吐钢水。” 器具 简介 转炉（converter），炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用矽质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、矽、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。 转炉结构 转炉炉体由炉壳和炉衬组成。炉壳由钢板焊成，而炉衬由工作层、永久层和充填层三部分组成。工作层直接与炉内液体金属、炉渣和炉气接触，易受浸蚀，国内通常用沥青镁砖砌筑。永久层紧贴炉壳，用以保护炉壳钢板，修炉时永久层可不拆除。在永久层和工作层之间设充填层，由焦油镁砂或焦油白云石组成，其作用是减轻工作层热膨胀对炉壳的压力，并便于拆炉。 1.炉帽 为了减少吹炼时的喷溅和热量损失以及炉气的排出，故炉帽的形状皆做成截圆锥形或球缺截圆锥形，其炉口均为正炉口，用来加料，插入吹氧管，排出炉气和倒渣。由于炉帽处于高温炉气区，直接受喷溅物烧损，并受烟罩辐射热的作用，其温度经常高达300*400+，在高温的作用下，炉帽和炉口极易产生变形。为了保护炉口，目前普遍采用通入循环水强制冷却的水冷炉口，这样既可减少炉口变形又便于炉口结渣的清除。为防止发生事故，水冷部分应加强维护。 水冷炉口有水箱式和埋管式两种结构。水箱式水冷炉口见图4-1-3，它采用钢板焊接结构，其水箱内焊有若干隔水板，使冷却水在水箱内形成一个回路，同时也起加强筋的作用。这种结构冷却强度较大，制造容易，但是由于焊口易开裂，因此安全性较差。 埋管式水冷炉口如图4-1-4所示，它是把通冷却水用的蛇形钢管埋铸于铸铁中，这种结构冷却强度不如水箱式，但安全性和寿命均比水箱式高。 水冷炉口可用楔与炉帽联结，但由于炉渣的粘结，往往在更换损坏了的炉口时不得不用火焰切割。因此，我国在中小型转炉较多采用卡板焊接的方法将炉口固接在炉帽上。 2.炉身 炉身是整个炉子承载部分，皆采用圆柱型。出钢口通常设定在炉帽和炉身耐火炉衬的交界处。其位置、角度和长度的设计，应考虑出钢过程中炉内钢水液面；炉口和盛钢桶间的相互位置及其移动关系；堵出钢口方便否；能否保证炉内钢水全部倒完；出钢时钢流对盛钢桶内的铁合金应有一定的冲击搅拌能力等。在生产过程中，由于出钢口烧损较严重，为便于修砌、维修和更换，出钢口可设计短些。 3.炉底 炉底有截锥型和球型两种。截锥型炉底制造和砌砖都较为简便，但其强度不如球型底好，故只适用于中小型转炉。球型炉底的优缺点与截锥型相反，故为大型转炉采用。 炉帽、炉身和炉底三段的联结有三种方式:死炉帽活炉底、活炉帽死炉底和整体炉壳。三种联结的型式与修炉方式有关，死炉底和整体炉壳都采取上修，而活炉底的则采取下修。 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动（见图空气底吹转炉示意图）。 50年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）；用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。在套用氧气炼钢的初期还使用过卡尔多转炉和罗托转炉，通过炉体回转改善炉内反应，但由于设备复杂，炉衬寿命短未能获得推广。 炼铜转炉 一般为卧式转炉用于处理铜锍，通过鼓入空气把冰铜氧化吹炼成粗铜，也用于吹炼冰镍。（见铜、镍）（见彩图卧式炼铜转炉──把冰铜吹炼成粗铜的设备、150吨氧气顶吹转炉） 喷溅预防 转炉钢包喷溅 一、喷溅机理 转炉使用的氧化剂主要是氧气，纯度>99%。使用压力为6~12kgf/cm2通过吹氧来降低钢水中的碳含量。并氧化其它元素。碳氧反应的方程式为： [C]+[O]={CO}↑+Q 反应生成CO，并放出大量的热。本炉冶炼终点含C0.10%。剔除锰铁及碳化矽进入钢中的碳，冶炼终点碳低于0.05%。说明本炉钢是过氧化钢，根据钢中碳与氧的乘积为一常数 [C][O]=m 这一原理，说明本次钢中含有大量的[O]，钢中氧与投入包底的碳化矽突然反应，产生大量的CO气体，将钢水、钢渣喷出。同时，由于钢水过氧化，钢中氧含量高，钢中氧的溶解度随着温度的降低而下降，随着温度的下降钢中的氧大量析出，产生大量的气体，也是造成大喷的主要原因。 二、预防对策 1、钢水过氧化是产生喷溅的主要原因。因此，如何避免钢水过氧化是预防钢水大喷的根本措施。 2、 炉前在冶炼操作时，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头，低枪位操作，这样可以降低渣中FeO含量从而降低钢中氧含量，提高一次拉碳命中率，应尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入矽铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。 3、保证拉碳准确，避免过低量的碳，然后补加碳粉或SiC来增碳，从而降低钢中的氧含量。 4、加入碳粉或碳化矽时，不要将碳粉或碳化矽一次性加入包底，以防被钢包底部渣子裹住，钢水翻入后，不能及时反应，待到温度达到碳氧反应条件后，急剧反应，另外，在钢包水中不能自动开浇，用氧气烧眼引流时，大量的氧气进入钢包中，打破钢包内原有的平衡，钢包内原有存在的大量气体，在外界因素的导致下，突然反应而导致大喷。 5、钢包要洁净，以防钢水注入钢包前期温度过底，碳粉或碳化矽与钢中氧不反应，待温度升高后，突然反应造成大喷。 6、炉前要加强吹氩搅拌，通过吹氩，来均匀钢水成份、温度，确保气体和夹杂物上浮，保证吹氩时间大于3min，吹氩压力保证钢包内钢水微微浮起为最佳，钢水翻花太大，钢包内钢水渣层被破坏，钢水吸气，使钢水二次氧化，钢水不翻花，吹氩搅拌效果不好，达不到去气去夹杂的效果。 7、加强终脱氧力度，凡终点碳低于0.05%个时，应加大矽铝钡量用，将矽铝钡用量提高到0.5~1kg/t。 8、连铸浇铸前必须将包盖扣好，钢包沿要清理好，以防止包盖不严，钢水、钢渣从缝隙中喷出，并在适当增加大包包盖的宽度。 9、防止钢包喷溅的关键是炉前避免出过氧化钢。因此，规范炉前冶炼操作是杜绝过氧化钢出现的主要措施。 10、顶吹转炉吹炼低碳钢种，可以直接一次拉碳，但为了一次有效地去除磷、硫，并使终点温度达到钢种要求，在吹炼低碳钢时，都要采用高拉调温一次补吹的工艺操作。 11、第一次拉碳时，钢中含碳量最好控制在0.16%~0.20%的范围内，倒炉测温、取样，根据炉温确定冷却剂加入数量，根据含碳量确定补吹时间。 12、 第一次拉碳时的炉渣碱度为3.4~3.6。 13、注意控制好炉渣，早化渣、化好渣，全程化透。通过调节枪位促进化渣。 14、第一次倒炉时要尽量多倒渣，可以加入石灰和白云石调温，如果加入调温剂的数量较多，可以在开始氧化时分批加入。 废物回收 负能、煤气回收 1、转炉炼钢 工序能耗实现负值——负能炼钢 在转炉内，把铁水炼成钢的过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合金化等高温物理化学反应过程，其工艺操作是控制供氧、造渣、温度及加入合金料等，以获得所要求的钢液并浇铸成钢锭或连铸坯。氧气顶吹转炉炼钢法的特点之一是不需要外来热源，根据物料和热平衡计算：以铁水的物理热和化学热为主要热收入，抵消金属和炉渣的含热量以及各项热损失外，还有剩余热量。因此常将废钢、铁矿石和石灰石等作为冷却剂加入炉内以平衡热量防止炉温过高。 1.1炼钢过程的能量消耗 炼钢过程需要有足够的能量输入才能完成，通常要消耗电力、氧气、燃气、惰性气体、压缩空气以及水、蒸汽等。以宝钢一期工程为例，详见表1。 1.2炼钢过程能量的释放 在吹炼过程中，碳氧反应是冶炼过程始终存在的一个重要反应，反应的生成物主要是C0气体（浓度约为85%~90%),但也有少量碳与氧直接作用生成CO2,其化学反应式为 2C+O2→2CO↑ 2C+2O2→2CO2↑ 2CO+O2→2CO2↑ 在冶炼过程中炉内处于高温，碳氧反应形成的CO气体也称转炉煤气，温度约在1600℃。此时高温转炉煤气的能量约为1GJ/t,其中煤气显热能约占1/5,其余4/5为潜能（燃烧时转化为热能，不燃烧时为化学能),这就是转炉冶炼过程中释放出的主要能量。因此，转炉煤气回收利用是炼钢节能降耗的重要途径。 1.3炼钢 工序 能耗实现负值分析 炼钢工序能耗是按生产出每吨合格产品（钢锭或连铸坯）所用的各种能量之和扣除相应回收的能量（标煤）进行计算的。 消耗能量>回收能量时，耗能为正值 消耗能量-回收能量=0时（称“零”能炼钢） 消耗能量<回收能量时，耗能为负值（称“负”能炼钢） 1.4实现负能炼钢是可能的 转炉炼钢过程中释放出的能量是以高温煤气为载体，若以热能加以度量分析，具体表现为潜热占83.6%,显热占16.4%,详见图3。显然，煤气所拥有的能量占总热量中的绝大部分。从图2中也可看出回收煤气对降低炼钢工序能耗所起的作用。因此，要做到负能炼钢必须回收煤气，而且应尽可能提高回收煤气的数量和质量。 1.5实现转炉负能炼钢必须回收煤气 1.6实现负能炼钢的主要技术途径 (1)采用新技术系统集成，提高煤气回收的质量与数量； (2)采用交流变频调速新技术，降低炼钢工序大功率电机的电力消耗； (3)改进炼钢（包括连铸等）操作水平，降低物料、燃料消耗； (4)提高管理水平及人员素质，保证安全、正常、稳定生产。 2、转炉煤气回收技术 2.1转炉煤气净化回收主要代表流程 中国于1966年在上钢一厂30t转炉上首先实现了煤气回收，是湿法流程，简称OG法，主要采用两级文丘里型煤气除尘器，贮气为湿式煤气柜,至今中国已回收煤气的企业均为湿法流程（图4)。此流程基建技资较低，操作运行简单、安全，但运行费用相对较高，要附设除尘污水处理设施。 另一种干法流程，简称LT法（图5),为宝钢三期250t转炉引进奥钢联技术建设的煤气回收装置。转炉煤气净化采用乾式静电除尘器，贮气为乾式煤气柜。此流程基本建设投资较高，运行费用较低，操作较为复杂，没有污水处理设施，将与宝钢250t转炉同时投产。 2.2中国转炉煤气回收技术水平与国外先进水平的比较 ①线性矩形可调喉口文丘里除尘器②可调喉口液压伺服装置； ③炉口微差压自动调节系统④快速三通切换阀； ⑤大管径文丘里型煤气流量计⑥煤气回收自动控制装置； ⑦煤气成分自动分析装置。 2.3回收煤气的节能潜力巨大 自1966年中国开始回收转炉煤气以来，经历了30年，到1996年已有20个企业回收了煤气（表4),占应回收煤气企业的51%。全行业转炉煤气回收利用率平均为51%,重点钢铁企业为70%,中小骨干企业仅为6%。如果目前还没有回收煤气的19个企业尽快增添回收设施，采用新技术装备，初期回收先按中等水平要求，即每吨钢回收65m3,煤气热值为1800×4.18kJ/m3,每年回收的煤气折合标煤可达34万t。已做到低水平回收的17个企业，用新技术进行技术改造，把回收水平提高到较高水平，即每吨钢回收70m3,煤气热值为1950×4.18kJ/m3,则每年多回收的煤气折合标煤可达16万t。上述二者之和，将达到每年回收能量约40万t,上述36个企业转炉炼钢工序能耗（标煤）将平均下降9.2kg/t,节能潜力是巨大的。 转炉负能炼钢是先进炼钢技术的重要标志之一，是炼钢工艺、装备、操作以及管理诸方面先进水平的综合体现，也是节能降耗、降低生产成本、提高企业竞争力的主要技术措施。实现负能炼钢也是一项艰难的科技攻关系统工程，需要将许多先进技术集成、配套，尤其离不开企业现代化的科学管理和生产，必须千方百计提高转炉煤气回收的数量与质量。 净化回收 转炉烟气净化与回收 1 回收基本原理 1.1 烟气 的收集、冷却和净化 转炉烟气离开炉口时温度为1 400~1 500℃，主要采用循环水冷法令其迅速冷却。烟气经过众多毛细管环绕的活动烟罩、上部固定烟罩和汽化冷却烟道后，冷却至800~1 000℃，然后经溢流文氏管（以下简称“一文”）进行饱和冷却降温、除尘，此时温度已降至75℃左右。冷却后的烟气经重力脱水器进入矩形线性可调文氏管（以下简称“二文”），进行精除尘。此时，烟气与喷入二文内的水滴高速碰撞，由于扩散、惯性作用，烟气中的尘粒与水珠结合后凝聚而被除下。二文采用矩形“R-D”线性可调文氏管，通过阀板（米字阀）调节其开度，控制罩内差压。回收时，将罩内烟气压力调节至微正压（一般约为0~20 Pa），以控制空气吸入量（即控制O2的吸入量），减少烟气中CO的燃烧，使回收的煤气浓度增高。 1.2 烟气的抽取、放散及回收 煤气鼓风机是烟气除尘系统的重要设备，依靠它的强大抽吸能力将吹炼产生的大量烟尘抽走。淮钢风机通过液力耦合器调速，其转速根据生产工艺进行调整（淮钢烟气鼓风机高速为2 700 r/min；低速为800 r/min），动力源采用防爆电机。一般情况下，在转炉吹炼期，鼓风机升至高速；非吹炼期，降至低速。在鼓风机的烟气出口处，设有煤气分析仪，录检测到CO含量>40%，O2含量<1.5%时，烟气送入煤气加压站，作为燃料储存，否则引至烟囱放散。 2 主要设备选型与系统基本配置 转炉烟气净化回收自动控制系统，采用西门子SMATIC S7-400作为主站，挂接ET200M远程站，I/O模板选用S7-300系列，主从站间采用PROFIBUS-DP网通信，主干环网选用SIMATICNET。软体平台选用WINDOWS 2000 PROFESSIONAL，PLC编程环境采用Step7 V5.2，上位监控软体采用WIN CC V5.2，网路通信采用Soft Net软体。从运行效果看，硬体系统运行稳定可靠，软体系统刷新速度快，实时更新性好，配合报警与趋势功能，极大地满足了操作人员对于数值监测，设备控制以及数据记录的需要。 3 控制要求的实现 3.1 基本控制流程 在整个烟气净化与回收的过程中，由于烟气温度很高，且属易燃易爆气体，一旦出现泄漏将出现不可估量的后果，所以在控制方式上对自动化要求很高。 3.2 主要控制回路 （1）炉口微差压控制。采用闭环PID调节回路，将炉口微差压的检测值作为过程值，设定值一般在10 Pa左右，利用闭环调节二文阀芯开度。由于炉口微差压调节的好坏，直接影响煤气回收的质量，所以要求将比例调节值P和积分调节值I调节到使输出较为灵敏的数值处。此外，降罩后进行调节，抬罩后将二文阀芯开度设定到50%。 （2）风机转速控制。风机的全程自动调节取决于两点，即兑铁时刻和出钢时刻。当OG系统收到顶吹“兑铁”信号后，负机自动升至高速，吹炼完毕，转炉转至出钢角时，风机自动降为低速。风机高低速的转换，必须平滑，实现斜坡速度上升或下降，否则电流变化过猛，会对电机造成损害，缩短电机寿命。 （3）三通阀组连锁控制。三通阀组是决定煤气回收、放散的核心装置，阀组的控制也是OG系统中比较复杂的环节。在这一环节中，包括对三通阀体的控制，对水封逆止阀以及旁通阀的控制，对N2吹扫B1阀、B2阀、D阀的控制以及对冲洗电磁阀的控制。 4 尚待完善提高的环节 本设计完全满足了炼钢车间对于烟气净化与回收系统的工艺要求，控制系统运行稳定可靠，极大地方便了操作人员对于整个OG系统的监控。但纵观整体设计，存在以下两点不足： （1）二文喉口处的喷水量直接决定着除尘效果的好坏，因这里总有大量烟尘通过，极易堵塞，厂家在这里设计了氮气捅针。操作工定时操作捅针，对二文喉口喷水处进行清堵处理。但这项上作琐碎易忘，导致堵塞后的除尘效果不好，冒出大量黄烟。在今后的设计中，应将这一过程加入PLC自控系统，以便定期自动完成清堵工作。 （2）自控系统很大程度上依赖于仪表测量到的准确数据。由于本系统处于高温、高粉尘环境中，所以某些位置的仪表易出故障，导致操作工无法正确了解各段设备的情况，不但直接影响除尘效果，更易发生意想不到的危险。所以今后在设计这类工况下的仪表时，务必在选型和安装位置上仔细斟酌，以便能够长期测量到准确的数据。

304是一种通用性的不锈钢，它广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性，钢必须含有18%以上的铬,8%以上的镍含量。304不锈钢是按照美国ASTM标准生产出来的不锈钢的一个牌号。

抗拉强度 σb (MPa)≥520

屈服强度 σ0.2 (MPa)≥205

伸长率 δ5 (%)≥40

断面收缩率 ψ (%)≥60

硬度：≤187HB≤90HRB≤200HV

密度（20℃，g/cm3）：7.93

熔点（℃）：1398~1454

比热容（0~100℃，KJ·kg-1K-1）：0.50

热导率（W·m-1·K-1）：（100℃）16.3，（500℃）21.5

线胀系数（10-6·K-1）：（0~100℃）17.2，（0~500℃）18.4

电阻率（20℃，10-6Ω·m）：0.73

纵向弹性模量（20℃，KN/mm2）：193

对自燃煤矸石山的生境构建过程，首先要解决自燃高温的问题。在火势得到控制后才能覆土；否则施工不便，覆土会因高温干裂，植物不能生存。局部高温区的灭火目前主要采用注浆法。注浆、覆土灭火治理的自燃煤矸石山，无论怎么覆盖，山体内部的燃火也不能马上全部熄灭，煤矸石山还会有局部的高温区。这些高温区虽然面积不大，但由于高温无法形成好的植被，冲刷会导致煤矸石裸露，再次复燃，使整个治理失败。因此，经碾压覆盖后的自燃煤矸石山局部高温区余火的灭火降温意义依然十分重大。

一、注浆材料的选择

依据灭火要求及成本，煤矸石山注浆灭火材料选择的原则：

1）化学性质稳定，不含或少含可燃物质，遇高温不会产生有毒有害物质；

2）粒度细，易于成浆，不易沉淀，渗透性好；

3）来源广，价格便宜等特点。

国内外广泛应用石灰作为灭火材料，从废物利用、污染物减量化的角度考虑，也用粉煤灰和煤矸石风化物作为制浆材料。地处黄土高原的山西阳泉等地具有丰富的黄土，可以就地取材，如能利用黄土作为制浆的主要原料，可以大大降低灭火成本。为此，对黄土的灭火性能进行了研究。

石灰的基本矿物成分是CaO，加水后变成消石灰粉，体积增大约一倍。消石灰粉加水形成石灰浆，主要成分是Ca（OH）2。实验室测定结果，石灰浆中Ca（OH）2的颗粒粒径在42μm左右。Ca（OH）2在煤矸石山内部与SO2、SO3、CO2可发生如下反应形成不溶于水的CaSO3、CaSO4和CaCO3。

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

黄土中的主要矿物成分为高岭土、蒙脱石、伊利石。高岭土的化学组成为Al4（Si4）[OH]3，蒙脱石的化学组成为（Al2，Mg3）[Si4O10][OH]2nH2O，伊利石的化学组成为KAl12[（SiAl）4O10[OH]2nH2O]。高岭石、伊利石为非膨胀型的粘土矿物，水化性能差，制浆性能不好。蒙脱石能吸附水分子与阳离子，具有显著的离子交换能力，是制浆的理想原料。经测定黄土中粒径小于45μm的占85%，接近石灰乳的粒径。黄土中含有一定量的活性SiO2和Al2O3。其特点是：内表面积很大，碱离子较易将其中起联结作用的“硅—氧键”与“铝—氧键”破坏解体，从而生成凝胶。活性SiO2与Al2O3可与Ca（OH）2发生反应，生成水化硅酸钙与水化铝酸钙。

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

水化硅酸钙与水化铝酸钙均具有水硬性以及一定的强度和耐水性，并具有相当高的抗渗能力。所以用黄土作为注浆材料，具有和石灰相近的灭火效果，可以替代石灰作为制浆的主要材料。

二、浆液配制

根据灭火工程要求，灭火浆液应具备这样的基本物理性质：①输送性好，不易在管路产生沉淀；②渗透性好，可渗入到煤矸石空隙中；③灭火浆液的阻燃性。相对粘度又称比粘度，为一种流体的粘度与同温度下水的粘度的比值。浆液的浓度越大，浆液中的固体成分就越多，注浆后的包裹隔绝作用也就越好，灭火效果越好；但浆液的粘度越大，在煤矸石山中渗透就越困难。灭火浆液在静置状态下搁置一段时间，在重力作用下，浆液中的固体成分发生沉降，上部澄清液的体积与总体积的比值即为沉降率。沉降率反映了浆液的稳定性。在一定时间下，沉降率越小，浆液就越利于输送。因此浆液要求一定的沉降率和粘度，才能既有利于入渗又能隔绝灭火。自燃煤矸石山在注浆后，由于水分蒸发带走大量热量，使矸石迅速降温，但在深部浆液未能渗透到的区域，温度仍很高，其热量主要以传导、对流的形式向表面传递，使已经冷却的矸石重新升温。因此，要求灭火浆液具有一定的阻燃性能，使煤矸石在灭火材料的包裹隔绝作用下，得不到充分的氧气供应，本身的氧化放热反应受到抑制，升温过程发生变化。

1.浆液浓度

从隔氧的角度考虑，浆液的浓度越大越好，但浆液浓度增大，其粘度也将迅速增加，从而明显影响渗透范围。研究结果表明，当石灰黄土浆中的固体成分超过25%后，浆液粘度急剧上升；当石灰黄土浆的浓度达到30%时，相对粘度为128，浆液变得相当粘稠，渗透性极差。兼顾浆液的隔氧性与渗透性，灭火浆液的浓度确定为10%～15%。

研究发现，山西阳泉矿区煤矸石山10%黄土加5%石灰的粘度为1.29%，具有较好的渗透性。实验室测定了石灰与黄土在不同配比时的沉降率，在相同浓度时，石灰的沉降率要大于黄土。而在石灰中加入一定比例的黄土，两种材料混合后制得的浆液稳定性要明显好于单一材料制成的浆液。10%黄土加5%石灰制得的浆液，沉降30min后，沉降率只有15%黄土浆液的39%，15%石灰浆液的13%。

利用恒温试验炉进行灭火浆液的阻燃性能测试。试验结果分析，灭火材料对矸石的升温过程起到了明显的抑制作用。在试验条件下，干矸石、注清水的矸石及注5%石灰乳的矸石都很快发生了燃烧，而注15%石灰乳、15%黄土浆及注10%黄土加5%石灰制成的浆液时，矸石温度虽发生变化，但最终矸石也未燃烧。从实验炉内取出加热的矸石时，发现矸石间相互粘接得较为牢固，需用劲敲砸才能使其分散。这说明注浆材料在加温过程中，伴随着自身的脱水而产生了凝固胶结作用，使矸石烧结为一个较为密实的整体。加热后矸石的渗透率比原来减少了50%左右，这无疑对灭火工作是很有利的。

通过对石灰、黄土这两种灭火材料的成分分析、灭火浆液的稳定性、渗透性的研究、注浆后矸石升温特性的考察，得到如下结论：

第一，灭火浆液应达到一定的浓度才有灭火效果。有研究发现，在试验条件下，注5%石灰浆的矸石发生了燃烧，而注15%石灰浆的矸石没有发生燃烧。

第二，兼顾灭火浆液的稳定性与渗透性，浆液的浓度宜掌握在15%左右，以10%黄土加5%石灰配制浆液为好。

第三，石灰与黄土均有良好的阻燃性能，两者按一定比例混合制浆，既可减小成本，还可提高灭火效果。

2.注浆量

注浆量的大小主要取决于矸石温度。根据热力学有关公式，将1m3矸石从平均温度tl降至t2所需的水量为：

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

式中：m——单位体积煤矸石冷却所需水量，kg/m3；

ρ——煤矸石视密度，kg/m3；

C——水的比热，kJ/（kg·℃）；

C1——煤矸石的比热，kJ/（kg·℃）；t1——煤矸石原始温度，℃；

t2——煤矸石最终温度，℃；

r——水的汽化热（2.25×106J/kg）。

注浆量必须保证注入浆液量足以冷却有效渗透范围内的矸石，注浆量的大小主要取决于矸石温度。因此要测定燃烧区的最高温度和平均温度，以及燃烧中心的深度，根据上述热力学有关公式，计算将有效注浆范围内的煤矸石冷却到临界温度以下所需的水量，然后根据浆液的浓度，可折算出相应的单位注浆量。并考虑到一定的浆液漏失量，就可计算所需注浆量，为实施灭火工程提供依据。

3.钻孔的密度与深度

钻孔密度取决于浆液的渗透范围。浆液的渗透范围用Maag公式计算：

自燃煤矸石山治理与生态重建技术

式中：r——浆液渗透半径，cm；

h——注浆管出口压力，cm H2O；

K——煤矸石渗透率，cm/s；

t——注浆时间，s；

r0——注浆管半径，cm；

β——浆液的运动粘度，cm2/s；ε——煤矸石的空隙率。

在煤矸石山上注浆，由于随着注浆时间推移，浆液的固体成分不断充填于矸石的孔隙中，使煤矸石的空隙率与渗透率逐渐减少，同时浆液中的水分蒸发后，浆液的粘度还会增加，因此实际浆液渗透范围小于理论值，理论值可作为注浆孔间距设计的上限。

钻孔的深度主要取决于高温层的厚度，其基本原则是浆液能渗透到火区的高温中心。一般情况下，由于矸石山深部得不到氧气供应，高温中心多位于小于3m的范围内，常取2.5m。钻孔可以使用煤电钻为钻孔工具。有一些煤矸石山，由于自燃后还继续翻矸，火区可能深达8～10m，用煤电钻无法注浆到该深度，可以采用工程钻机进行钻孔，深度达到10m。工程钻机的能力能满足深处灭火要求，但不能在斜坡上工作，而矸石山往往在斜坡上先发生自燃。

三、注浆技术方法

浆液灭火法根据灭火工艺的不同可分为表层喷浆法、浅层注浆法和深部注浆法。

表层喷浆法。是将灭火浆液用人工或机械方式喷洒于火区表面，通过水分蒸发带走大量热量，同时灭火浆液中的固体成分在煤矸石表面与煤矸石发生物理化学反应后形成稳定的覆盖物。

浅孔注浆法。是利用煤电钻、小型凿岩机或人工锤击等方法，将一定长度和口径的注浆钢管插入煤矸石山内部燃烧区，然后采用泥浆泵等设备把灭火浆液注入到着火的煤矸石层内，然后经降温、反应等一系列的物理化学过程后，在煤矸石山内部形成一定厚度的封闭层，从而达到扑灭火源、阻燃灭火的目的。

深孔注浆法。是运用煤电钻或工程钻机等方法，在煤矸石层中钻出具有一定深度的注浆孔，保证钻孔深度到达煤矸石山内部的燃烧层，然后采用加压注浆法把灭火浆液压入钻孔内，到达煤矸石山内部的燃烧区域，以达到灭火的目的。深部注浆系统及工艺流程见图4-3，图4-4。

图4-3 深部注浆灭火系统

图4-4 深部注浆灭火作业流程

四、实践应用

1.根据煤矸石山燃烧特性选择治理方法

阳煤集团通过在煤矸石山顶部打勘探孔、采用红外线、电热耦等测温手段，调查阳泉矿区的自燃矸石山，发现阳泉煤矸石山自燃具有如下特点：煤矸石山自燃为不完全燃烧，燃烧地带分布不均匀。煤矸石山的燃烧中心由地表（即山顶）向深部呈规律性分布，分区自燃。第一燃烧区出现在山顶有裂隙和斜坡的地带，温度在40～170℃之间；第二燃烧区在地表下2～3m区域内，为300～700℃之间，个别煤矸石山达1000C；第三燃烧区位于地表延伸7～10m的范围内，温度在700～1200℃。无论煤矸石山堆积有多高，10m以上深度到山底的煤矸石不再燃烧。另外，燃烧区的数量与煤矸石山的存矸量有密切关系。调查显示，煤矸石存储量小于500×104t的小型自燃矸石山，仅存在第一燃烧区，此区最深到地表下1m；中型煤矸石山，储量在（500～1000）×104t之间，存在第一、第二燃烧区；而储量1000×104t以上的大型煤矸石山，三个燃烧区并存。

根据以上自燃煤矸石山燃烧特性，在选择治理方法时，必须考虑这种方法是否能够根除煤矸石山内部及表面的自燃点，因此需要首先通过勘探测温手段确定煤矸石山燃烧区数目、燃烧区具体深度及燃烧范围。对于仅存在第一燃烧区的小型煤矸石山，可以通过惰性材料覆盖法及表层喷浆法处理；对于存在第二燃烧区的中型煤矸石山，应该采用浅孔注浆为主的方法处理；对于三个火区并存的大型煤矸石山，必须采取以深孔加压注浆为主的方法进行治理。

2.根据煤矸石山的堆积形状选择治理方法

煤矸石山的堆积形状一般有三种：第一种是平面型，露天堆积的煤矸石山顶部有相当大的平台面积，或顶部由几个阶梯台面组成，如阳煤集团二、四矿煤矸石山均属此类。第二种是尖锥型，是排矸架一次性排矸所形成的形式，特征是不存在顶部面积或顶部面积很小。第三种是尖锥组合型，因排矸架经数次移位，先后排矸形成了由几个尖锥型交错组合的一座大型煤矸石山。

对于第一种形式的大型煤矸石山，煤矸山顶部具备大型设备（如工程钻机）施工的条件，可直接选择深孔加压注浆为主的方法治理；对于第三种形式的大型煤矸石山，必须采用推土机、铲车等设备推掉相邻山顶，填平顶间沟壑，改造成近似平面型的形式后，再采用深孔注浆法处理；对于第二种形式的煤矸石山，矸山表面主要由斜坡组成，不具备大型设备施工条件，不能采用深孔注浆法，而浅孔注浆法难以保证浆液渗透到煤矸石山深部，故目前尚无比较好的治理方法。根据在阳煤集团三矿的灭火实践，一般先对煤矸石山进行整形，以降低坡度，然后采取注浆法灭火；或者首先在斜坡表面沿等高线方向挖几道一定宽度和深度的雨淋坑或沟渠，并长时间地灌浆降温，在此基础上，沿渠按一定距离垂直于斜坡打浅孔并注浆。浆液应由稀到稠，灌注浆液的顺序应是：先注石灰和火碱配成的灰碱浆，后注石灰和黄土配成的土灰浆。实践表明，该方法对控制煤矸石山自燃有一定的效果。

检测药水其实是检测不出钢管的具体材质的，你说的304检测药水，其实只是检测钢管中的Ni镍含量，钢管中只要有Ni这个元素，药水就能检测出来， 但是具体含量多少是检测不出来的，正规304钢管的Ni含量要8个以上，如果给你201,303等钢管，他们的Ni含量都是小于8个，用药水一样是显示有Ni含量，不知道的，会误认为是304钢管。检测一个钢管的材质，药水很不靠谱，建议你去打光谱，看里面的化学成分，Ni在7.8-9才是304钢管。

你所说的情况或许钢管就不是304的，只是表面经过处理的仿冒的。真正的304无论哪里化学元素都是差不多。

304不锈钢是不锈钢中常见的一种材质，密度为7.93 g/cm3，业内也叫做18/8不锈钢。耐高温800度，具有加工性能好，韧性高的特点，广泛使用于工业和家具装饰行业和食品医疗行业。

市场上常见的标示方法中有06Cr19Ni10，SUS304，其中06Cr19Ni10一般表示国标标准生产，304一般表示ASTM标准生产，SUS 304表示日标标准生产。

304 是一种通用性的不锈钢，它广泛地用于制作要求良好综合性能(耐腐蚀和成型性)的设备和机件。为了保持不锈钢所固有的耐腐蚀性，钢必须含有18%以上的铬,8%以上的镍含量。304不锈钢是按照美国ASTM标准生产出来的不锈钢的一个牌号。

抗拉强度 σb (MPa)≥520

条件屈服强度 σ0.2 (MPa)≥205

伸长率 δ5 (%)≥40

断面收缩率 ψ (%)≥60

硬度:≤187HBW≤90HRB≤200HV

密度(20℃，g/cm3):7.93

熔点(℃):1398~1454

比热容(0~100℃，KJ·kgK):0.50

热导率(W·m·K):(100℃)16.3，(500℃)21.5

线胀系数(10·K):(0~100℃)17.2，(0~500℃)18.4

电阻率(20℃，10Ω·m):0.73

纵向弹性模量(20℃，KN/mm):193