钢管精轧工艺原理

对直径及长度不同，要求不同的工艺有不同的损耗。比较复杂，主要有以下几个方面影响：

1、直径大小：应加工余量在外圆，等于加工掉宽为周长、长度与管长相等的钢板重量。

2、长度：对于超厚钢板，受设备影响更大，一次卷板长度为2~3m，若需用钢管长度较长，则需多次对接拼焊，为保证同轴度，对接端面需用铣制垂直端面工艺保证，直径越大，切削量越大，按5mm考虑。

3、失圆度：一般在卷制中，存在大小头情况，要靠加工余量来弥补。

4、板边直边：利用卷板机将钢板卷成圆弧形，钢板结合处端头因下卷筒间距原因，留有直边不能形成圆弧，需裁去。

5、退火工艺：为消除应力，应进行退火，以保证加工精度。退火后会有同轴度变化，要靠加工余量来保证。

6、板材表面平整度：按规范厚钢板表面平整度可达7mm，一般厂家不能进行平整及校正，应根据板材情况预留加工余量。

综上所述：

第2条，按2m一节，若长度为10m，共4个接头，每接头按5cm，共20cm.。损耗在2%。所需钢管越长，对接头越多，损耗越大。

第4条，板材厚，直边裁量越大，若超过100cm，裁边量60cm以上较为可靠，按外圆1.2m，板厚120cm计算，损耗约为18%。

第1、3、5、6条综合考虑如下：

失圆度按3mm，长度较长时，退火按5mm，拼装焊接5mm，板材平整度5mm，上述每项出现为保证壁厚满足要求，应保证壁厚补偿差值，此部分余量应保证在25%以上较为有保障。总体损耗在40%以上较为合理。

钢管的制作加工的工艺流程有以下几个。

方法/步骤

1

A.样本制作：为方便检查，保证钢管及各种管道零部的制作安装精度，采用

δ=0.5mm

镀锌钢板制作样板。根据设计要求，钢管内径弧度检查、支撑环、加劲环等都须制作样板，样板的弧长必须符合规范要求（根据管径不同，样板的弧长在

1.5～2m）。样板制作完毕后，必须经过专业施工员检查，同时作上标记，以防止在使用过程中混用。弯头、弯管采用地规、钢直尺等直接在拼接好的钢板上放样，由专业施工员，质量员或技术负责人检查无误后，方可下料。

2

B.

钢板拼接及下料：据设计要求，结合现场实际情况，制作钢管的钢板全部采用定尺钢板，长、宽边均留有少许余量；为保证将钢管周长误差控制在最小范围内，采用将两张定尺板拼接好后下料的方法；拼接采用二氧化碳保护焊工艺焊接，拼接前应检查边长是否为直线、宽边与长边是否垂直，同时，用氧气-乙炔焰割刀对钢板进行修整，保证钢板宽度与设计相符，切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷；焊前将焊口两侧

10～20

厘米范围的铁锈、熔渣、油垢、水渍等清除干净，检查合格后方可施焊；当单侧焊完后，将钢板用龙门吊缓慢翻面，用电弧刨清根、打磨干净后再继续施焊。

3

C.拼接好的钢板根据板厚的不同，确定展开尺寸，同时在钢板上画出展开图，认真检查平行线和对角线，检查无误后方可下料；下料采用氧气-乙炔焰割刀切割。弯管、渐变管等管件与钢管的下料方法相同。首先用电脑绘制出弯管管壳的平面展开图，找到各点在

X

轴和

Y

轴上的坐标后，将得到各基准点的弦长；在实际放样时，将两张钢板对接，长度大于最大口的弦长，宽度为小口展开弦高加钢管的实际高度，同时，在钢板上画出各坐标点，圆滑连接各坐标点，认真检查支管与主管连接处的弧长是否相同，核对无误后方可下料。

4

D.下料后，焊缝处的坡口用氧气-乙炔焰切割，然后用角向砂轮机打磨成型。

弯管、渐变管等管件与钢管的下料方法相同。板材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留

3-4mm.

一、打磨的方法：

一种钢管精加工设备。目前国内外钢管内壁修磨设备一种是内孔镗磨机，其加工不同孔径的钢管时需更换不同的磨头，且该设备造价高、磨头备件多、生产率低下；

另一种是只针对钢管管端的内外圆修磨设备，这两种钢管内壁修磨设备都有其本身的局限性。

二、钢管的简单介绍：

钢管（Steel pipe）生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起、19 世纪初期石油的开发、两次世界大战期间舰船、锅炉、飞机的制造，第二次世界大战后火电锅炉的制造，化学工业的发展以及石油天然气的钻采和运输等，都有力地推动着钢管工业在品种、产量和质量上的发展。

钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器，它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架，可以减 轻重量，节省金属20～40%，而且可实现工厂化机械化施工。用钢管制造公路桥梁不但可节省钢材、简化施工，而且可大大减少涂保护层的面积，节约投资和维护费用。

1、经过冷拔工序拔出来的钢管，在经过各项高精度的处理，所形成的钢管叫做冷拔精密无缝钢管，步骤一般为：穿孔-退火-酸洗、磷化、皂化-打头-冷拔-切头-检验-切割等操作

2、经过冷轧工序拔出来的钢管，在经过各项高精度的处理，所形成的钢管叫做冷轧精密无缝钢管 步骤一般为：穿孔-退火-酸洗、磷化、皂化-冷拔-切头-检验-切割等操作

工作原理：经过高温，把圆钢进行穿孔处理，变成毛管，在进行加工的操作。

总体来说，无论是冷拔精密无缝钢管，还是冷轧精密无缝钢管，这种精密钢管都是具有精度高，表面光洁，内外壁无氧化层，这种精密高的无缝钢管，可以生产，液压油缸之类的产品，也是现在钢管行业中，客户比较爱采购的一种，

目前生产精密无缝钢管的厂家，有很多，选择时尽量选择生产售后及研发体系完善的生产厂家，这样在供货的过程中间，有问题都可以直接沟通。

方管，是方形管材的一种称呼，也就是边长相等的的钢管。是带钢经过工艺处理卷制而成。一般是把带钢经过拆包，平整，卷曲，焊接形成圆管，再由圆管轧制成方形管然后剪切成。由工艺所主编起草国家建设行业标准《建筑结构用方矩形钢管》。工艺所的《高强度高抗。 其成形加工性能相当或优于Q345B，屈强比满足国家建筑行业规范关于抗震性的要求。。工艺所方矩形钢管生产线产品的最大规格为500mm*500mm*19mm，为世界第二。。 其成形加工性能相当或优于Q345B，屈强比满足国家建筑行业规范关于抗震性的要求。。选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工时，提高材料应。 直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，领铺较钝。螺旋焊管的强度一般比直缝焊。方管，是方形管材的一种称呼，也就是边长相等的的钢管。是带钢经过工艺处理卷制而成。一般是把带钢经过拆包，平整，卷曲，焊接形成圆管，再由圆管轧制成方形管然后剪切成。方管，是方形管材的一种称呼，也就是边长相等的的钢管。是带钢经过工艺处理卷制而成。 一般是把带钢经过拆包，平整，卷曲，焊接形成圆管，再由圆管轧制成方形管然后剪切成。随后通过整形机组再将圆管轧成方管，被称作＂间接成方＂工艺， 传统辊弯成型工艺采。 前言用辊式冷弯推挤变形，将圆形焊接管或无缝钢管加工成方形、矩形等异型管的方法，。4、国家和行业现行施工验收规范、规程、标准以及省市关于建筑施工 管理等方面的有关。 伸缩节承口应逆水流方向。 5、排水塑料管的配管及粘接工艺，按下列规定执行： （1。

镗床可以，车床内孔精加工可以，铰刀绞也可以，用内磨床精加工也可以，看你的公差要求来决定设备的选用，镗床没开过不知道精度多少，估计在10丝左右吧，车床内孔精加工大概在3-10丝左右，铰刀在1-5丝左右，铰刀要事先测量。内磨床加工的话精度能在0.1-0.9丝左右。一丝等于一UM。一根头发直径大概在4-15丝左右。

佛山市南海区金沙金虬精密钢管加工厂是2004-09-28注册成立的个人独资企业，注册地址位于佛山市南海区金沙镇城区A2小区。

佛山市南海区金沙金虬精密钢管加工厂的统一社会信用代码/注册号是914406057673200937，企业法人黄巧玲，目前企业处于开业状态。

佛山市南海区金沙金虬精密钢管加工厂的经营范围是：加工，产销：精密钢管、铜管、铝管、铁管、不锈钢管，五金配件。(依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动)。

佛山市南海区金沙金虬精密钢管加工厂对外投资1家公司，具有0处分支机构。

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焊管(焊接钢管)加工工艺流程-1

焊管(焊接钢管)加工工艺流程-2

上面两张图片是流程图，更详细的文字说明，你可以查看下面这个网页：焊接钢管的生产方法与工艺流程   非常的详细说明了焊接钢管的生产流程。

热处理的作用就是提高钢管及精密钢管的材料机械性能、消除残余应力和改善钢管金属的切削加工性能

▲ 精密钢管无缝钢管之热处理无氧退火炉

按照热处理不同的目的，热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。

1.预备热处理

预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。

（1）退火和正火

退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理作准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进行。

（2）时效处理

时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。

为避免过多运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可。但精度要求较高的零件（如座标镗床的箱体等），应安排两次或数次时效处理工序。简单零件一般可不进行时效处理。

除铸件外，对于一些刚性较差的精密零件（如精密丝杠），为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。

（3）调质

调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形作准备，因此调质也可作为预备热处理。

由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。

2.最终热处理

最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。

（1）淬火

淬火有表面淬火和整体淬火。其中表面淬火因为变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为：下料--锻造--正火（退火）--粗加工--调质--半精加工--表面淬火--精加工。

（2）渗碳淬火

渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持一定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施（镀铜或镀防渗材料）。由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在0.5~2mm之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。

其工艺路线一般为：下料-锻造-正火-粗、半精加工-渗碳淬火-精加工。

当局部渗碳零件的不渗碳部分采用加大余量后，切除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。

（3）渗氮处理

渗氮是使氮原子渗入金属表面获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄（一般不超过0.6~0.7mm），渗氮工序应尽量靠后安排，为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进行消除应力的高温回火。