请问“用什么东西能除锈，什么东西能防生锈”

铝板轧制过程中轧制油一般是常温使用。

轧制油和液压油是两个系统工作的介质油，完全不一样。

液压油，一般常分高压和低压，是根据系统泵出口的压力来划分的。

一般230bar（或是210巴/公斤）以下的都为低压，反之为高压。

另外低压液压系统，管道常为 20号无缝钢管；

高压液压管道常用不锈钢管。

轧制油，铝板轧制过程用的介质油，工作压力较液压系统低得多，常低于16bar。

因为铝板在轧制过程中受到轧制力，转化成热能，轧制油主要起冷却、润滑及清洁的作用。

脱脂工序是不锈钢管生产工艺中的重要工序之一。在不锈钢管生产时，如果脱脂工序没有到位，使表面带有润滑剂油污的钢管进入光亮连续处理炉进行热处理，将会导致以下2个结果：（1）热处理后的不锈钢管表面将出现“阴色”（增碳），降低了其抗晶间腐蚀性能，超低碳不锈钢管尤为明显；（2）破坏了氢气保护光亮热处理炉的炉内气氛，使热处理后的不锈钢管表面达不到光亮的要求。

目前国内大部分不锈钢管生产厂生产过程中的脱指工艺都是采用HF＋HNO3溶液作为脱脂剂，有的还利用酸洗废液作为脱脂液，但是无论从脱脂原理，还是实际应用方面，都证明这种方法不适用于不锈钢和高镍合金长管的生产。

国外不锈钢管的生产，尤其是不锈钢管高镍合金长管的生产，十分重视脱脂工序，所采用的脱脂剂和脱脂工艺也各不相同，总的来说有以下3种形式：（1）浸泡式脱脂工艺，采用槽式脱脂装置，一般用于普通长度钢管的内外表面的脱脂；（2）连续式在线脱脂工艺，一般用于长管生产的外表面脱脂；（3）喷射式离线脱脂工艺，一般用于长管生产时的内表面脱脂。

英国精管公司采用的浸泡式脱脂装置，是英国皇家化学公司（ICI）设计制造的。该装置长10m，宽1.2m，高3m，采用1.1.1三氯乙烯有机溶剂作为脱脂剂。脱脂装置内沿长度方向的槽底以一个高为600mm的钢板将脱脂槽分隔成二室（“粗脱脂室”和“精脱脂室”），槽底有蒸汽管加热脱脂剂，沿槽壁的中上部设有多排冷凝管，以便使气化的三氯乙烯冷凝成液态返回精脱脂室，脱脂槽外还设有循环、过虑、净化脱脂液的装置。

在启动脱脂装置后，先接通蒸汽，将脱脂剂加热至轻度沸腾状态。三氯乙烯蒸汽逐渐上升至冷凝管区域，并在该区域内形成三氯乙烯蒸汽的“干弦区”。脱脂操作从将带脂钢管置于专用的不锈钢管吊具内并吊入脱脂装置开始，钢管先置于“粗脱脂室”内4～5min，在此期间倾斜数次倒出钢管内孔的精脱脂液后，提起放入“精脱脂室”内保持20～30min，并倾斜数次，再吊入“干弦区”内，接受三氯乙烯蒸汽浴淋洗2～3min，然后倾斜管束倒净脱脂剂，并吊出脱脂装置，逐支用压缩空气吹干。一捆钢管的脱脂需要30～40min。

法国瓦罗雷克公司的长管车间采用的是连续式在线脱脂工艺，对长管的外表面进行在线脱脂。即经皮尔格冷轧管机轧制后的长管，在输送辊道上逐支通过一个组合装置。在该装置中长管连续经过三氯乙烯脱脂剂脱脂、软毛刷子刷洗、泡沫塑料擦洗、热水清洗、吹烘干燥5个步骤进行外表面脱脂。

长管的内表面脱脂采用离线喷射式脱脂工艺。先将干净的羊毛毡塞子用压缩空气吹过长管的内孔，清理内表面的油污，然后将侵泡过三氯乙烯的泡沫塑料塞用气枪打入其内孔，进行长管内表面的脱脂。需反复吹打3～4次直至塞子不变色为止。

瑞典山特维克公司的长管车间的脱脂装置是由设置在成品道次轧管机出口端的“纵向连续式”外表面脱脂装置，以及设置在轧管机后面、出料台架旁边的“横向移动式”内表面脱脂装置组成。

外表面脱脂从轧出钢管的头部离开轧管机开始。首先，在管端塞一软木塞，在轧管机的出口端设置有一组连续式钢管外表面脱脂装置，该装置由2个相邻的铁盒子组成，其中一个铁盒子装满循环使用的“煤油脱脂剂”，另一个铁盒子“隔一为二”，一半是蒸汽浴箱，另一半是水洗箱。长管的外表面脱脂是借助于轧制力推动钢管逐一通过煤油脱脂剂脱脂，蒸汽浴蒸洗和清水洗三个步骤，完成长管的外表面脱脂长管在完成外表面脱脂之后，进入受料台架。在受料台架的一侧设有“横向移动式”内表面脱脂装置。该装置由5个分别可以纵向移动并控制脱脂剂、蒸汽箱、水洗箱等工作顺序和工作周期的控制器组成。

长管的内表面脱脂从长管进入进料台架后开始。首先在管端的尾部装入一个“双喇叭”形的塑料塞，然后将装入的塑料塞连同头部的一个软木塞一并吹出，以擦去长管内表面残留的油污。接着启动控制器，将煤油、蒸汽、清水以一定的压力分别连续地冲刷钢管的内表面，直至最后用一只包有白布的泡沫塑料方形塞头吹过钢管内孔，白布不变色为止。

美国普利茅斯钢管公司蒙罗钢管厂长管生产的脱脂方式为：外表面采用“连续式在线脱脂工艺”，内表面采用“喷射式离线脱脂工艺”。经长芯棒冷拔的不锈钢和高镍合金长管在线进入外表面脱脂装置，依次经过脱脂槽的精脱脂，超声波振荡器装置和精脱脂槽等步骤完成长管的外表面脱脂。

采用Magnus1007，PPG（Polypsopy-lene Glycol），聚丙烯二醇水溶液脱脂剂，在脱脂槽内脱脂剂水溶液的工作温度为41.7℃（107°F）。为了提高脱脂效果，脱脂装置还带有超声波振荡器装置，通过超声波振荡，使带脂长管外表面的残留油污松散，便于脱除干净。

生产过程中，长芯棒每拔制一次，都必须进行一次脱脂，以保持长管内表面的洁净。经上述脱脂工艺脱脂后的长管和长芯棒表面清洁、干燥。

长管经长芯棒拔制和外表面脱脂后的内表面脱脂，在光亮热处理炉的进料台架两侧的平台上进行，将丙酮（Acetone）浸泡过的软塑料塞，用********（压缩空气的压力为64.48kPa）连续3次通过长管的内孔，清洁长管的内表面。

经内外表面脱脂的长管，符合光亮热处理炉的进料要求，并在进料台架上按批次排齐进炉，进行长管的光亮热处理。

2、脱脂剂

国外不锈钢和高镍合金长管生产时选用的脱脂剂，基本上都有机溶剂，如三氯乙烯、三氯乙烷、四氯化碳等。这类脱脂剂在长管外表面的“在线连续”脱脂过程中，能达到“一过净”的效果。但是，脱脂剂的毒性和脱脂废液的再生和处理所造成的环境污染，仍是一个难题。

美国蒙罗钢管厂采用长芯棒拔制不锈钢和高镍合金长管后的脱脂，使用的脱脂剂既无毒性，脱脂效果又好，据称是一种碱性肥皂水。若是如此，则有两种可能：一是因为蒙罗钢管厂采用长芯棒拔制时的变形量比较小，道 次变形量不超过15%，所以冷拔时的变形抗力比较小，对冷拔润滑剂的油膜强度，抗咬能力等指标的要求不高，其冷拔润滑剂可能是“水溶性”而非拔制油类。二是其脱脂剂是该类润滑剂专用的“克星产品”。因为，如果相对于润滑剂有对应的“克星脱脂剂”，则问题会简单得多，而效果也会好得多。如对应国产的轧制油STR-1开发的脱脂剂CS68就有着较好的脱脂效果（其价格几乎与轧制油STR-1相近。

由此可见，在我国不锈钢管，尤其是不锈钢和高镍合金长管的生产过程中，使用的润滑剂和脱脂剂在生产中要做到“国产化”、“系列化”，在使用中要实现“在线化”、“连续化”和“一过净”还有一段路要走。

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一般在开炉、停炉过程中容易引发耐火材料的剥落，耐火材料的微小颗粒如果掉落到钢板表面或者轧辊工作面，都会影响镀锌板质量。而炉鼻内部锌液面上如果有积灰，在钢带正常运行中，锌灰与带钢之间正常情况都会保持一定安全距离，这时一般不出现漏镀缺陷但如果带钢产生振动，且振幅大于带钢与锌灰间保持的距离，锌灰就会粘附在带钢表面，降低锌液对基板的浸润性，产生漏镀缺陷。

二是基板表面粘附没有被清洗干净的外来物

在基板表面的乳化液不均匀，或有残留轧制油在基板表面，由基板变形、磨损产生的铁粉等固体污染物，都会污染基板表面，在镀锌线进行清洗过程中如果这些杂质清除不干净，则会导致带钢镀锌过程中，有污染物的局部不能被锌液浸润，容易发生漏镀。

三是氧化层在进入锌锅之前没有被有效还原

工艺流程中，退火段主要起到消除加工硬化、保证基板回复再结晶和入锌锅温度，同时还原带钢表面的作用。在还原炉内通入氮、氢保护气从而使炉内气氛为还原性气氛，如果氧化层在入锌锅前不能被有效还原，则锌液对基板的浸润性降低，极易出现漏锌的缺陷。

热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 不同把热镀锌工艺分为线外退火和线内退火两大类，即：

湿法 （单张钢板热镀锌法）

线外退火 单张钢板热镀锌法

热镀锌 惠林（Wheeling）法（带钢连续热镀锌法）

线内退火 森吉米尔（Sendzimir）法（保护气体法） 改良森吉米尔法

美钢联法（同日本川崎法）

赛拉斯（Selas）法

莎伦（Sharon）法

2． 线外退火：就是热轧或冷轧钢板进入热镀锌作业线之前，首先在抽底式退火炉或罩式退火炉中进行再结晶退火，这样，镀锌线就不存在退火工序了。钢板在热镀锌之前必须保持一个无氧化物和其他脏物存在的洁净的纯铁活性表面。这种方法是先由酸洗的方法把经退火的表面氧化铁皮清除，然后涂上一层由氯化锌或由氯化铵和氯化锌混合组成的溶剂进行保护，从而防止钢板再被氧化。

（1）湿法热镀锌：钢板表面的溶剂不经烘干（即表面还是湿的）就进入起表面覆盖有熔融态溶剂的锌液进行热镀锌。此方法的缺点是：

a.只能在无铅状态下镀锌，镀层的合金层很厚且粘附性很坏。

b.生成的锌渣都积存在锌液和铅液的界面处而不能沉积锅底（因为锌渣的比重大于锌液而小于铅液），这样钢板因穿过锌层污染了表面。因此，该方法已基本被淘汰。

（2）单张钢板：这种方法一般是采用热轧叠轧板作为原料，首先把经过退火的钢板送入酸洗车间,用硫酸或盐酸清除钢板表面的氧热镀锌法化铁皮。酸洗之后的钢板立即进入水箱中浸泡等待镀锌,这样可以防止钢板再氧化。后经过酸洗、水清洗、挤干、烘干、进入锌锅（温度一直保持在445―465℃）热镀锌，再进行涂油和铬化处理。这种方法生产的热镀锌板比湿法镀锌成品质量有显著提高，只对小规模生产有一定价值。

（3）惠林法热：该连续镀锌生产线包括碱液脱脂、盐酸酸洗、水冲洗、涂溶剂、烘干等一系列前处理工序，而且原板进入镀锌线镀锌前还需要进行罩式炉退火。这种方法生产工艺复杂，生产成本高，更为主要的是此方法生产的产品常常带有溶剂缺陷，影响镀层的耐蚀性。并且锌锅中的AL常常和钢板表面的溶剂发生作用生成三氯化铝而耗掉，镀层的粘附性变坏。因而此方法虽然已问世近三十年，但在世界热镀锌行业中并未得到发展。

3．线内退火：就是由冷轧或热轧车间直接提供带卷作为热镀锌的原板，在热镀锌作业线内进行气体保护再结晶退火。属于这个类行业的热镀锌方法包括：森吉米尔法、改良森吉米尔法、美钢联法（同日本川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。

森吉米尔法：它是把退火工艺和热镀锌工艺联合起来，其线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成。带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，把带钢表面残存的轧制油烧掉，净化表面。后再把带钢加热到700-800度完成再结晶退火，经冷却段控制进锌锅前温度在480度左右，最后在不接触空气的情况下进入锌锅镀锌，因此，森吉米尔法产量高、镀锌质量较好，此法曾得到广泛应用。

美钢联法: 它是森吉米尔法的一个变种，它仅仅是利用一个碱性电解脱脂槽取代了氧化炉的脱脂作用，其余工序与森吉米尔法基本相同。在原板进入作业线后，首先进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，最后在密封情况下进入锌锅热镀锌。这种方法因带钢不经过氧化炉加热，......>>

问题二：什么是热镀锌处理 热镀锌处理（galvanizing） 也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。 热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工 1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。

先热处理，然后镀锌。因为如果先镀锌再热处理，镀锌层在热处理时会被烧毁，热处理温度一般两百度以上

问题三：镀锌是什么意思 镀锌是指的在材料表面通过电镀或者热镀工艺镀上一层锌。主要是为了提高材料的防腐蚀能力。

常见的有镀锌管，通风管道用的镀锌铁皮，主机外壳，家电外壳等。

问题四：镀锌是什么材质 热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百四十年的历史了。然而，热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大盯模发展。

热镀锌板的生产工序主要包括：原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的

问题五：环保热镀锌的环保是什么意思？ 热镀锌污染物排放更少一些。

热镀锌的污染物主要是酸洗工件的废酸。

冷镀锌的污染物主要包括酸洗工件的废酸、电镀废液、废钝化液等。

冷镀锌的污染物排放种类和数量都大大超过热镀锌。

问题六：热镀锌与电镀锌的区别是什么？ 1.热镀锌：锌层厚，耐腐蚀性强，价格高。

热镀锌工艺：将铁件清洗干净，然后溶剂处理，烘干后浸入锌液中，铁与熔融锌反应生成一合金化的锌层，其流程为：脱脂--水洗--酸洗--助镀--烘干--热浸镀锌--分离--冷却钝化。

2.电镀锌：锌层薄，耐腐蚀性差，价格低。

电镀锌工艺：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。

问题七：热镀锌和冷镀锌的区别是什么？那一种镀锌方法好？ 镀锌钢管分冷镀管、热镀管，前者已被禁用，后者还被国家提倡暂时能用.

热镀锌管

热镀锌管是使熔融金属与铁基体反应而产生合金层，从而使基体和镀层二者相结合。热镀锌是先将钢管进行酸洗，为了去除钢管表面的氧化铁，酸洗后，通过氯化铵或氯化锌水溶液或氯化铵和氯化锌混合水溶液槽中进行清洗，然后送入热浸镀槽中。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。

冷镀锌管

冷镀锌就是电镀锌，镀锌量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热镀锌管相差很多。正规的镀锌管生产厂家，为了保证质量，大多不采用电镀锌（冷镀）。只有那些规模小、设备陈旧的小企业采用电镀锌，当然他们的价格也相对便宜一些。目前建设部已正式下文，淘汰技术落后的冷镀锌管，今后不准用冷镀触管作水、煤气管。

回答者：网恋都随风 - 初入江湖 二级 10-29 21:40

问题八：热镀锌和冷镀锌的区别是什么？ .热镀锌又称为热浸镀锌，它是在高温下把锌锭融化，在放入一些辅助材料，然后把金属结构件浸入镀锌槽中，使金属构件上附着一层锌层。热镀锌的优点在于它的防腐能力强，镀锌层的附着力和硬度较好。冷镀即电镀，即把锌盐溶液通过电解，给镀件上镀层，一般来说不用加热，上锌量很少，遇到潮湿环境很容易脱落。2. 热镀锌（galvanizing）针对钢格栅板，厂家强烈建议用热镀锌热镀锌是化学处理，属于电化学反应。冷镀锌是物理处理，只是在表面刷一层锌，所以锌层易脱落。建筑施工中多采用热镀锌。连续热镀锌工艺：钢材→加热→冷却至镀锌温度→镀锌→冷却冷镀锌就是电镀锌，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热浸镀锌相差很多。采用电镀锌的价格相对便宜一些。热镀锌是钢体在热浸的条件下对表面镀锌，它的附着力很强，不容易脱落，热镀锌管虽海也出现锈蚀的现象，但在很长的周期可以满足技术、卫生要求。3.工艺区别首先工艺的区别是：热镀锌是将工件除油、酸洗、浸药、烘干后浸入溶化的锌液里一定时间，提出来即可。冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将工件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极；在工件的对面放置锌板连接在电解设备的正极 ，接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动，就会在工件上沉积一层锌。镀锌成品的区别：热镀锌外表没有冷镀锌细腻光亮，但锌层厚度方面热镀锌是冷镀锌的几十倍。防腐蚀性能也是电镀锌的几十倍。4.环保问题热镀锌污染物排放更少一些。热镀锌的污染物主要是酸洗工件的废酸。冷镀锌的污染物主要包括酸洗工件的废酸、电镀废液、废钝化液等。冷镀锌的污染物排放种类和数量都大大超过热镀锌。热浸锌标准：GB/T13912-92热浸镀锌：热浸镀锌一般在包边工序完成后进行，当负载扁钢厚度不小于5mm时，镀锌后的平均锌层重量不小于610克/平米；当负载扁钢厚度小于5mm时，镀锌后的平均锌层重量不小于460克/平米，镀锌后质量及要求应符合GB/T13912规定

问题九：热镀锌与冷镀锌有什么区别 首先工艺的区别是：热镀锌是将工件除油、酸洗、浸药、烘干后浸入溶化的锌液里一定时间，提出来即可。

冷镀罚也叫电镀锌，是利用电解设备将工件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极；在工件的对面放置锌板连接在电解设备的正极 ，接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动，就会在工件上沉积一层锌。

镀锌成品的区别：热镀锌外表没有冷镀锌细腻光亮，但锌层厚度方面热镀锌是冷镀锌的几十倍。防腐蚀性能也是电镀锌的几十倍。

问题十：达克罗与热镀锌的区别是什么？ 达克罗加工钢材要比热镀锌便宜，近来，国内各种材料都在涨价，所以，各个厂家加工价格也在涨，但最小不会低于3.5W，（以我所了解的情况看，再低的话，质量．．．呵呵）防锈效果从做盐雾实验的结果看要比热镀锌效果好，达克罗尤其耐沿海气候．

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请看一下《绿色环保钢管表面净化处理设备》

绿色环保钢管表面净化处理设备

简述：

绿色环保钢管表面净化处理设备是钢管防腐处理前的脱脂、去氧化层、清洗、干燥、磷化使工件获得规定表面清洁度和表面粗糙度基体的处理设备。该设备原先是用水作为载体，从而造成污水排放大、设备投入大、生产成本高；后来用气为载体的喷砂工艺来改进污水排放，但存在着投入大、耗能高、固体排放多、生产成本高、噪声大等。我们开发的绿色环保钢管表面净化处理设备是用雾态作为载体处理钢管表面。有关资料表明雾态与液态排放是1：50～80倍，在钢管表面净化处理过程中收集少量废液，由表面净化处理液生产厂家进行回收，并处理后回收利用，废渣送到砖瓦厂焚烧，这样堵住污水排放，真正做到无排放。其特点：钢管表面净化处理企业无排放、投入低、污染小、生产成本低、效果好的现代先进钢管表面净化处理设备。

绿色环保钢管表面净化处理设备按工序分为：脱脂设备、去氧化层设备、清洗、干燥设备、磷化设备等；按防腐方法分为：涂料（油漆）、电镀、热镀锌、钝化、覆盖等，交叉组成绿色环保钢管表面净化处理设备。

一、钢管表面净化处理现状及立项目的

在该行业中钢管表面净化处理，应说成“钢管表面预处理”“××前表面处理”。我们通称：钢管表面净化处理。它包括上述的脱脂、去氧化层、清洗、干燥、磷化、还有表面强化、形成达标粗糙度的处理。

（一）、行业及现状

I、行业：

A）按型状分：

1）管类：⑴ 不锈钢管：无缝管、焊接管；⑵ 碳钢管：无缝管、焊接管；

2）板类：⑴ 不锈钢板：酸洗板、光亮板；⑵ 碳钢板：冷板、热板、等；

3）件类：⑴ 铸造件、⑵ 锻造件、⑶ 扎制件、⑷ 焊接件、⑸ 钢构件；

4）型材类：⑴ 角钢、⑵ 圆钢、⑶ 工字钢、⑷ 槽钢、⑸ 钢丝、等；

B）按防腐方法分：

1）涂料（油漆）；2）电镀；3）热喷涂；4）热浸镀；5）钝化；6）覆盖（衬复）；

II、现状：

A）以水为载体：

钢管表面净化处理：脱脂、酸洗、清洗都用到大量水为载体，虽然有着优点如：

1）很容易浸透到每个角落使油污、锈蚀得到全面的清洗；

2）单一形成方法的钢管容易自动化。

但是，随着科学技术的发展，人们对环境要求越来越高，这样对水为载体表面净化处理归纳很多缺点：

1）工件材质对酸洗液要求高：酸洗处理质量受到工件材质及其表面状态很大的影响，如选择不当，不仅处理质量得不到保证，而且处理成本高、环境污染大；

2）对工件材料形成方法很敏感：针对A3热轧板或“冷-热”结合件，在流水线上如采用酸洗法处理应慎之又慎。因为这类工件的表面往往锈蚀严重，而且附着较厚的氧化皮，在流水线已限定好的工艺时间范围内将其清除干净，难度很大。因此，对这类材质的工件，如采用酸洗法处理，为了保证处理质量，建议线外另行处理好后再上流水线，设备投入大；

3）残留酸对工件及设备腐蚀性很强：酸洗常用的是硫酸和盐酸，酸洗后如不清洗干净，硫酸的残酸腐蚀性很强，盐酸的除锈能力虽然很强，但残留下CL-有强烈的腐蚀性，不仅对涂件，而且对设备都留下隐患。

4）酸洗尾液渣PH很低，如不经过很好的中和处理就废弃，大量的污水排放掉，将对环境造成严重污染等等。

B）以气为载体：

以气为载体，即形成喷砂。目前钢管表面净化处理，看到用水为载体造成上述缺点及现状，逐步改用气为载体，其用容量更大，对现场空中环境粉尘、嘈声有着很大的麻烦，但其优点：

1）减少水污染等，永久存在环境的污染种类；

2）有利于工件表面强化；

3）对工件材料形成方法不敏感。

砂粒及设备一旦使用时间长久出现很多缺点：

1）投入成本大：砂、气分离，两个系统；空压机供气，油、水分离系统，隔音、隔尘系统；投入大，空间也大；

2）现场空中环境污染大：在实际操作中空中嘈声大、空中粉尘多；

3）工件表面易结存尘膜：在气流喷砂工件产生静电微小粉尘吸附在表面，必须进行清洗，这样又形成污水排放；

4）流水线生产困难：砂、气分离，砂粒、粉尘回收，隔音、隔尘系统，设备装置庞大，建立自动线，工件专一要求高、难度大。

总之，采用酸洗法及喷砂法处理不仅在处理质量方面，但也存在不少实际问题，需在实践中不断改进和探索。

（二）开发绿色环保钢管表面净化处理设备立项目的

I 科学发展的必然性：

A）喷雾技术的发展：随着喷雾技术应用地广泛，液态与气态中间--雾态研究有所加深，它的标准件出现很多，质量可靠；

B）人们对环境污染要求进一步提高、有关资料表明雾态与液态排放是 1：50～80倍；

C）对水、气载体钢管表面净化处理方法的缺点进一步认识；

II 人、机、工件、液体与气体：

A）绿色环保钢管表面净化处理设备：投入少、空间小、节能；

B）对工件材料形成方法不敏感；

C）对环境：无排放、无粉尘、嘈声低。

二、绿色环保钢管表面净化处理设备原理简述工及主要参数

（一）绿色环保钢管表面净化处理设备原理及载体状态

I 脱脂工序：

A 工作室内条件：温度80～85℃；室内气压：微负压；雾度1/40；喷射压力：0．5MPa；

B 原理简述：用雾为载体对工件喷射，在工件表面始终雾的凝聚和湿润，有足够的液体在脱脂；在工件表面始终有喷射压力0．5MPa的强制冲刷油、污；在雾态中配碱性脱脂剂、室内温度80～85℃；从而达到除油、去污之目的。

C 中和碱性状态；建立回收系统。

II 去氧化层工序

A 酸洗时：

把工件分成：冷面（冷扎形成的表面）；热面（热扎、铸、锻件形成的表面）之分。工作室内条件：温度：用盐酸70～75℃、用硫酸85～90℃；室内气压：微负压；雾度1/40；喷射压力：0．6MPa；

B 用雾为载体对工件喷射，戴有砂与丸对工件表面直接喷射氧化层，使氧化层表面得到足够的酸洗液体膜，凝聚在工件表面始终进行化学反应；在气、雾、砂、丸、酸、温度作用下达到一定的时间，工件表面的氧化层很容易去掉；同时在气、雾、砂、丸的喷射下工件表面得到强化。

C 中和碱性状态；建立回收系统

III 清洗、干燥工序

A 工作室内条件：温度： 100～110℃；室内气压：微负压；雾度1/40；喷射压力：0．6MPa；强制中和工件表面呈酸性；

B 使工件表面清洗干燥 ；建立回收系统。

IV磷化工序

A 涂装前磷化的作用：

1）增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；

2）提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；

3）提高装饰性。

B 磷化工艺：喷雾式高温型；

C 建立回收系统。

（二） 绿色环保钢管表面净化处理设备按工艺方法系列

对工件是长有条状、杆状，短有块状、件状，所以对应分成：工作线和工作室。钢管表面防腐处理工艺方法不同，对应的表面处理目的和要求不同，因此，绿色环保钢管表面净化处理设备系列及参数也不同。

I 涂装（油漆）：

表面处理目的和要求主要是：尽可能地消除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污、锈蚀、氧化皮及其它 杂质等，以提高涂膜对涂件表面的附着力，从而提高产品的涂装质量。

经过表面处理后的预涂件表面必须符合如下二项要求：

A）油污、锈蚀（氧化皮）及其它杂质已清除干净，涂件表面有较好的导电性和较高的洁净度；

B）有较高的平整度，粗糙度较小；

II 电镀：

有一层符合要求的保护膜。根据电镀的要求，该保护膜应具备如下四个条件：

A、具有一定的防锈性能和较好的导电性；

B、保护膜要细致、均匀，不仅能保证工件表面与镀膜的良好结合，而且能提高膜的外观质量，使之光滑、平整；

C、预工件表面洁净度高，不污染；

D、表面湿润。

III 钝化：

不锈钢工件通常先要进行彻底清洗，包括碱洗和酸洗，再用氧化剂钝化，才能保征钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理创造条件，保证形成优质的钝化膜。因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10um厚一层表面被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整个表面趋于均匀平衡，一些原来容易造成腐蚀的隐患被清除掉了。但更重要的是，通过酸洗钝化，使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢表面富集，这种富铬钝化膜的电位可达＋1.0V(SCE),接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。不同的钝化处理也会影响膜的成份与结构，从而影响不锈性，如通过电化学改性处理，可使钝化膜具有多层结构，在阻挡层形成CrO3或Cr2O3，或形成玻璃态的氧化膜，使不锈钢发挥最大的耐腐蚀性。

IV 热浸镀：

进入热浸镀锌浴之前的基体金属表面应干净。酸洗是清洗表面的推荐方法，但是应避免过度酸洗。不能酸活掉的表面污物，如：碳膜（如：轧制油的残余物）、油污、油漆、焊渣以及类似和污染物应在酸洗前去除。

V 覆盖（复合）：

分别为：内衬不锈钢复合钢管、钢塑复合管。在复合之前基管金属表面必须电绝缘用磷化膜， 一般用锌系磷化处理。磷化前要做绿色环保钢管表面净化处理。

内衬不锈钢复合钢管执行城镇建设行业标准CJ/T192-2004，是在钢管内壁复合薄壁不锈钢管，这种双金属复合钢管大大提高钢管在输水、输热水、输煤气、输天然气、输油过程中的耐腐蚀性能，表面光滑，流体阻力小，又保留了钢管机械强度高，可采用焊接、沟漕、螺纹连接，密封性好的优点，克服了镀锌钢管易腐蚀，

采用热熔连接的塑料管易漏水和老化的缺陷，是输气、输水、输油钢管的升级换代的理想产品。

钢塑复合管是以普通碳素钢管作为基体，内衬化学稳定性优良的热塑性塑料管，经冷拉复合或滚塑成型，它既有钢管的机械性能，又有塑料管的耐腐蚀，缓结垢，不易生长微生物的特点，是输送酸、碱、盐、有腐蚀性气体等介质的理想管道。内衬食品级聚丙烯，能用于食品、医药及饮水等行业。本企业生产四种钢塑复合管：钢衬聚丙烯复合管（GSF.PP），钢衬聚氯乙烯复合管（GSF.PVC），钢衬聚乙烯复合管(GSF.PE)，钢衬聚四氟乙烯复合管（GSF.F4）。

本标准规定了钢铁制件热浸镀锌层(其他合金元素总含量不超过20o)的技术要求和试验方法。 a) 连续式热浸镀生产的板材、带材、线材、管材和棒材

b) 采用特殊标准的热浸镀锌产品:

c) 有附加要求或有与本标准要求不一致的热浸镀锌产品。

注:某些产品标准可以通过引用本标准号或修改本标准的部分条款来规定产品的热浸镀锌层。

本标准对热浸镀锌产品的后处理和附加保护涂层未做规定。 下 列 文 件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

锌锭

金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法

磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法

金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法

金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金

金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则

金属覆盖层黑色金属材料热镀锌层的质量测定称量法

钢及钢产品检验文件的类型

特性检查的抽样程序第1部分:按可接受的质量水平(AQL)确定的逐批检查抽样

方 案

特性检查的抽样程序第3部分:不连续批的抽样程序 中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。

热浸 镀 锌 hot dip alvanizing

将 经 过 前处理的钢或铸铁制件浸人熔融的锌浴中，在其表面形成锌和(或)锌一铁合金镀层的工艺过程和方法。

热漫镀锌层hot dip galvanized coating

采用热浸镀锌方法在钢铁件表面上获得的锌和(或)锌一铁合金镀层。

注:在本标准中简称为镀层

3.3

镀层 的 镀 班f coatingm ass

钢 铁 表 面上单位面积锌和(或)锌一铁合金镀层的总质量，以g/mz表示。

3.4

镀 层厚 度 coating thickness

钢 铁 表 面上锌和(或)锌一铁合金镀层的总厚度，以km表示。

3.5

主 要 表 面significant surface

制 件 上 被热浸镀锌或将被热浸镀锌的部分表面，该部分表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是极为重要的。

3.6

样 本 control sample

从 检 查 批中随机抽取用于试验的热浸镀锌制件或制件组。

3.7

墓 本 测 f面reference area

按 规 定 次数进行检测试验的区域。

3.8

镀 层局 部 厚度local coating thickness

在 某 一 基本测量面按规定次数用磁性法所测得的镀层厚度的算术平均值或用称量法进行一次测量所测得的镀层镀覆量的厚度换算值。

3.9

镀 层平 均 厚度mean coating thickness

对 某 一 大件或某一批镀锌件抽样后测得镀层局部厚度的算术平均值。

注 :本 标准中大件是指主要表面的表面积大于2m '的制件(见6.2,7.2).

3.10

镀 层的 局 部镀彼f local coating mass

采 用 称 量法进行一次测量所测得的某一区域镀层的镀覆量。

3.11

镀层 的 平 均镀班f mean coating mass

按 第 5 章规定抽样，用称量法测得的镀层局部镀覆量的算术平均值，或镀层平均厚度的换算值。

3.12

最 小 值 minimum value

在 基 本 测量面上用称量法测得的镀层镀覆量厚度换算值中的最小值，或按规定次数用磁性法所测得的镀层厚度的算术平均值中的最小值。

3.13

检查 批 inspection lot

简 称 批 。指一次订货或一次交货的热浸镀锌制件。

3.14

验收 检 查 acceptance inspection

在 没 有 其他规定的情况下，应在热浸镀锌生产厂家内对某检查批的热浸镀锌制件进行的检查。

3.15

漏 镀 面 uncoated areas

钢 铁 制 件表面未与熔融锌发生反应的区域。

GB/T 13912-2002 4.1 褥方应向供方提供的资料

4.1.1 必要资料

本 标 准 的标准号。

4.1.2 附加资料

需 方 若 有特殊要求，则应提供下列资料:

a) 对 热浸镀锌会产生影响的基体金属的化学成分和性能(参见附录C)

b) 主 要表面的标定，可利用图纸标明或提供标有适当标记的样品

c) 表 面平整与否将影响镀锌制件使用性能的区域用图纸或其他方法标明，这些不平整往往由镀

锌 过 程 中 形 成 的 锌瘤、镀锌时制件相互接触形成的痕迹等因素造成供需双方应协商解决这些

问 题

d) 用 样品或其他方法说明产品要求的表面光滑程度

e) 是 否有特殊预处理要求

f) 是 否有特殊的镀层厚度要求(见6.2中注和附录C)

B) 是 否允许经离心或爆锌处理的镀层厚度达到表3而不是表2要求

h) 热 浸镀锌后是否还要进行后处理或涂装(见6.2.3 ，附录C.4 和附录C.5)

)1 抽 样 方法(见第5章)

1) 合 格 证书是否要求与GB/T 18253的规定一致。

供 方 应 根据需方要求提供包括修复方法(见6.3 .2 和附录C.5 ) 在内的有关资料。

4.2 基体金属

基 体 金 属的化学成分、表面状况、制件的重量及镀锌条件都将影响镀层的外观、厚度、组织结构及物理/力学性能。本标准没有对这些提出具体的要求，供需双方可参照附录C对基体金属的选择及镀锌条件进行协商。

4.3 热漫镀锌浴

用 于 热 浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量(铁，锡除外)不应超过总质量的1.500。所指杂质见GB/T 470规定。

4.4 安全

在 热 浸 镀锌的生产过程中应按附录D的要求采取安全措施。

注 I SO 14713给出了钢铁热浸镀锌层的选用指南。ISO 12944-5包含有关钢铁热浸镀锌层上涂装的信息(参见附录F)。 用 于 镀 层厚度试验的样本应从每一检查批(见3-6)中随机抽取，应按表1要求从每一检查批中抽取不少于最小数量的制件组成样本。

表 1 按 批 的 大 小 确 定 样 本 大 小

检查批的制件数量样本所需制件的最小数量

除非订货时需方提出其他要求，验收检查应在产品离开镀锌厂家之前进行。 6.1 外观

目测 所 有热浸镀锌制件，其主要表面(见3.5 ) 应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺(如果这些锌刺会造成伤害)，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响热浸镀锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。

注 1 :“ 粗糙”和“平滑”是相对概念，制件镀层的粗糙度不同于经机械辊挤或(和)吹、抹的镀锌制品(如镀锌钢板和镀锌 钢 丝 )的 粗 糙 度 。

只 要 镀 层的厚度大于规定值，被镀制件表面允许存在发暗或浅灰色的色彩不均匀区域。潮湿条件下储存的镀锌工件，表面允许有白锈(以碱式氧化锌为主的白色或灰色腐蚀产物)存在。

注 2: 不 可能确立一个能橙盖所有实际要求的关于外观和精饰的定义

目查 外 观 ，检查不合格的制件应按6.3.2 进行修复或重镀后再交送重新检查。

若有 特 殊 要求(例如镀锌后需要涂装)，应按要求提供样品(见4.1.2和附录C.1. 4) ,

6.2 厚度

镀 层 的 厚度试验应按第5章规定数量抽样，并按7.2规定的试验方法进行试验。根据热浸镀锌制件主要表面(见3-5)面积的大小，试验测得的镀层厚度应分别达到以下要求:

a) 对 于主要表面(见3-5)面积大于2m，的制件(即大件)，样本中每个制件的所有基本测量面(见3- 7) 内 测 得 的 镀 层平均厚度应不低于表2或表3中相应的平均镀层厚度的最小值

b) 对 于主要表面(见3-5)面积小于或等于2m，的制件，在每个基本测量面(见3.7 ) 内测得的局部 镀 层 厚 度 应 不 小于表2或表3中局部厚度最小值，在样品的所有基本测量面(见3.7 )测得 镀 层 平 均 厚 度 应不低于表2或表3相应平均厚度最小值。

注 :热 浸 镀锌层防腐蚀时间的长短大致与镀层厚度成正比。在极严酷的腐蚀条件下服役和(或)要求更长的服役时间 的 制 件 ，其 镀 层 厚度要求可以高于本标准的规定要求。但是镀锌层的厚度要受基材的化学成分、制件的表面状 况 、制 件 的 几 何 尺寸、热浸镀工艺参数等因素的限制。当需要较厚镀层时，供需双方应探讨热浸镀技术上的可能 性 并 注 明 相 关 技术条件(参见附录C),

表 2 未 经 离 心 处 理 的 镀 层 厚 度 最 小 值

制件及其厚度/mm

镀层局部厚度/}am

m m

镀层平均厚度/um

m m

钢厚度>6 70 85

.3<钢厚度<6 55 70

1. 5(钢厚度<3 45 55

钢厚度<1.5 35 45

铸铁厚度)6 70 80

铸铁厚度<6 60 70

注:本表为一般的要求，具体产品标准可包含不同的厚度等级及分类在内的各种要求，在和本标准不冲突情况下 ，可 以 增加更厚的镀层要求和其他要求.

GB/T 13912-2002

表3 经离心处理的镀层厚度最小值

制件及其厚度/mm

镀层局部厚度/y.

n i 卫 n

铰层平均厚度/dam

口 l l n

螺纹件

直径)20 45 55

6镇直径<20 35 45

直径<6 20 25

其 他制件

(包括铸铁件)

厚度妻3 45 55

厚度<3 35 45

注1本表为一般的要求，紧固件和具体产品标准可以有不同要求(见4.1.2.g ),

注2采用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离心处理的镀锌制件见附录C. 4.

6.3 漏镀和修复

6.3.， 漏镀

热 浸 镀 锌制件漏镀面的总面积不应超过制件总表面积的0.5 。每个漏镀面的面积不应超过

10 Cm2。当供需双方没有其他协议时，若漏镀面积大于上述规定值，这些制件应予重镀。

6.3.2 修复

热 浸 镀 锌制件表面若存在漏镀面，应采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进

行修复(见附录C.5 ) 。除非需方另有特殊要求，如:热浸镀锌以后还要进行涂装处理或修复层的厚度必

须与原镀锌层的厚度相同，修复区域内锌的涂(覆)层厚度一般应比表2或表3中要求的相应的镀层局

部厚度厚30 tm以上。修复涂层应能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲性阳极保护。

修 复 前 ，应去除漏镀区域内的氧化皮和其他污物，或采用其他前处理方法，以保证修复层与基体间

的附着力。若采用热喷涂锌修复，则应按GB/T 9793要求进行。

供 方 应 将修复方法告之需方。若需方有特殊要求，则应在修复前要求供方告知修复方法。

破 损 面 的修复方法建议参见附录C.5 ,

6.4 附着力

一 般 厚 度的热浸镀锌工件在正常工作条件下应没有剥落和起皮现象。镀锌后再进行弯曲和变形加

工产生的镀层剥落和起皮现象不表示镀层的附着力不好。

若 需 方 有特殊要求，必须测试附着力，则由供需双方协商。

65 验收准则

按 7. 2. 2的要求选取若干基本测量面，在这些基本测量面上按7.2.3规定的试验方法进行试验，所

测的镀层厚度不应小于表2和表3所规定的值。除非在有争议的情况下，或供方许可切割其制件做称量

法试验，否则都应采用非破坏性试验方法。当制件的钢材厚度不同时，则每一厚度范围的制件都应视为

单独的处理批次，其镀层厚度都应分别达到表2和表3中的相应的值。

如 果 样 本的镀层厚度不符合这些要求，则应在该批制件中双倍取样(制件数少于最低取样数则取全

部制件进行试验)。若这一较大的样本通过了试验则视该批制件合格若通不过，则不符合要求的制件应

报废，或经需方允许重镀。

试验方法

):

外观试验

采用校正视力在正常的阅读环境下目查。

镀层厚度试验

1 一般试验条件

GB/T 13912-2002

在制 件 的 尺 寸允许的情况下镀层的厚度测量不应在离边缘少于10m m的区域、火焰切割面或边角

进 行(见附录C.1 .2 ), 为 了 获 得 尽 可能具有代表性的镀层平均厚度(见3-9)或镀覆量(见3.11)，采用磁性法或称量法测

量镀层的厚度时，基本测量面的数量、位置及尺寸应根据制件形状和大小确定。对样本中较长制件，其基

本 测量面应在离其每端大约100m m，大致接近中心线的位置获取，并应包括制件的整个横截面。

基 本 测 量 面 的数量取决于样本中各制件的尺寸，应按以下规定确定:

a) 主 要 表 面 (见3.5)面积大于2m ，的制件(即大件) 样本中的每个制件至少应取3个基本测

量 面

b) 主 要 表面(见3.5 )面积大于100 00m m'-2m 2(包括2m 2)的制件样本中每个制件应至少取

一个基本测量面

c) 主 要 表面(见3.5 )面积为10 00m m'- 100 00m m,(包括100 00m m2)的制件样本中每个制件

应取一个基本测量面

d) 主 要 表面(见3-5)面积小于10 00m m,的制件应由足够数量的制件共同提供至少10 00m m2

的面积作为一个单独的基本测量面。基本测量面的总数应按表1最后一列来取。因此，用于测量的制件

总数等于提供一个单独的基本测量面所需的制件数乘以表1最后一列提供的数量，这一用于测量的制

件总数与检查批(见3.13)的大小有关(如果批不大，也可取全部的制件用于进行试验)。如果不采用上

述规定，也可以按ISO 2859-1或ISO 2859-3规定的抽样程序进行。

注 :1 0 0 0 0 m m2=100c m'

10 00 m m ,= 1 0c m '

2m ， 典 型 的 表 示 为200c m X1 0 0c m

10 0 00 m m, 典 型 的 表 示为10c m X1 0c m

10 0 0m m : 典 型 的表示为10c mX 1c m.

7.2.3 厚度测f方法(参见附录E)

镀 层 的 厚度可采用以下方法测量:

a) 称 量 法是仲裁的方法，按GB/T 13825要求进行。按本方法测得的镀锌层的镀覆量应按镀层

的密度(7-2g /cm')换算成镀层的厚度(参见附录E.2 ) 。本方法是破坏性试验方法。在制件数量少于10

件的情况下，如果称量法可能牵涉到制件损坏和由此发生的补救费用令需方不可接受，则需方不应勉强

接受称量法。

b) 磁 性 法是非破坏性试验方法，按GB/T 4956要求进行。测量时，其基本测量面应置于能够为

称量法所选中作为基本测量面的典型区域内。在每个不小于1 000 mm,的基本测量面内采用磁性法测

厚时，应至少取5个测量点测厚，其算术平均值即为该基本测量面的镀层局部厚度(见3. 9 )。只要该平

均值不低于表2或表3中局部厚度所要求的值，允许个别测量点上的测量值低于表2或表3中的值。磁

性法最适用于在工厂内进行在线质量控制。由于用该方法测量的每个区域都非常小，个别测量值可能低

于镀层的局部厚度或平均厚度值。如果用磁性法在一个基本测量面内进行了足够次数的测量，测得的局

部厚度值趋近于用称量法测得的值。

。) 横 截 面显微镜法是破坏性试验方法而且仅仅代表某一点，所以不适用大件或贵重件的常规检

查，但可观察某点的金相，按照GB/T 6462要求进行。

d) 阳 极 溶解库仑法是破坏性试验方法，按照GB/T 4955要求进行。

注 :也 可 采用电磁法，电磁法是非破坏性试验方法(参见附录E.1 )。

在 上 述 测量方法中，破坏性试验方法会对热浸镀锌制件造成损坏，一般情况下应采用非破坏性试验

方法，但是，若产生争议，则应采用称量法仲裁。若制件很小，必须要5个以上制件的主要表面积之和才

能达到1 000 mm,，在每个制件都有适合于磁性法的基本测量面的条件下，可采用磁性法，否则应采用

Gs/T 13912-2002

称量法。镀层厚度与镀覆量的换算方法参见附录E。

了.3 附.力试验

只 要 镀 锌层与基体的附着力能满足制件在使用和一般操作条件下的要求，通常不需专门测试镀锌

层和基体之间的结合力。

若 需 方 有特殊要求，可由供需双方协商确定附着力的试验方法(参见附录C.s >。附着力试验应在主

要表面和使用过程中对附着力有一定要求的区域内进行。 根据需要，热浸镀锌厂家应提供符合本标准要求的证书。

cs/T 13912-2002 附 录 A

6. 2

采 用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离

心处理的镀锌制件(见C. 4)其镀层厚度可参照表

3要求。

我 国很多热浸镀锌厂家采用爆锌或离心加

爆锌处理。

D. 3 要求采取措施，防止飞溅的锌液烫伤人体。

我 国很多厂家在热浸镀锌前无烘干工序或

制件未完全供干即进行热浸镀锌

Gs/T 13912-2002

附 录 C

(资 料 性 附录)

热漫镀锌的影响因素

C.1 基体金属

C.1.1 成分

碳 钢 、低 合金钢及灰口铸铁和马口铸铁一般都适合热浸镀锌，其他铁基金属需热浸镀锌时，需方应

向供方提供资料或样品，以决定这些钢热浸镀锌后是否能获得满意的结果。含硫的易切削钢不适合热浸

镀锌。

c.1.2 表面状态

进 人 热 浸镀锌浴之前的基体金属表面应干净。酸洗是清洗表面的推荐方法，但是应避免过度酸洗。

不能酸洗掉的表面污物，如:碳膜(如轧制油的残余物)、油污、油漆、焊渣以及类似的污染物应在酸洗前

去除，去除这些杂质的责任应由供需双方商定。

铸 铁 件 表面应尽可能无孔隙和缩孔，并应采用喷砂、抛丸、电解酸洗或其他适用于铸铁件的方法进

行清理。

C.1.3 钢材的表面粗糙度对镀锌层厚度的影响

钢 表 面 粗糙度对镀层厚度和镀层结构有影响，基体金属表面不均匀性在热浸镀锌之后一般仍会

保留。

钢 材 在 酸洗前进行喷砂、粗磨等处理可获得粗糙表面，如此处理的钢材热浸镀锌后获得的镀层要厚

于仅进行酸洗处理的。反之，表面光滑的制件较难获得较厚的镀锌层。

火 焰 切 割改变了火焰切割区域内钢材的组织和成分，以至于该区域内难以得到6.2 以及表2和表

3规定的镀层厚度，为了得到规定的镀层厚度，可磨去火焰切割表面后再热浸镀锌。

C.1.4 基体金属中的活性元案对镀锌层厚度及外观的影响

大 多 数 钢都能满意地热浸镀锌，但是钢中的一些活性元素会影响热浸镀锌，如硅(Si)和磷(P),钢材

的表面成分将会影响镀锌层的厚度和外观。在一定的成分范围内，硅和磷可能会导致形成不均匀的光亮

和(或)暗灰色镀层。这些部位的镀层可能较脆较厚。法国标准NF A35-503:1994(见参考文献)给出了

可适用于热浸镀锌的钢及其性能指南，但是关于钢中特殊元素影响的研究仍在进行之中仁参见ISO

14713(见参考文献)〕。

C.1.5 基体金属中的内应力

基 体 金 属中部分应力在热浸镀锌过程中会被去除，同时可能会引起镀锌制件的变形。

钢 制 件 经一定程度的冷加工(例如弯曲)后会变脆，这取决于钢的种类和冷加工程度。热浸镀锌是一

个热处理过程，如果被镀钢材对形变时效敏感，会加速形变时效的发生而使钢铁制件脆化。为了避免这

种脆化危险，可使用对形变时效一硬化不敏感的钢。如果认为某种钢对形变时效敏感，在可能的情况下应

避免深度冷加工若不能避免深度冷加工，则应在酸洗和热浸镀锌之前进行去应力热处理。

注 : 形 变时效硬化敏感性和随之产生的脆性增加主要是由钢中氮所引起，更确切地说极大地取决于钢的生产过程.

在 现 代 化 工 业 生 产中，一般不会产生此类问题。铝镇静钢可将形变时效降到最低程度.

经 过 热 处理和冷加工强化的钢在热浸镀锌的同时还会受热回火而使经热处理或冷加工获得的强度

降低。

淬 火 钢 和(或)经深度拉伸的钢会有内应力，如此大的内应力可使酸洗和热浸镀锌过程增加钢制件

在锌浴中开裂的危险性。在酸洗和热浸镀锌之前对制件进行消除应力处理可以减小这种开裂风险。但

是对此类钢材进行热浸镀锌处理时应向专家咨询。

GB/T 13912-2002

结 构 钢 一般不会在酸洗时由于吸氢而产生脆断，残留的氢(即使有的话)一般不会影响结构钢。对于

结构钢而言，被吸人的氢在热浸镀锌过程中会被释放出去，如果钢的硬度高于34HRC,3 40HV或

325HB(见ISO 4964)，在前处理中应尽量将吸氢量降到最低程度。

对 于 防 止脆断而言，如果某个地方的经验表明，特殊的钢材、预处理、热处理和机械处理、酸洗以及

热浸镀锌方法可以获得满意的结果，则这些经验对于其他地方相同的钢材、预处理、热处理和机械处理、

酸洗以及热浸镀锌方法将具有指导作用。

C.1.6 制件几何尺寸的影响

大 尺寸 和常规制造方法制成的厚钢件的冶金学性质这两个因素要求制件在热浸镀锌浴中停留较长

的时间，这会导致形成厚的镀层。

c.1.7 热漫镀锌工艺

作 为 热 浸镀锌处理技术的一部分，在热浸镀锌浴(符合4.3的要求)中加入少量合金元素，可以显著

地降低硅和磷的不利影响(见C.1 .4 )或改善镀层外观。这些可能添加的元素不影响热浸镀锌层的一般

质量，耐腐蚀寿命和镀锌产品的力学性能，对此类添加元素无需进行标准化。

c.2

c-2

设计

1 总则

热浸镀锌制件的设计应适应热浸镀锌工艺，在设计和制造热浸镀锌产品之前，需方应向热浸镀锌厂

家进行咨询，因为可能有必要使制件的结构适合于热浸镀锌工艺。

C.2 .2 配合螺纹件的尺寸公差

有 两 种 不同的预留加工的余量方法:一是下切外螺纹二是上切内螺纹。如果是紧固件可参见有关

紧固件的规定和标准。一般情况下有配合要求的螺纹件上应预留加工余量，以容纳镀层厚度。对热浸镀

锌后加工出或再加工出的内螺纹上的镀层不做要求。

螺 纹 元 件的镀层厚度指的是螺纹元件经热浸镀锌之后立即进行离心或爆锌处理而获得的镀层厚

度，进行这样的后处理的目的是保证螺纹清洁。

注 I: 内 外螺纹件配合在一起时，外螺纹件上的锁层可对内螺纹形成阴极保护，因此不要求内螺纹上有镀锌层。

注 2: 经 热浸镀锌的螺纹件应有足够的强度以满足原设计的要求。

C. 2

C. 3

3 工艺加热的影响

在热浸镀锌浴中加热会受到不利影响的材料不应热浸镀锌。

热漫镀锌浴

在 有 特 殊要求的场合，需方可规定镀锌浴或镀锌层中的添加元素或杂质的含量。

特 别 是 要对锅炉(即热水贮槽和罐)进行热浸镀锌处理并将其与热浸镀锌钢管一道用于饮用水系统

的情况下，需方可要求其镀层成分同样符合EN10240见参考文献)对管子镀层提出的成分要求。

C. 4 后处理

一 般 情 况下，当制件还是热的和湿的状态时，制件不应堆集在一起。小制件可散放在料筐中或置于

料架上，从热浸镀锌浴中取出后立即离心甩掉或爆除多余的锌。

为 了 防 止制件在潮湿环境中存放时表面产生白锈，不再涂装的制件镀锌之后应进行适当的表面

处理。

如 果 制 件镀锌后要涂漆或粉末喷涂，需方应在热浸镀锌之前告知供方。

C.5 泪镀面和损伤面的修复

若 制 件 镀锌后需要涂装，供方应告知需方允许对损伤面进行修复，还应告知修复漏镀或损伤区域的

Gs/T 13912-2002

推荐方法和材料。需方和后续涂层的涂覆方应保证后续涂层体系与所采用的修复方法和材料的相容性。

6. 3 规 定 了修复层厚度的验收要求。损伤面的现场修复可以采用同样的方法进行。修复面的大小应

与漏镀面的大小一致如果某一尺寸的漏镀面是可以接受的，则同样大小的修复面也应是可以接受的。

c. 6 附粉力试验

镀 层 与 基体结合力强是热浸镀锌工艺的特点，所以通常不需测试镀锌层和基体之间的结合力。但是

一般厚度的热浸镀锌工件在使用和正常操作条件下应没有剥落和起皮现象。若必须测试结合力，例如:

制件在使用和安装过程中要承受较大的机械应力，则供需双方可参照被镀制件的服役条件协商选定适

当试验方法。刻划十字的试验方法对评价镀层的机械性能有一定的参考意义，但是在某些条件下试验的

要求要高于使用要求。另外也可采用锤击法和锉刀法。

任 何 建 议的附着力试验都应取得供需双方同意，并应符合实际的工况条件。

GB/T 13912-2002

附 录D

(规范性附录)

安 全要求

D.1 热浸镀锌生产过程应按国家有关安全、环保和人体健康的法规和标准要求进行。

D.2 严禁对包含有封闭内腔的制件进行热浸镀锌，除非在封闭内腔上适当开孔，以防止封闭内腔内的

空气受热后压力增加产生爆炸。另外，适当开孔可保证热浸镀锌后，内腔内的锌液能顺利地流出。在国

家的安全和健康法规未具体涉及内腔的排气和导流问题的情况下，需方应提供开孔的方法或其他处理

措施，否则由供方自行处理。开孔排气导流的方法可参见ISO 14713(见参考文献)。

D.3 未经完全烘干的制件，表面会残留溶剂的水溶液或其他水分，进人锌浴后会爆炸，应采取措施防

止飞溅的锌液烫伤人体。

GB/T 13912-2002

附 录E

(资料性附录)

厚 度测定

E.1 总则

镀 锌 层 厚度的检测方法有破坏法和非破坏法(无损测厚法)。

最 常 用 的非破坏法是磁性法(参见6.2和GB/T 4956)。电磁法也是一种非破坏试验方法(参见ISO

2808),

破 坏 法 包括称量法(参见GB/T 13825)、阳极溶解库仑法(参见GB/T 4955)和横断面显微镜法(参

见GB/T 6462),

应 仔 细 研究第3章，特别是对使用磁性法得到的局部厚度和平均厚度的关系有争议时，其测量结果

应以称量法为准。

E. 2 单位面积镀层镀of与镶层厚度之间的换算(参考方法)

用 G B/ T 13825规定的称量法可测出单位面积镀层的镀覆量，用g/m2表示，除以镀层密度(7.2g /

cm')可将镀层的镀夜量换算成镀层厚度。与表2和表3中镀层厚度对应的近似镀层的镀覆量见表E.1

和表E. 2 ,

参考文献

ISO 2808:1997色漆和清漆漆膜厚度的测定

ISO 4964:1984钢硬度换算

ISO 14713:1999钢铁结构件腐蚀防护锌和铝镀层指南

ISO 12944-4:1998色漆和清漆钢结构涂装体系的腐蚀防护第4部分:表面和表面准备的类型

ISO 12944-5:1998色漆和清漆钢结构涂装体系的腐蚀防护第5部分:保护涂装体系

EN 10240钢管的内和(或)外保护层自动化设备镀覆的热浸镀锌钢管技术要求

NF A35-503:1994铁和钢— 热浸镀锌用钢