钢管桩一般规格是多少

每米有的重量是147.9kg。

计算过程如下：

钢管的理论重量=0.0246615*壁厚*公称内径或者0.0246615*壁厚*（公称外径-壁厚）。

钢管的理论重量=0.0246615*壁厚*公称内径=0.0246615*10*600=147.9kg/m。

直径600*10mm，每米有的重量是147.9kg。

扩展资料：

钢管的常见数据：

标准中对交货长度有以下几种规定：

A、通常长度（又称非定尺长度）：凡长度在标准规定的长度范围内而且无固定长度要求的，均称为通常长度。例如结构管标准规定：热轧（挤压、扩）钢管3000mm～12000mm；冷拔（轧）钢管2000mmm～10500mm。

B、定尺长度：定尺长度应在通常长度范围内，是合同中要求的某一固定长度尺寸。但实际操作中都切出绝对定尺长度是不大可能的，因此标准中对定尺长度规定了允许的正偏差值。

以结构管标准为：

生产定尺长度管比通常长度管的成材率下降幅度较大，生产企业提出加价要求是合理的。加价幅度各企业不尽一致，一般为基价基础上加价10%左右。

C、倍尺长度：倍尺长度应在通常长度范围内，合同中应注明单倍尺长度及构成总长度的倍数（例如3000mm×3，即3000mm的3倍数，总长为9000mm）。实际操作中，应在总长度的基础上加上允许正偏差20mm，再加上每个单倍尺长度应留切口余量。以结构管为例，规定留切口余量：外径≤159mm为5～10mm；外径>159mm为10～15mm。

若标准中无倍尺长度偏差及切割余量规定时，应由供需双方协商并在合同中注明。倍尺长度同定尺长度一样，会给生产企业带来成材率大幅度降低，因此生产企业提出加价是合理的，其加价幅度同定尺长度加价幅度基本相同。

D、范围长度：范围长度在通常长度范围内，当用户要求其中某一固定范围长度时，需在合同中注明。

例如：通常长度为3000～12000mm，而范围定尺长度为6000～8000mm或8000～10000mm。

可见，范围长度比定尺和倍尺长度要求宽松，但比通常长度加严很多，也会给生产企业带来成材率的降低。因此生产企业提出加价是有道理的，其加价幅度一般在基价上加价4%左右。

壁厚不均

钢管壁厚不可能各处相同，在其横截面及纵向管体上客观存在壁厚不等现象，即壁厚不均。为了控制这种不均匀性，在有的钢管标准中规定了壁厚不均的允许指标，一般规定不超过壁厚公差的80%（经供需双方协商后执行）。

参考资料来源：百度百科--理论重量

参考资料来源：百度百科--钢管

按桩的容许承载力为aR= 544.90KN进行计算桩的入土桩长，且不考虑桩端的闭塞效应。

（1）钢管桩的竖向荷载计算：

有以上计算可知，居中行走时中部在单排钢管桩中心线时，单排钢管桩中间的钢管桩受力最大：

RL=544.09KN

钢管桩等自重计算：钢管桩顶面标高为+5.14m，暂按入土18m计算，地质钻孔为准进行计算，由设计图纸中所附地质勘察资料可知，河床面为-6.95m，钢管桩为直径630mm的标准螺旋焊接管，则钢管桩自重为

W=30.09×1.23=37.01KN

钢管桩受力P=544.9+37.01=581.91KN （2）钢管桩的竖向承载力计算

本栈桥所有桩基均支撑在中砂、卵石层上，按摩擦桩计算其容许承载力。根据《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）中的沉桩的承载力容许值公式，则桩的容许承载力为：

n

irkPrikiiaqAqluR121

（5.3.3-3） 式中：aR——单桩轴向受压承载力容许值（kN），桩身自重与置换土重（当

自重记入浮力时，置换土重也计入浮力）的差值作为荷载考虑；

u——桩身周长（m）； n——土的层数；

il——承台底面或局部冲刷线以下各土层的厚度（m）；

ikq——与il对应的各土层与桩侧摩阻力标准值（kPa）,宜采用单桩摩

阻力试验确定或通过静力触探试验测定，当无试验条件时按规范给定值选用

如果想让钢管桩整体往上移动，可以尝试调整以下参数：

1、桩顶水平位移：将桩顶水平位移设置为正值，可以使钢管桩整体往上移动。

2、桩顶竖向位移：将桩顶竖向位移设置为正值，可以使钢管桩整体往上移动。

3、桩身刚度：增加桩身刚度可以减小钢管桩的变形，从而使其整体往上移动。

4、土层刚度：增加土层刚度可以减小土层的变形，从而使钢管桩整体往上移动。

振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，垂直度不得低于0.1%。

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。

沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用45KW振动锤，能提供额定振动力为45t，可以满足本工程的要求。起吊设备采用30t起重船。起重船抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。

扩展资料：

单节长十余米，可根据需要将单节桩连接成所需桩长。预应力混凝土空心管桩为工厂化预制生产，高压蒸汽养护，断面外径尺寸一般为350～600mm，壁厚80--lOOmm，单节长十余米，可根据需要将单节桩连接成所需桩长。

灌注混凝土桩是用桩机设备在施工现场就地成孔，在孔内放置钢筋笼，浇筑混凝土，桩深度和直径可根据受力的需要，由设计确定。

桩顶荷载主要由桩侧摩擦阻力承受。即在外荷载作用下，桩的端阻力和侧壁摩擦力都同时发挥作用，但桩侧摩擦阻力大于桩尖阻力。

参考资料来源：百度百科——钢管桩

a、钢管桩运输、堆放

我们将由专业厂家加工的10米-20米长的Φ50cm的钢管桩，直接用船运至工地即可，根据现场施工进度组织分批运送至工地，避免钢管桩压船。钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，船上管桩的叠放层数不易超过三层，以保证行船安全。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。

b、钢管桩沉放

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用45KW振动锤，能提供额定振动力为45t，可以满足本工程的要求。起吊设备采用30t起重船。起重船抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。

钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，垂直度不得低于0.1%。

c、钢平台搭设

钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：

各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头安装已拼接好的I45工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊→浇注各钢管桩桩头C15砼，使I45横梁嵌固在桩头中→安装I36工字钢分配纵梁，并与I45横梁焊接（设加劲板）→在“井”字梁上铺设δ=10mm厚钢板，加设安全栏杆。

平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策安全。

边坡治理中越来越多的使用微型钢管桩，对于新型滑坡支挡结构一微型钢管桩，具有安全可靠、造价低、工期短、使用范围广等特点，但当前对微型钢管桩的设计计算与加固机理没有一套成熟的理论，本文在总结前人研究成果的基础上，系统分析了微型钢管桩的加固机理，研究了微型钢管桩的设计计算方法，结合工程实例，归纳起来，本文主要内容与所得成果如下 1、介绍了国内外钢管桩的发展历史和现状分析微型钢管桩在边坡支护方面存在的问题 2、分析了土质边坡的特点和影响边坡稳定的因素在极限平衡理论的基础上，提出了微型钢管桩加固机理的分析方法 3、借鉴传统抗滑桩设计计算原理，分析了微型钢管桩在加固边坡时提供的抗力并对锚杆与微型钢管桩共同使用时的锚固长度进行了分析研究，并得出了技术参数计算公式 4、在分析微型钢管桩的加固机理后，运用反算法推导了指导设计施工的计算公式 5、应用推导公式对一滑坡进行设计，验证了微型钢管桩的加固效果

（1）施工程序

针对隧道与暗河正交的特点，制定暗河段施工程序：

设置横洞清除隧道拱顶以上暗河堆积体→铺底→修筑引水渠→设置挡水坝→隧道范围分区钻孔注浆→注浆钢管桩→设置逃生通道→隧道开挖支护→基底钢管桩加固→二次衬砌

五爪观隧道暗河段施工方案如图10-88。

图10-88 五爪观隧道暗河段施工方案图

（2）堆积体清除

在隧道进口左侧45 m处设置横洞直达暗河溶腔，横洞断面4.5 m×4.6 m（宽×高），通过横洞清除岩溶大厅内隧道拱顶以上堆积体。横洞全长277 m，纵坡12.2%，与Ⅰ线隧道间距35～45 m。横洞内每60m设一处会车道。

在堆积体清除过程中，边清除边对岩溶大厅进行锚网喷防护，锚杆长度4～6 m，喷射C20混凝土10cm，钢筋网采用ϕ8mm钢筋，网格间距20cm×20cm，局部位置架设I16钢架。堆积体清除至隧道拱顶以上50cm。

隧道施工完成后，采用M7.5浆砌片石封堵横洞洞口，封堵厚度5 m。

（3）铺底

堆积体清除到设计标高后，将暗河水流导向小里程端。首先对基底较大的岩溶裂隙采取C20混凝土灌注嵌补，然后分段施做C30钢筋混凝土底板，底板厚50cm。底板由暗河上游向下游施做成1.5%的排水横坡。在钢筋混凝土底板上按设计预留注浆孔。

（4）引水渠

在底板上修筑引水渠，将暗河明水由岩溶大厅上游集中引排至下游。引水渠采取钢筋混凝土浇筑，水渠宽5 m、高1.5 m、厚0.4 m。

（5）挡水坝

通过对引水渠水量和五爪观水电站水量进行测量、对比，证明暗河水约有80%为明流，20%为潜流。为确保隧道范围暗河堆积体注浆加固效果，在暗河上游狭窄处设置挡水坝。挡水坝和上游两端岩壁形成密闭结构，以起到对潜流水的截挡作用。

挡水坝基础原拟采用ϕ1m钻孔桩，但经国内多家专业施工单位现场勘察，认为在以巨型块石为主的堆积体中实施钻孔桩难度极大，因此，现场采取5m厚注浆钢管桩挡水帷幕。

挡水坝基础注浆孔设计三排，梅花型布置，注浆孔间距1.5 m×1.5 m，深度10～22 m（进入基底基岩1 m），注浆孔直径ϕ110mm。

注浆材料采用普通水泥-水玻璃双液浆，浆液配比为：水泥浆水灰比0.6∶1～0.8∶1、水泥浆与水玻璃体积比1∶0.3～1∶0.4、水玻璃浓度35Be′。浆液凝胶时间30sec～1min。

注浆采取前进式分段注浆，每次注浆段长3m。注浆顺序先外排、后中间，跳孔分序进行。注浆采取定压控制，注浆终压2～3MPa。每个注浆孔注浆完成后，下入ϕ108mm钢管桩并进行注浆。

挡水坝基础施作完成后，采用地质雷达进行探测，探测图形如图10-89。由图来看，基础无明显空洞和富水区，同时，经对引水渠水量和五爪观水电站水量进行对比，经过对基础处理后潜流水量基本没有，因此，采用注浆加固和注浆钢管桩处理挡水坝基础效果良好。

图10-89 挡水坝基础地质雷达测试图

在挡水坝基础完成并经效果检查后，在挡水坝基础上修筑挡水墙，挡水墙嵌入两侧基岩0.5 m。挡水墙与引水渠连接，从而使暗河潜水完全成为明水，汇集后由上游排至下游。

（6）隧道范围钻孔注浆

1）注浆设计。对隧道范围，以及隧道边墙外6 m和隧道底部堆积体进行注浆加固。为确保注浆加固效果，浆液扩散半径取1.2 m，注浆孔梅花型布置，注浆孔间距2 m×2 m，注浆孔深度10～22 m（进入基底基岩1 m），注浆孔直径ϕ110mm。

2）注浆控制原则。在岩溶暗河堆积体中进行注浆加固，目前国内外尚无可靠的资料借鉴，为确保注浆加固效果，注浆采取以下三个控制原则：

①分区管理原则：根据工程需要和便于现场钻孔注浆管理，分三个区进行钻孔注浆。一区为引水渠区，对引水渠区注浆完成后修筑引水渠。二区为大里程区（引水渠向大里程方向），三区为小里程区（引水渠向小里程方向）。

②约束-发散性注浆原则：首先对暗河上、下两游两排注浆孔进行注浆，实现约束性注浆区域，然后对中部其它注浆孔进行发散性注浆，以提高注浆加固效果。

③定量、定压相结合原则：注浆孔注浆分两序孔进行，一序孔为单号注浆孔，二序孔为双号注浆孔，对一序孔进行定量注浆，以提高其扩散范围，二序孔进行定压注浆，从而提高注浆加固密实度。

3）注浆材料。对于暗河上、下游两排注浆孔，为了控制注浆扩散区域，采用普通水泥-水玻璃双液浆，浆液配比为：水泥浆水灰比0.6∶1～0.8∶1、水泥浆与水玻璃体积比1∶0.3～1∶0.4、水玻璃浓度35Be′，浆液凝胶时间30sec～1min。其余中部孔位采用普通水泥单液浆，浆液配比为：水灰比0.6∶1～0.8∶1。

4）注浆参数。现场注浆参数见表10-31。

表10-28 注浆参数表

注浆量计算公式：

地下工程注浆技术

式中：Q 为总注浆量（m3）；R 为浆液扩散半径（m），取1.2 m；h 为注浆分段长度（m），取3～5 m；n为地层空隙率，取0.4；α为地层浆液填充率（%），取90%；β为浆液损失率（%），取20%。

计算得：Q＝5.9～9.8 m3，取Q＝6～10m3，即2 m3/m。

5）注浆结束标准。

①所有注浆孔均进行了注浆，无漏注现象。

②一序孔达到设计的注浆量。

③二序孔达到设计注浆终压时，注浆速度不得大于5～10L/min。

④采用地质雷达进行注浆效果检查，无注浆盲区存在；洞内采取超前探孔钻探，检查孔涌水量小于0.2L/（m·min）；测试注浆后地层渗透系数应≤10-4～10-5cm/s。

6）注浆工艺。注浆采取分段前进式注浆工艺，每次钻孔注浆段长3～5 m。

7）注浆机械。在堆积体中注浆，地层空隙率大，吸浆能力强，为有效地控制注浆扩散范围，加快注浆进度，应采用大流量（流量大于100L/min）注浆泵，现场采用 ZJB（BP）-30A型注浆泵进行注浆取得了较好的注浆控制效果。

（7）注浆钢管桩

在钻孔注浆结束后，对隧道开挖轮廓线外左右两侧各一排孔下入ϕ108mm钢管并进行注浆，从而形成注浆钢管桩墙，以保证隧道开挖时边墙的稳定。钢管桩注浆采用普通水泥单液浆，浆液水灰比为0.6∶1～0.8∶1 ，注浆时采取定压控制，注浆终压2MPa。

（8）逃生通道

为了保证暗河段施工过程中出现意外时人员逃生安全，在接近暗河段的DK49 ＋246处设置逃生通道。逃生通道与线路交角52° ，与横洞相交于HDK0＋240。逃生通道断面为2.4 m×2.7 m，坡度35.6%，长42.2 m。隧道竣工后，逃生通道两端口采用M7.5浆砌片石封堵，厚2m。

（9）开挖支护

暗河段采用短台阶余留核心土人工开挖，超前支护采用ϕ42mm小导管，小导管长4 m，环向间距0.2 m，纵向间距2.5 m。初期支护采用I18钢架，间距1榀/0.5 m。施工中设置I16临时仰拱，临时仰拱间距1 m。

基底采用ϕ76mm注浆钢管桩加固。钢管桩梅花型布置，间距1 m×1 m，钢管桩进入基底基岩不小于1 m。注浆采用普通水泥浆，浆液配比为：水灰比0.6∶1～0.8∶1。注浆采取定压控制，注浆终压2～3MPa。

暗河段采用C30钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度45cm。防水板采用EVA卷材（加无纺布），施工缝间采用橡胶止水带。

以下是中达咨询对土钉支护的设计思路，施工过程，施工中的注意事项，以及对特殊情况的处理作了详细的阐述，以供参考。

某医院放疗楼工程地上两层，地下室一层，基础埋置深度为9.5m(主要是防止辐射)。本施工现场十分狭小，且基坑与部分建筑物较近，最近的部位不足1米。为了保证基坑的稳定，需对基坑进行支护。具体位置见基坑平面图。

土钉支护用于基坑工程具有经济合理、安全可靠特点。可用于基坑直立开挖或陡坡开挖。坑的深度不宜超18米，使用期限不宜超过18个月。土钉支护适用可塑硬塑或坚硬的粘性土胶结或弱胶结包括毛细水粘结的粉土砂土和角砾填土风化岩层等。在松散砂土和夹有局部软塑流塑粘性土的土层中采用土钉支护时应在开挖前预先对开挖面上的土体进行加固如采用注浆或微型桩托换。

一、土钉设计

(一)地层参数

1、1m厚杂填土。C=0Kpa，Φ=0，γ=18.6KN/m3

2、2.7m厚黄土状粉质粘土。C=28Kpa，Φ=30，γ=19KN/m3

3、1.7m厚的黄土状粘土夹粉质粘土。C=55Kpa，Φ=24，γ=19KN/m3

4、5.1m厚的黄土状粉质粘土。C=42Kpa，Φ=26，γ=19KN/m3

5、4m厚的黄土状粉质粘土夹粉土。C=58Kpa，Φ=22，γ=19KN/m3

(二)、设计指标

1、坡顶设计堆载为40KN/m2主要考虑在坡上建筑物荷载，另一种坑边离建筑物较远的坡顶堆载为20KNKN/m2，具体位置见支护平面布置图。

2、设计考虑坡度87°~90°。

3、基坑深度9.5m.

4、土钉倾角为15o.

5、土钉水平间距1500，土钉垂直间距1500(从上至下共6排)。

6、孔径100.

7、护壁施工与土方工程同时进行。

8、侧摩阻力取120*0.8=96KPa.

9、土钉局部稳定性安全系数1.2.

10、内部整体稳定性安全系数1.3.

11、边坡稳定保证期4个月。

(三)、计算过程

1、计算模型建立如图。

2、计算过程

计算采用理正超级土钉设计软件计算，最后取值结果结合了本地区实际施工经验。

3、计算结果结合本地区施工经验后的实际取值及节点图

(1)、第一区(为离建筑物较近的部分)

①、土钉采用φ25及φ20钢筋具体见图示。

②、土钉从上到下分为六排，第一排距地面1m，其它每1.5m一排。第一、二排长度12米，第三排长度为8.5米，第四排长度为7米，第五排长度为6.5米，第六排长为6米。图中的土钉长度均不含外露部分，加工时在图中尺寸的基础上加长150(预应力部分按结点)。

③、为防止开挖过程中对建筑影响过大，本区设计采用了超前微型钢管桩，间距1米，具体要求见图示。

④、坑上即为已有建筑物，建筑物内医疗不能中断，此部分的坑壁上缘有任何的变形，都会造成房子的开裂，甚至会造成安全事故，为防止在基坑作业的近3个月的时间内，基坑上部不变形，此区域采用了预应力土钉。

(2)、其它区

①、土钉采用φ25及φ20钢筋具体见图示。

②、土钉从上到下分为六排，第一排距地面1m，其它每1.5m一排。第一、二排长度11米，第三排长度为8.5米，第四排长度为7米，第五、六排长度为6米。

(3)喷射面配筋

分布筋均为φ6.5@200×200mm.土钉水平竖向用2φ14加强钢筋连接，加强筋穿过锚头里边，并与锚头焊接，焊接长度为140.

(4)注浆、细石砼面板

①、注浆水灰比为0.5，压力为0.3-0.5Mpa，水泥砂浆配比为1:1~1:2，32.5R水泥。强度不低于12Mpa，3天不低于6MPa.

②、细石砼面板厚100，配比为水泥:砂:石子=1:2:2，水灰比为0.4~0.45.32.5R水泥。强度不低于C20，3天不低于10MPa.

二、施工过程

(一)、工艺流程

1、非预应力部分:修理边坡→造孔→钉杆安设→注浆→挂网→锚头固定→喷射细石砼

2、预应力部分:修理边坡→造孔→钉杆安设→注浆→挂网→喷射细石砼→预应力张拉

(二)、开挖土方及修理边坡

土方开挖必须紧密配合土钉支护施工。土方开挖采用挖掘机分段分层开挖，严格做到开挖一层，支护一层，上一层未支护完或达不到一定的强度，不得开挖下一层，每层开挖深度以1.5m-3m为宜(在坑壁上不堆载的情况下)，严禁超挖。

机械开挖后，及时配合人工修整壁面，要求达到平整，可稍带坡度，坡度以1:0.1为宜，边坡的轴线位置要准确，严禁护壁后掏挖。必要时先喷射一层30㎜厚左右的砼，以保护开挖壁面。严格控制边壁周围积水。

(三)、钻孔

1、钻孔前根据设计，定出孔位，作出标记。孔径100mm.

2、土钉水平方向孔距偏差不得大于50mm，竖直方向孔距偏差不得大于100mm.

3、钻孔底部的偏斜尺寸不得大于杆的3%.

4、孔深不得小于设计长度，也不得大于设计的1%。

(四)、土钉制作与安放:

1、杆体钢筋应平直，除油、除锈。

2、如需焊接时，焊接长度10d.

3、土钉沿轴线方向，每2m采用Φ6.5钢筋做对中支架，以保证杆体在孔中央。

4、安放杆体时，应防止杆体的变形。注浆管随杆体一同放入。注浆管距孔底宜为50~100mm.

5、杆体插入孔的深度不得小于杆体的95%。杆体放入后，不得随意敲击，不得悬挂重物。

6、普通土钉外端头井字型焊接4Ф20钢筋，每根钢筋长650㎜，以增强抗拔力和固定钢筋网。(预应力部分按结点)

(五)锚头施工

1、普通锚头

锚头采用4Ф20钢筋组成井字形，形式如图，每根钢筋长650㎜，与土钉部分焊接要牢固。

2、预应力锚头作法如下图:

(六)、注浆

1、注浆液应搅拌均匀，随搅随用，应在初凝前用完。

2、注浆时当能看到孔内的浆体时，可边注浆，边缓慢地拔出注管，且注浆管始终不得露出浆体。注浆压力不小于0.3-0.5Mpa.

3、注浆到孔口时，应停注封孔。

4、当浆体凝固后，不能充满锚固体时，应补注。

5、注浆完成后，应器械清洗干净，以便下次再用。

6、注浆时按规范做好记录。

(七)、挂网

1、外网与杆连接要牢固，钢筋网采用Φ6.5@200双向钢筋，接头搭接>300㎜，用扎丝绑扎牢固，纵向钢筋插入土中长度应>300㎜.焊接时要有一定的搭焊长度，单面焊时为10d.

2、网挂好后，加入加强筋。

3、网在喷砼时不得有晃动。

(八)喷射砼施工

喷射面板厚度为100mm，在工作面情况不好时可进行初喷。采用干喷法，采用32.5R普通硅酸盐水泥，骨料为中砂和粒径为5~10㎜的碎石，砼强度>C20，水泥:砂:石:水=1:2:2:0.5，掺速凝剂10%喷射枪头处的工作风压保持在0.3MPa喷头应尽量与受喷面保持垂直，减少回弹及砼流淌现象。在面板上应2000×2000间隔留置一个100×100的泄水洞，此点非常重要，但现场很多施工人员容易忽略此点，如果不留泄水洞，在有渗水时，水压将非常大，可能会给基坑造成灾害性的结果。

(九)、预应力锚杆的张拉与锁定

1、锚杆张拉前应对张拉设备进行标定台坐的承压面应平整，并与锚杆的轴线方向垂直

2、锚固体与台座混凝土的强度均≥15Mpa时，方可进行预应力施加，施加预应力不大于锚固力的30%.具体按下面说明进行:第一排锚杆自由段为1米，预应力施加30KN.第二排自由段长度为2米，预应力施加60KN.以上要求是针对本工程的物殊性而做为的，如设计中完全依赖预应力，应参照规范执行。

3、锚杆张拉应考虑对邻近锚杆的影响，控制应力不超过0.6fptk.

4、锚杆锁定后，若发现有明显的预应力损失时，应进行补偿张拉。

三、施工时应注意的几个方面

1、施工现场设立工程技术组，全面负责整个工程中的有关技术及质量安全，及时解决施工中出现的各类问题监督各道工序质量。

2、施工前应详细了解有关基坑周围地下管网及障碍物情况，以便及时采取相应措施，保证施工质量，且不对已有管道或电缆造成破坏。

3、严把材料质量关，必须采用有出厂合格证或化验的钢材、水泥，并对进行有关的试验，杜绝使用不合格材料。

4、在施工期间和施工后要做好坡面排水，坑壁附近不得有积水。

四、施工监测

土钉支护的施工监测至少应包括下列内容

1、支护位移的量测。

2、地表开裂状态位置裂宽的观察。

3、附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察。

4、基坑渗漏水和基坑内外的地下水位变化。

5、在支护施工阶段每天监测不少于2次，在完成基坑开挖变形趋于稳定的情况下可适当减少监测次数，施工监测过程应持续至整个基坑回填结束支护退出工作为止。

6、对支护位移的量测至少应有基坑边壁顶部的水平位移与垂直沉降。测点位置应选在变形最大或局部地质条件最为不利的地段测点总数不宜小于3个，测点间距不宜大于30米。当基坑附近有重要建筑物等设施时也应在相应位置设置测点，宜用精密水准仪和精密经纬仪必要时还可用测斜仪量测支护土体的水平位移，用收敛计监测位移的稳定过程等。

7、在可能情况下宜同时测定基坑边壁不同深度位置处的水平位移，以及地表离基坑边壁不同距离处的沉降，给出地表沉降曲线。

8、应特别加强雨天和雨后的监测以及对各种可能危及支护安全的水害来源。如场地周围生产生活排水，上下水道、贮水池罐、化粪池渗漏水。

五、本工程实施效果

目前此工程已近交工，坑壁顶部边缘实测位移和沉降在有建筑物的部分几乎无变化，在其它部分即没有预应力的部分，沉降和位移都不大于5mm，达到预期效果。

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