无缝钢管用那种车床

今天我们就来系统的解答一下这个问题：

本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。

关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机....

生产方法 无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。

热轧管有三个基本工序：

①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；

②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；

③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。

无缝钢管生产方法见表:

（1） 自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。

　（2）　连续轧管生产 生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管

（3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。

（4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力

（5）顶管生产 传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。

（6）挤压管生产 首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材(图5)。主要用于生产低塑性的高温合金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。

　（7）导盘轧管生产 又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径 150mm以下普通用途的碳素钢管。目前使用较少，也无很大的发展前景。

（8）旋压管生产 将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。

70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达 10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。

　（9）冷轧、冷拔管生产 用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。生产特点是多工序循环工艺。用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8（图6）。60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。此外，小辊式冷轧管机也得到发展。主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。

　无缝钢管的生产设备：穿孔机 常用的二辊斜轧穿孔过程见图。圆管坯穿轧成空心的厚壁管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。

　自动轧管机 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。

均整机 结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。

定径机 由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达44％，出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。

自动轧管机组 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。

参考文献

(1) 韩观昌，小型无缝钢管生产。北京冶金工业出版社,1999

(2) 李国祯，现代钢管轧制与工具设计原理，北京；冶金工业出版社，2006

(3) 严泽生，代热连轧无缝钢管生产，北京；冶金工业出版社，2009

（4）天钢集团，无缝钢管生产培训教材，2010

（5）刘涛，《最新无缝钢管生产新工艺新技术与质量控制检验实用手册》，2006

（6）孙茂森 ,《冷热轧钢生产工艺技术手册》,2009

（7）双远华,现代无缝钢管生产技术,化学工业出版社.2008

（8）金如崧,无缝钢管百年史话，冶金工业出版社,2008

（9）史宸兴， 实用连铸冶金技术，北京，冶金工业出版社,2008

（10）张小平，梁爱生，近终形连铸技术，北京，冶金工业出版社，2001

更详细的了解，请下载下面的PDF文件，280的学习资料 让你好好的详细的了解无缝钢管的生产设备：

最新无缝钢管生产设备（pdf文件，280页，详细的解说了国内外常用的无缝钢管的生产设备）

以上内容引用自：无缝管生产设备有哪些？请看：无缝管生产及其设备！！！一文。

现代化大带锯综合应用机械、气压、液压、电气等先进技术，使工人可以在控制室内集中操纵；配置电子计算机程序控制系统，以及机械化的原木上料、翻木、成材卸料等装置，使大带锯实现高度自动化、机械化的锯切作业。大带锯用于原木加工成规格用材。

6mm-12mm无缝钢管用带锯切割就行。

1.车床型的切管机工件不动，刀具旋转的，切厚管省刀子。

2.锯床切割。

3.仿形锯机切割最好。‍

仿形锯机已经广泛应用于大直径厚壁无缝钢管生产和管箍加工生产线，配用外径380mm-45mm的仿形锯片，可以快速，高质量的锯切外径720mm壁厚60mm以下，N80以上规格钢级的厚壁无缝钢管，既可以生产成片钢管，又能加工油井钢管的安接。

‍二，厚壁无缝钢管仿形锯切设备和工作原理

2.1厚壁无缝钢管仿形锯切设备

与ERW焊管生产行业不同，在厚壁无缝钢管锯切加工时，一般采用固定锯切方式，而不需在线动态跟踪锯切，因此该系列设备可以设计的更加坚固，以便更适应工件厚、发热量大的恶劣锯切条件，同时由于设备、工件处于相对稳定的固定状态下，工件本身震动极小，厚壁无缝钢管的锯切状态具有良好的稳定状态。

目前国外常用的锯切设备有分量公司生产的三锯片仿形锯机，和德国公司生产的双锯片仿形锯机，国内常用的有大连三高生产的双锯片仿形锯机，设备配套锯片直径在外径300mm-450mm之间，锯切的仿形方式有双直角坐标式和极坐标式，根据对生产效率要求的不同，锯机的配套锯片有2片和3片。但是不管锯机的仿形原理如何、锯片配套多少，它们都要和上下料辅助机械、电控系统一起构成一套独立的锯切系统，从而高效的优质的完成工件的锯切，其主要应用范围包括，大直径厚壁无缝钢管的产品定尺、油井管接箍的锯切、轴承环件的精密切割等，适应钢级N80以下范围。

2.2厚壁无缝钢管仿形的工作原理

与普通圆锯、带锯锯切不同，厚壁无缝钢管的仿形锯切采用了较小的锯片直径，在一次性的切透管壁后停止径向进给以锯片旋转切割管壁，快速完成锯切过程。由于不需要二次切入另一侧管壁，因此降低了锯齿的冲击和磨损，不论是直角坐标式还是极坐标式仿形锯切，其工作原理是相同的，都是锯片由沿钢管径向给进和切向进给两种运动方式合成完成仿形锯切加工。

无缝钢管被喻为工业的血管，无论是石油化工、机械制造还是航空航天都少不了他。可以说，如果没有无缝钢管，很多工业发展都将无从谈起。那么无缝钢管是如何制作的呢？

第一、首先，工人用卷尺确认钢管的长度，再用不同型号的测微计测量钢管的外径和管壁厚度。然后将符合规格的钢管插入旋转的锤断机杼，机器会将钢管的末端磨细，让他能插进小直径的空洞，接着在他的上面涂抹润滑剂，并将磨细的一端插进抽线充模，然后用这部大型台车抓住深处的一端，从触目中往外拉。这个加工过程叫做冷拔，就是将钢管通过拔管模进行拉拔，使钢管的管壁变薄，莞深，逐渐伸长。在钢管经过下一步机器的两个滚轮时，会从外部施压，让钢管稍微外扩，使管壁和里面的钢管之间形成空隙，这样机器就能轻松将钢管捞出。

第二、然后工人将较细的一端锯掉，再把钢管送进除油装置，用清洁液将钢管表面残留的润滑剂清洗干净。接着将钢管放进冯甘草，可以稍微倾斜的角度摆放，等里面的气流吹干钢管半小时后，再取出钢管对其内部进行进一步的清理。工人会把毛毡垫塞进钢管内，然后喷上少量清洁液，再用气枪往里面注入压缩空气，使毛毡垫通过整根钢管从另一端喷出来，这样整根钢管的内壁用清洁液擦拭了一遍。接着工人把钢管绑在输送带上，将他送进980摄氏度的冶炉中烧制半个小时。炙热的高温能让刚才软化，目的是降低硬度，改善切削加工性。这道工序叫做退火。

第三、紧接着将退火后的钢管通过矫治机，并不断重复整个过程，直到钢管达到客户指定的长度。加工完成的钢管最多能比原来长40倍。为了确保每根钢管结构的完整性，工人会在他的外围施加电流，如果电流中断就表示有瑕疵，那么就将该部分句段再切割成客户指定的长度，切割后的局面会有粗糙的毛病，因此要把切口一端放进机器进行打磨。将边磨平，接着将钢管浸泡在酸性溶液，去除在制作过程中粘粘的铁屑或其他杂质，最后对样品进行品检测试，这些无缝钢管就可以打包发到客户手中。