打桩用螺旋钢管介绍

一、钢管桩运输、堆放

将由专业厂家加工的10米-20米长的Φ50cm的钢管桩，直接用运至工地即可，根据现场施工进度组织分批运送至工地，避免钢管桩挤占场地。钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，管桩的叠放层数不易超过三层，以保证堆放安全。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。

二、钢管桩沉放

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用45KW振动锤，能提供额定振动力为45t，可以满足本工程的要求。起吊设备采用30t起重船。起重船抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。

三、钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，垂直度不得低于0.1%。

四、钢平台搭设

钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：

各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头安装已拼接好的I45工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊→浇注各钢管桩桩头C15砼，使I45横梁嵌固在桩头中→安装I36工字钢分配纵梁，并与I45横梁焊接（设加劲板）→在“井”字梁上铺设δ=10mm厚钢板，加设安全栏杆。

五、平台施工开始时即设置安全标示，悬挂夜间红灯示警等导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策安全。

打桩管是郑州中远钢管技术公司最大口径打桩管已生产到3620mm,在沿海、江、湖地区被广泛应用。最大口径 3620mm。近年来，各地打桩钢管应用普遍，打桩管直径越来越大，郑州中远钢管技术公司最大口径打桩管已生产到3620mm,在沿海、江、湖地区被广泛应用。近几年，外海深水码头工程在国内沿海也得到大规模建设，而作为深水码头主要承载力的桩基，普遍采用螺旋焊缝大直径钢管桩；另外，修桥、修路、高层建筑等均需要打桩管。标称外径219-3620mm ，目前郑州中远钢管公司生产的螺旋钢管口径可达3620mm； 通常长度8.0---12m，可根据需方要求，经供需双方商定，供应长度可超出通常长度范围。 重量计算，一般按照理论重量检尺计算；也可双方商议实际计量计算；制造方法编辑 螺旋钢管是以带钢卷板为原材料,经常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管. 原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。采用外控或内控辊式成型。采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。 采用空气等离子切割机将钢管切成单根。 切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

18层高楼的地基打桩有四种打法。

1、锤击法

利用桩锤的冲击能量克服地基土对桩的阻力，而将桩打入到预定深度，适用于软塑或可塑的粘性土层。使用的主要设备有桩架、桩锤、动力设备等。常用的桩锤有落锤、单动汽锤、双动汽锤和柴油锤等四种。

落锤的锤体用铸铁做成，重量为250～2000千克，用人力或卷扬机提升，靠锤体自由下落的冲击能量打桩。

其优点是结构简单，但打桩速度慢。单动汽锤是利用蒸汽或压缩空气的能量提升锤体，靠锤体自由下落的冲击能量打桩锤体重量为1500～10000千克，每分钟锤击次数为25～30次，是较为常用的一种桩锤。

双动汽锤是汽缸固定在桩顶，靠蒸汽或压缩空气的能量推动锤体在汽缸内上下运动：因其冲击频率高，不仅可打桩，还可拔桩，被广泛应用于打桩施工。柴油锤有杆式和筒式两种，其工作原理与柴油发动机汽缸的原理相似，打桩效率也较高，也是较为常用的一种桩锤。

桩锤的重量是打桩施工中的重要参数。打桩宜用重锤轻打，落距不宜太大，以免将桩顶打裂，或使桩顶以下1/3桩长范围内产生水平裂缝轻锤重打，锤击动能很大部份被桩身吸收，工效低，还易于打碎桩头。因此，锤重应根据土质、桩重和桩的类型慎重选用。

打桩时为避免先打入的桩被后打入的桩推挤而发生水平位移，要合理安排打桩顺序。多排桩时，可逐排改变推进方向同一排桩，可间隔跳打大面积打桩时，一般从中间先打，逐渐向四周推进。

2、振动法

打桩时，把大功率的振动打桩机安装在桩顶上，利用振动力来减小地基土对桩的阻力。在沙土中打桩效率很高，也可用于沉、拔钢板桩和钢管桩。

3、射水法

也称为射水沉桩法。是锤击法与振动法的一种辅助方法。利用高压水流，通过安装在桩侧面或空心桩内的射水管，冲松桩尖周围的土层，达到减少桩下沉阻力的目的。一般用于沙土层中，效率很高。当桩尖下沉到距设计标高约1～1.5米时，应停止射水，用锤击法或振动法将桩沉到设计标高。

4、压桩法

借助桩架自重及桩架上的压重，通过滑车换向将桩压入土中。压桩法可以减少锤击或振动打桩时噪音以及对地基土和邻近建筑物的振动，适用于较均质的软土地基。在沙土及其它坚硬土层中，由于阻力过大而不宜采用。

由于压桩架高度的限制，每一根桩需分节压入，所以接头较多，采用硫磺胶泥作为胶结剂的接桩新工艺，已获得成功和推广。

扩展资料：

桩基础的作用：

1、更加有效地传递荷载；

2、可以满足结构对地基变形的严格要求；

3、使结构能抵抗水平力、上拔力和倾覆力的作用；

4、改善地基基础的动力特性。

参考资料来源：百度百科-打桩

为确保模板施工的顺利进行，要制定好安全措施，避免造成安全事故。以下是我整理的aa资料，仅供参考，欢迎阅读。

大模板施工安全措施

1、每块大模板应设有操作平台、上下梯道、防护栏杆以及安放小型工具和螺栓的工具箱。

2、大模板应按施工设计要求制造各种类型，在出厂前必须认真检查，确保符合安全要求。

3、堆放场地必须平整夯实，不得堆放在坑洼不平和地基松弛的地方。应按施工组织设计的规定分区堆放大模板和预制构件，各区之间要保持一定的距离。

4、为确保大模板堆放相对稳定，存放场地必须采取排水或防冻融措施，并加设满足地面承载力要求的垫块。比如对湿陷性黄土，须有防水措施对冻胀性土，须有防冻融措施。

5、长期存放的大模板，应用拉杆连接牢固。存放在楼层时，须在模板横梁上挂花栏螺栓或钢丝绳，钩在墙体钢筋或楼板吊钩上。

6、堆放大模板，必须将地脚螺栓提上去，使自稳角成70-80°，下端要垫通长木方。对于自稳角不足或没有支撑的大模板，不应靠在其它模板或支架上，要卧倒平放在专用的堆放架内。

7、现场搭设的插放架，立杆埋入地下50cm，立杆中间要绑扎剪刀撑，上下水平拉杆、支撑和方垫木必须绑扎成整体，稳定牢固。

模板工程施工安全控制措施

1、技术要求

⑴平台排架必须设纵横向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，当力杆基础不在同一水平面上时，必须将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

⑵立杆底层步距不应大于2m。

⑶两根相邻立杆的接头不应设臵在同步内，同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500mm，各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。 ⑷支架立杆应竖直设臵，2m高度内允许偏差为15mm。

⑸满堂模板支架应符合下列规定：

1)四边与中间每隔四排支架立杆应设臵一道剪刀撑，由底至顶连续设臵。

2)高于4m的模板支架，其两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向上每隔两步设臵一道水平剪刀撑。

2、模板的安装

⑴混凝土底板模板的安装

1)混凝土底板外模采用钢模散拼，U形卡连接，竖、横向用作加强杆。在边坡下脚用￠钢管打桩，用作外模支撑的支撑点，用钢管、扣件连接加强杆和支撑点，使模板固定牢固。

2)每根￠12圆钢拉结螺栓中间用5mm、尺寸为50mm*50mm的钢板满焊，用作止水片，并在靠模板两边各放块20mm厚、尺寸为50mm*50mm的木板，木板要做成内大外小，待混凝土浇好模后，凿掉两边木板，截掉长出墙面的螺杆，再用1：2水泥防水砂浆分层补平。

⑵剪力墙模板安装

剪力墙横竖围檩间距450mm*600mm，内墙￠14螺栓间距450mm*600mm左右，墙内穿￠30mm塑料私家车以便回收利用，螺栓可重复使用。上下端围悬臂长度不大于200mm，钢管支撑系统排架主管间距800mm*800mm，水平钢管3道，第一道离地面200mm，第二道离地面1800mm，第三道在木龙骨底部，必须纵横连接，以保证其整体稳定性。竖向加强杆外先套U形帽，再用螺帽固定，考虑到剪力墙用商品混凝土，底下3排拉结螺杆用双螺帽加强。

为保证模板施工准确，确保墙全垂直度和平整度，采用焊钢筋限位来控制墙厚度，同时以弹模板300mm控制线来进行校正，并可作为验收的依据，模板限位点焊在大规格钢筋上，楼板面向上50mm。

安装工程的所有预埋管，在模板封模前应安装固定牢固，位臵尺寸复核准确后再封模板，模板的安装允许偏差及预埋件、预留洞的偏差必须满足规范要求。

⑶顶板模板安装

顶板采用￠48钢管搭设满支模架，立柱间隔距离为60mm*60mm，顶部木龙骨截面为60mm*100mm，龙骨间距不大于350mm，木龙骨接头要错开。平台板铺设时必须平台板盖墙梁模，平台模拼缝处贴胶带纸。

⑷柱模安装

柱模板支模时，四周必须设牢固支撑或用钢管箍牢，避免柱模整体歪斜甚至倾倒，钢管柱箍的间距中1m以内为宜，并在柱模下方留一清扫孔，以便清除里面的杂物。

⑸模板安装的自检

模板支好后，首先要进行自检，填自检自评表，再上报项目部及监理公司进行验收，验收合格后做好交接手续，再进行下道工序施工。

3、模板的拆除

模板的拆除，应严格按模板装拆施工方案和国家安全施工文明施工规定执行。对非承重模板，应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模受损失时方可拆除对于承重模板，如顶板、梁等，应在同条件养护，试块强度达到75%设计强度后方可拆除。拆模顺序应先支后拆，并执行项目部书面通知拆除制度。

⑴模板拆除安全技术措施

1)一般要求

拆模时对混凝土强度的要求，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，现浇混凝土结构模板及支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列要求：

a.不承重的侧模板，包括梁、柱墙侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损失后，方可拆除。一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/mm2即可拆除。

b.承重模板，包括梁、板等水平结构的底模，应根据与结构同条件养护的试块强度达到下表的规定，方可拆除。

c.在拆模过程中，如发现实际结构混凝土强度并达到要求，有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除。待实际强度达到要求后，方可继续拆除。

d.已拆除模板及其支撑的混凝土结构，应在混凝土强度达到设计的混凝土强度标准值后，才允许承受全部设计的使用荷载。当承受施工荷载的效应，比使用荷载更为不利时，必须经过验算，加设临时支撑。

2)拆除之前必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度测试结果达到规定时，技术负责人方可批准拆模。

3)冬季施工模板的拆除应遵守冬季施工的有关规定，其中主要考虑混凝土模板拆除后的保温养护。如必须暴露在大气中，由应保证混凝土受冻前的临界强度。

4)对于大体积混凝土，除应满足混凝土强度要求外，还应考虑保温措施，拆模之后保证混凝土内外温度差不超过20℃以免发生温差裂缝。

5)各类模板拆除的顺序和方法，应根据模板设计的规定进行，如果模板设计无规定时，可按“先支的后拆，后支的先拆”的顺序进行，以及“先拆非承重的模板，后拆承重的模板”及支撑的顺序进行拆除。

6)除必须随拆随清理，以免钉子扎脚，或阻碍通行和发生事故。

7)拆模时，拆模区应设警戒线，严防有人误入被砸伤。

8)拆模不能采取猛撬、以致大片塌落的方法拆除顶模。

⑵基础模板拆除的安全技术

1)基础拆模

基坑内拆模，要注意基坑边坡的稳定，特别是拆除模板支撑时，可能使边坡土发生震动而坍方。拆除的模板应及时送到离基坑较远的地方进行清理。

2)模板拆除注意事项

a.拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板和支撑用料要及时运走、整理。 b. 拆模顺序一般应是后支的先拆、先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。重大复杂模板的拆除，事先要制定拆模方案。

c. 定型模板，特别是组合式模板，要加强保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后清理干净，板面涂刷脱模剂，分类堆放整齐，以利再用。

d. 支设临时空建筑特模板时，应搭设支架。

e.混凝土板上拆模后形成的临边或洞口，应按规定进行防护。

f.拆除模板支撑前，混凝土强度必须达到规定的规范，并经技术部门批准后，才能进行。

g.拆平台模时，不得一次将顶撑全部拆除，应按顺序分批拆，以免模板在自重荷载体作用下发生一次性大面积脱落。

h.拆模时必须设臵警戒区域，并派专人监护，拆模必须干净彻底，不得保留有悬空模板。

施工安全防护措施

1、施工安全防护注意事项

1.1、凡进入施工现场者，一律戴好安全帽，否则不准进入施工现场。

1.2、各种机械要保持良好状态，杜绝带病运转，施工中不准乘吊笼上下，特殊工种作业人员必须持证上岗。

1.3、施工道路、上下水管道、电器线路、机电设备、建筑材料、临时设施和附属设施，必须按照施工平面图的规定位置堆放和设置，杜绝混乱堆放，保证施工现场文明。

1.4、各种安全防护设施及电动工具，机械设备，必须经专职安全技术人员，检查验收合格后，放准投入使用。

1.5、施工前要做好安全施工交底，交底时要分步、分项、分工种，要包括安全施工标准及各荐措施，交底要有针对性、要具体、详细，施工现场要每天进行安全检查，如发现事故隐患，应及时汇报整改后，放准进行施工。

1.6、施工现场必须设置安全标志牌和四版二图及安全施工日历牌，应每天进行填写。

1.7、充分利用“三宝”并符合国家标准，安全网的使用一定要严格把关，网应承受160kg/M²的荷重，严禁使用旧网和破网，结构高度超过3.2米，建筑物四周应搭设首层安全网，网外口高于里口50CM，里口离墙不大于15CM，支杆间距不大于3米，网要支的牢固严密、整齐有效，网风杂物及时清理。

2、基础部分

①项目工程基础开挖，应按规范要求放破。

②人工清槽挖土时，严禁从下面掏刨，地槽边堆物应留一定距离。

③开挖地槽基础四周应设保护栏杆，夜间施工应设红灯示警。

④地槽开挖后上面应经常检查，是否有坍塌现象，及时处理，以防事故的发生。

3、主体工程部分

①施工操作前必须检查操作环境是否符合安全规定，道路是否畅通，各种施工机械设置防护设施是否安全。

②搭设安全网

外挑4米，里口应离墙不超过15CM，采用钢管从底层支撑。进行外脚手架密目网封闭施工，全部采用落地式外脚手架挂设密目网封闭。

③在预留洞口部位施工时，要采取安全防护或隔离层，以防伤人。

④一律不准带电作业，使用的各类电器设备，必须设单机保护，不准一闸多用。

⑤在电气各支路调试过程中，保证各支路绝缘良好、无短路故障，进行试压电器调试，对露在外部带电部分，采取保护措施，以防触电伤人。

6、脚手架防护

6.1、外墙脚手架搭设所用材质、标准、方法均应符合国家标准。

6.2、外脚手架每层满铺脚手板，使脚手架与结构之间不留空隙，外侧用密目安全网全封闭。

6.3、提升井子架在每层的停靠平台搭设平整牢固。两侧设立不低于1.8米的栏杆，并用密目安全网封闭。停靠平台出入口设置用钢管焊接的统一规格的活动闸门，以确保人员上下安全。

6.4、每次暴风雨来临前，及时对脚手架进行架固暴风雨过后，对脚手架进行检查、观测，若有异常及时进行矫正或加固。

6.5、安全网在国家定点生产厂购买，并索要合格证。进场后，由项目部安全员验收合格后方可投入使用。

7、“四口”防护

7.1、通道口：用钢管搭设高2m、宽4m的架子，顶面满铺双层竹笆及一层木板，两层竹笆与木板的间距为800mm，用铁丝绑扎牢固。

7.2、预留洞口：边长在500mm以下时，楼板配筋不要切断，用木板覆盖洞口，并固定。楼面洞口边长在1500mm以上时，四周必须设两道护身栏杆。

7.3、楼梯口：楼梯扶手用粗钢筋焊接搭设，栏杆的横杆应为两道。

8、林边防护

8.1、基坑周边设置防护栏杆，在二层以上楼层周边砌体未封闭前架设安全平网一道，楼梯口和楼段边要及时设置临时栏杆，地面通道上部按标准设置安全防护棚，处置运输接料平台除设置防护栏杆外，还应设置安全门。防护栏杆由上、下两道横杆和栏杆柱组成，上杆高度1.2m，下杆高度0.5m，栏杆柱的固定要求如下：

基坑周边采用钢管打入地50-70cm，混凝土楼面固定时与预埋件焊接牢固，砌体上的预埋件采用80×6的弯转扁钢作预埋件的混凝土砌筑而成，然后焊接牢固。

8.2、防护栏杆自上而下用安全网封闭。

8.3、楼层在砌体未封闭之前，周边均需用钢管制作成护栏，高度不小于1.2m，外挂安全网，刷红白警戒色。

8.4、外跳板在正式栏杆未安装前，用钢管制作成护栏，高度不小于1.2m，外挂安全网。

9、交叉作业的防护，凡在同一立面上、同时进行上下作业时，属于交叉作业，应遵守下列要求：

9.1、禁止在同一垂直面的上下位置作业，否则中间应有隔离防护措施。

9.2、在进行模板安拆、架子搭设拆除、电焊、气割等作业时，其下方不得有人操作。模板、架子拆除必须遵守安全操作规程，并应设立警戒标志，专人监护。

9.3、楼层堆物(如模板、扣件、钢管等)应整齐、牢固，且距离楼板外沿的距离不得小于1米。

9.4、高空作业人员应带工具袋，严禁从高处向下抛掷物料。

9.5、严格执行“三宝一器”使用制度。凡进入施工现场的人员必须按规定戴好安全帽，按规定要求使用安全带和安全网。用电设备必须安装质量好的漏电保护器。现场作业人员不准赤背，高空作业不得穿硬底鞋。

海上打桩平台通过在平台上安装斜桩导向架，履带吊起吊锤笼完成斜向钢管桩的沉桩施工。海上打桩平台？以下中达咨询带来关于海上打桩平台的移动，具体内容供以参考

海上打桩平台打设钢管桩，解决了海况复杂的海域打桩船无法沉桩或者沉设钢管桩无法满足技术要求的难题，施工速度快，钢管桩偏位小，起到了很好地技术经济效果。

平台打桩在安装好的平台上安装250吨履带吊，吊机各构件由方驳运输，打桩船负责安装。根据直桩和斜桩桩位分布，合理编排直桩和斜桩的沉桩顺序，每跨中先完成直桩的沉桩施工，直桩采用履带吊吊打施工工艺完成沉桩，斜桩采用导向架导向、锤笼吊打施工工艺完成斜桩的施工。

海上打桩平台打桩是以中间两跨（E、F轴）的直桩作为平台的支撑体系，不需要另外打设辅助钢管桩，大大减少了作业量。同时打桩平台可以实现一次倒运、打设多根，提高了打桩效率。

海上打桩平台打桩过程中通过履带吊对平台构件的吊装，自行完成平台的向前向后自由移动，在打桩的同时平台还可以后移兼顾上部结构纵横梁的施工。并且平台组成构件较少，总共包括4跨总梁和3块行车道板，平台移动时起吊次数少，移动速度快。

沉桩质量得到保证：打桩平台桩位控制精度高，误差在10cm以内，沉设的钢管桩偏位都在设计误差范围内。

沉桩效率高：由于受海况、天气、港区进出船等因素的制约，打桩船沉桩功效为每月15根。通过采用打桩平台，由水上施工变陆地施工，受海况的影响较小，可以连续施工，沉设直桩每天2根，斜桩每天一根，平均每月完成35根，沉桩工效大大提高。并且桩位控制精度高，沉设的钢管桩偏位都在设计误差范围内。

平台整体性高，平台组成部件较少，减少了吊装的次数及存放的位置，提高了吊装的效率。

相比于打桩船，打桩平台在打设过程中如果出现短桩等情况时，可以跳过短桩继续向前沉桩，不影响沉桩施工正常推进，等短桩海上接桩完成后，利用打桩平台回头完成短桩的复打工作。对于打桩船一旦出短桩情况，由于打桩船打桩顺序不能改变，打桩船必须停止施工，等待接桩完成后才能复打。

5平台打桩中施工重点和难点

平台各构件焊接一定要牢固，由于平台各构件都要承受上部较大的上部荷载，250吨履带吊重为243T、D125柴油锤加锤笼重为42T，导向架重为41T，平台自重也非常大，总梁自重为34T，行车道板自重为19T，加上打桩过程中，打桩锤带来巨大冲击力，必须保证平台各构件的焊接质量，各构件焊接全部采用气保焊，所有构件全部采用坡口焊接，构件关键焊接部位全部做探伤和UT。保证平台的焊接质量。

总梁安装定位要准确，如果总梁安装偏移较大，可能导致总梁定位梁侧边在斜桩理论位置上，斜桩无法沉设。总梁偏位过大，导致U型加固器无法使导向架固定在定位梁上。

平台施工过程中，平台工作面小，所有的构件都集中在平台上，平台工作面小，250吨履带吊体积庞大，只能在平台上短距离移动，正常施工时导向架一直竖立在导向梁上，履带吊吊装、转向都受到很大制约；1台吊机同时兼顾导向架安拆、吊打桩、更换锤、平台推进转移，如何有效提高工作效率困难较大。平台沉桩操作过程中都是大吨位构件作业，总梁、行车板、导向架、钢管桩等构件定位操作难度大。利用小车单侧吊桩时，控制小车送桩速度难度大，要采取充分措施避免钢管桩滑移速度失控。导向架安装在定位梁上，人员操作难度大，并且导向架高度为24m高，定位安装都有很大的困难。

打桩过程中，人员配备一定要充足，尤其在沉设斜桩过程中，设置专人负责液压抱箍器的打开工作；专人负责检查打桩平台和导向架工作状况，打桩过程中如发现如发现打桩平台和导向架位出现位移、震动异常，及时停锤，查找原因；专人负责观察打桩锤的工作状况，是否有溜桩等现象发生，出现异常，及时停锤。现场设置一名总调度，所有人员听从指挥，现场每人配备一台对讲机，出现异常情况及时通知，停止打桩。

打桩平台施工过程中，起重频繁，所有的吊具必须经过精确的计算，方可使用。起吊打桩锤吊具选用的是钢丝绳；起吊总梁、行车道板、导向架吊具选用的是吊带，起吊这些构件吊具较长，选用钢丝绳直径在40mm以上，自重太大、起吊角度较大，人员很难操作。

合理编排沉桩顺序，确定平台前移跟打桩顺序的关系，确定每根斜桩导向架跟平台的相对位置，以及吊机的站位。

打桩平台斜桩沉桩过程中，送桩器送桩时，钢管桩出现卷边现象，主要是钢管桩受力不均匀，出现了单点受力，钢管桩很容易卷边变形。钢管桩内径为950mm，送桩器下部插头直径为925mm，长度为1.9m，送桩器插头经过一层焊接加厚，长度加长，处理后的下部插头直径为935mm，长度为2.5m，送桩器套在钢管桩上，锤笼套在送桩器后，送桩器跟钢管桩受力面接触面积在85%以上，保证了钢管桩均匀受力，顺利解决了钢管桩卷边问题。

平台设计时只考虑了吊机的最大起吊距离，未考虑吊机的最小起吊距离，在施工中，吊机站在两个行车道板上，另外一个行车道板在前移过程中，由于安装距离小于吊机的最小起吊距离，行车道板无法安装，最后采用倒链辅助才安装到位。同样为考虑吊机最小起吊距离，个别斜桩导向架安装遇到同样的问题，仍然需要利用倒链辅助才能安装到位。

7效益评估

采用打桩船打桩，由于涌浪太大，打桩船有效工作天数很少，加上新建码头施工期间，不能影响码头的正常运行，打桩时打桩船必须给所有的进出港的船只起锚让道，导致打桩船工作窗口极少，打桩船平均每月完成15根钢管桩的沉设。利用打桩平台沉桩，沉设一根直桩需要4小时，沉设一根斜桩需要7小时，平均一月能完成35个钢管桩，较之打桩船施工效率大大提高；并且打桩平台是一种新的沉桩工艺，打破了传统的单一的海上沉桩施工工艺，大大增强了海上沉桩的施工能力。

随着海外市场的不断拓展，港口工程建设区域不断扩大。港址从自然条件良好的天然海湾逐渐向外海转移，有些港口工程建设区域往往位于强浪海域或中长周期波浪海域，海况复杂，气候恶劣，传统沉桩方式受到了很大的制约，利用海上平台沉设钢管桩，受海况和天气的影响制约小，作为一种新的海上沉桩施工工艺，随着对海上打桩平台理论研究的不断完善及施工技术的不断改进，平台打桩施工工艺具有广阔的发展前景。

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