自动翻边机的操作原理是怎样的？
该设备的工作原理即将料板固定在旋压机的模具上，置于工作盘面之上，通过夹紧机构夹紧，启动旋压机，板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形，使局部的塑性变形逐步地扩展到材料的全部表面，并紧贴于模具，旋压过程中，慢慢调整升降装置，使主动轴带动旋辊凹模缓缓下落，边旋转边下落，为使旋压出的前盘R弧符合图纸要求，在旋压到一定程度时，可以用前盘弧面型线检查样板进行校对，直至满足要求为止，即可高质量地成形多种风机零件。
好。
1、安全性能高。液压翻边机的设备主轴装有制动电机，以实现主轴的快速启停，可以提高生产效率和设备安全性能。
2、缩短工作时间。液压翻边机的进料机构采用强燕尾滑板，在空中行走时可全速移动，工作速度可调，稳定可靠，同时缩短了工作时间，可在同一设备上完成修边、卷边、压形等工作，以适应要求。
1 范围
本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250～-196℃的紫铜管道和工作压
力为22MPa以下、温度为120～-158℃的黄铜管道的安装工程。
2 施工准备。
2.1 常用材料：
2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方
法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常
用材料的牌号为： T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管
常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。
2.1.2 铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰。铅、锌、磷等
元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：
2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡
黄铜又称"海军黄铜"；
2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；
2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；
2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；.
2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。
2.1.3 铜管的应用。紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在
深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温
度大于250℃时，不宜在压力下使用。
挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空
工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。
锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨
管件。
2.1.4 铜管的质量：供安装用的钢管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无
疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。
铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：
纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢
疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用
作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。
2.1.5 铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、
三通、异径管等均用管材加工制作。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1-
57
壁 厚 (mm) 纵向划痕深度不大于 (mm) 壁 厚 (mm) 纵向划痕深度不大于 (mm)
≤2 0.04 >2 0.05
注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03
mm。
铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。
铜管的其它技术要求应符合下列标准：
1.《拉制钢管》（GB1527?9）；
2.《挤制钢管》（GB1528?9）；
3.《拉制钢管》（GB1529?9）；
4.《挤制钢管》（GB1530?9）。
2.1.6 常用铜及铜合金焊条。常用铜及铜合金焊条的牌号及用途表1-58。铜
及铜合金焊条的药皮均为低氢型；焊接电源均为直流。
铜及铜合金焊条的牌号及用途 表1-
58
焊 缝 金 属
焊条牌号 相当国际型号 焊芯材质 主要成分 抗拉强度 延伸率 主 要 用 途
(%) (MPa) (%)
冷弯角 ≥120° 焊接铜零件，也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件
T227 TCuSnB 锡磷青铜 锡≈8， 磷≤0.3， 铜余量 ≥2750 ≥20 焊接
锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片
等
T237 TCuAl 铝锰青铜 铝≈3， 锰≤2， 铜余量 ≥3920 ≥15 焊接铝
青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等
2.1.7 铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中
黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质含金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶
剂。
铜及铜合金焊丝代号：
HS × ××
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表l-59。
2.1.8 气焊用熔剂：
2.1.8.1 熔剂的作用：
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途 表1-
59
焊丝牌号 相当部标型号 焊丝名称 焊丝主要成份 (%) 焊接接头 抗拉强度 焊
丝 熔点
母材 (MPa) (℃)
HS201 SCu-2 特制紫铜焊丝 锡1.1，硅0.4，锰0.4，铜余量 紫铜 ≥1960 1050
HS202 SCu-1 低磷铜焊丝 磷0.3，铜余量 紫铜 1470～1770 1060
HS221 SCuZn-3 锡黄铜焊丝 铜60，锡1，硅0.3，锌余量 H62 ≥3330 890
HS222 SCuZn-4 铁黄铜焊丝 铜58，锡0.9，硅0.1，铁0.8，锌余量 H62 ≥3330 86
0
HS224 SCuZn-5 硅黄铜焊丝 铜62，硅0.5，锌余量 H62 ≥3330 905
焊丝牌号 性 能 及 用 途
HS201 焊接工艺性能优良，焊缝成型良好，机械性能较高，抗裂性能好，适用于
亚弧焊、氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）
HS202 流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜
HS221 流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合
金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具
HS222 焊时烟雾较小，其它性能、用途与"HS221"同
HS224 能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与"HS221"同
注：焊丝尺寸（mm）；圈状椫本?.2；条状椫本?、4、5、6；长度1000。
a 和金属中的氧、硫化合，使金属还原；
b 补充有利元素，起到合金作用；
c 形成熔渣后覆盖在金属熔池表面上，防止金属继续氧化；
d 起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。
2.1.8.2 铜及铜合金的适用熔剂：
a CJ301铜气焊熔剂。性能：熔点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化
铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊
铜及铜合金件的助熔剂。
b 熔剂成份见表l-60。
常用铜焊及铜合金焊溶剂表 表1-
60
硼酸H3BO3 硼砂Na2B4O7 磷酸氢钠Na2HPO4 碳酸钾K2CO3 氯化钠NaCl
100 ?
?100 ?
50 50 ?
25 75 ?
35 50 15 ?
?56 ?22 22
c 自制氧焊熔剂见表1-61。
自制氧焊熔剂成份表 表1-
61
熔剂代号 熔 剂 成 份 (%) 应 用 范 围
102 硼酸50，硼砂50 气焊铜及铜合金
104 硼砂35，无水氟化42±2 用银钎料焊铜合金管
CBK 硼酸75，硼砂25 焊接或钎焊铜及铜合金管
CBK-3 硼酸50，无水氟化钾50 用银钎焊青铜及铍青铜
205 氧化钠20，氟化钠12～16，氯化钡20，氯化钾余量 焊接锡青铜
2.1.9 阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221?6。
铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、
压力来选用。
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、
扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力
表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、
油标卡尺、线坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管
安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交
底。
2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已签发了"工程任务单"和"限额领料
单"。必要的技术培训已完成。
2.3.5 管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资
料。清洗及需要脱脂的工作已完成。
2.3.6 施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。
2.3.7 采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀
口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐
根退火、试验，不合格者不得使用。
2.3.8 材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、
道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。
3 操作工艺
3.1 工艺流程：
铜管调直 → 切割 → 弯管 → 螺纹连接 → 法兰连接 → 焊接 →
钨极氩弧焊 → 预热和热处理 → 支架及管道穿墙安装 → 补偿器安装 → 阀门安
装 →
高压管道安装 → 脱脂 → 试压 → 管道油清洗
3.2 铜管调直：
3.2.1 铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也
可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方
木沿管身轻轻敲击，逐段调直。
3.2.2 调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划
痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。
3.3 切割：
3.3.1 铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。
3.3.2 铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切
割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
3.4 弯管：
铜及铜合金管煨弯时尽量不用热熔，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）
不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯
基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
3.4.1 热煨弯：
3.4.1.1 先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端
管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不
小于30mm；
3.4.1.2 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉
吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀；
3.4.1.3 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过
程中不得在管身上浇水冷却。
3.4.1.4 热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内
存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150
℃温度下经3～4小时烘干。
3.4.2 冷煨弯：
冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同本条一中的1和2。随后，当加热
至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯
制。
3.5 螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，
才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管
道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
3.6 法兰连接：
3.6.1 铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式
的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体
选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力
在6.4MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的
有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或
铜管翻边活套法兰。
3.6.2 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求
应与钢管道的焊接一致。
3.6.3 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用
橡胶石棉垫或铜垫片。
3.6.4 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。
例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。
3.6.5 活套法兰：
3.6.5.1 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图l-58），
另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详
见化工部及原一机部法兰标准。
图l-58 铜管翻边 图l-59 翻边模具
（a）内
模；（b）外模
3.6.5.2 铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其
外径应与翻过管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图1-59。
为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻过前，先量出管端翻边宽度见表1-
62，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。
然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手
锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。
铜管翻边宽度（mm）表1-6
2
公称直径DN 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250
翻边宽度 11 13 16 18 20 24
3.6.5.3 钢管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；
公称直径≥50mm，≯2mm。
3.6.6 铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据
输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
3.7 焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生
成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，
正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质
的焊缝。
当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接直采用手工钨极氩弧焊；铜合金管道宜
采用氧-乙炔焊接。
3.7.1 为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
3.7.1.1 管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，
或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管
径，并应迎介质流向安装如图l-60。
图1-60 铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
3.7.1.2 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
3.7.2 坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表l-63的规定。
铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 表1-63
焊接 序 坡口 尺寸
工艺 号 名称 壁厚s 间隙c 钝边p 坡口角度d
1 Ⅰ型 <2 0 ? ?
2 Ⅴ型 3～4 0 ? 65°±5°
3 Ⅴ型 5～8 0 1～2 65°±5°
≤3 ?单面焊
1 Ⅰ型 双面焊不能 两侧同时焊
2 Ⅴ型 8～12 3～6 0 65°±5°
3 Ⅴ型 >6 3～6 ～3 65°±5°
3.7.3 组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大
于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
3.7.4 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊
前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金
属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。
铜及铜合金酸洗操作条件见表1-64。
铜及铜合金酸洗操作条件 表1-
64
配方 溶剂组成 湿度 (℃) 时间 (min)
Ⅰ 硫酸10%，水90% 15～30 3～5
Ⅱ 磷酸4%，硅配钠0.5%，水99.5% 15～30 10～15
注：表内配方1不适用于处理青铜及铝青铜。
经表l-69中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，
并最好经钝化处理。
钝化液的组成及操作条件见表l-65。
钝化液的组成及操作条件 表1-
65
钝化液组成 操作温度 (℃) 时间 (min)
硫酸 30ml
铬酸钠 90g
氯化钠 1g
水 1L
注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。
3.7.5 焊接：
3.7.5.1 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或"HS201"（
特制紫铜焊丝）、"SH202"（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用"CJ301"。焊前，把管
端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。
3.7.5.2 手工电弧焊：
a 铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大
电流焊接。
b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），
热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。
c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。
参见表1-68和表1-66。
焊接电流参考表 表1-
66
对焊接头焊接 搭接接头焊接
管壁厚度 (mm) 焊条直径 (mm) 电流强度 (A) 管壁厚度 (mm) 焊条直径 (mm) 电
流强度 (A)
2.5 3 4 5 6 3.2 3.2～4 4 4～5 5～6 130～140 140～200 180～220 200～250 2
20～280 2.5 3 4 5 6 3.2 3.2 3.2 4 4 110～130 110～140 120～250 160～180
180～200
d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。
由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。
e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。
f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织
致密，改善机械性能。
3.7.5.3 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度
的6～8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。
钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸
的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
3.7.5.4 钨极氩弧焊（详见3.8）。
3.8 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔
池，以获得高质量的焊接接头。
3.8.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；
如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。
3.8.2 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应
铲掉重焊。
3.8.3 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。
3.8.4 操作时，电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保证焊缝熔合质量，常
采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150～300℃；壁
厚大于3mm，预热温度为350～500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。
预热
温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。
3.8.5 紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。
紫铜极手工氩弧焊参数 表1-
67
板厚 (mm) 钨极直径 (mm) 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (A) 氩气流量 L/min 喷嘴口
径 (mm)
<1.5 2.0～3.0 4.5～5.0 6.0～10 >10 2.5 2.5～3.0 4 5 5～6 2 3 3～4 4～5 6
～7 140～180 160～280 250～350 300～400 350～500 6～8 6～10 8～12 10～14
12～16 8 8～10 10～12 10～12 12～14
3.8.6 焊接时应注意防止"夹钨"现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一
段后，稍停，凉一凉再焊。。
3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：
3.9.1 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚
大于15mm时，为550℃。
3.9.2 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。
3.9.3 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处
理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后
及时进行。
3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计
要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。
3.11 补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它
技术要求按有关章节要求进行。
3.12 阀门安装：
3.12.1 安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆
和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。
3.12.2 安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安
装。阀门试验规定如下：
3.12.2.1 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽
查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合
格则需逐个检查。
3.12.2.2 高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局
颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范
》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
3.12.2.3 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油
产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。
3.12.2.4 阀门的强度试验应按下列规定进行：
a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；
b 公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68；
大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-6
8
公称压力 (MPa) 40 50 64 80 100
试验压力 (MPa) 56 70 90 110 130
c 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。
3.12.2.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公
称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀
瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许
有不超过表1-69的渗漏量。
闸阀密封面允许渗漏量 表1-
69
公称直径 (mm) 渗漏量 (cm3/min) 公称直径 (mm) 渗漏量 (cm3/min) 公称直径
(mm) 渗漏量 (cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00
3.12.2.6 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独
进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，
严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。
3.12.2.7 对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进
行。
3.12.2.8 严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。
3.12.2.9 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压
阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检
查。
3.12.2.10 解体检查的阀门质量应符合下列要求：
a 合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；
b 阀座与阀体结合牢固；
c 阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；
d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；
e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；
f 阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
3.12.2.11 阀件检查工序如下：
a 拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）；
b 清洗、检查全部零件并润滑活动部件；
c 组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用；
d 修整在拆卸、装配时所发现的缺陷；
e 要求斜体阀门必须达到（9）、（10）的要求。
3.12.2.12 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需
脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写"高压阀门试验记录"
（表1-70）。
高压阀门试验记录表1-
70
单位工程名称： 分部分项工程名称：
№
制造厂证明书号： 年
月 日
公称压力 试验压力 (MPa)
(MPa) 强度 严密性
部门负责人： 质量检查员：
试验人员：
1、压缩式：将配管插入管件的管口，由螺母紧固，用螺旋力将管口部的套管通过密封圈压缩，起密封作用，完成配管的连接。
2、焊接式：将配管的端部加工坡口，用手工或自动焊对配管做环状焊接。
3、法兰式：将法兰与配管作环状氩弧焊，用快夹或螺栓紧固，使法兰间的密封垫起密封作用，完成配管连接。
4、卡压式：将配管插入管件内用专用的安装工具把管壁卡压成六边形，内部的密封圈也变形成六边形
5、锥螺纹式：就是外螺纹与配管作环状氩弧焊，内螺纹管件以锥螺纹连接起密封作用，完成配管连接。
扩展资料：
1、无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。
2、进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。
3、热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。
4、热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。
5、一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。
6、管螺纹的连接有圆柱形内螺纹套入圆柱形外螺纹、圆柱形内螺纹套入圆锥形外螺纹及圆锥形内螺纹套入圆锥形外螺纹三种方式。其中，后两种方式的连接较紧密，是常用的连接方式。
（1）、翻边法兰连接。翻边松套法兰一般用于铜管、铅管、塑料管等类似材质的管道，翻边时根据不同的材质选用不同的操作方法，翻边要求平整，不得有裂口和褶皱。
（2）、螺纹法兰连接，用有内螺纹的法兰盘与有外螺纹的钢管相连接，这种法兰多为铸铁材质，可用于低压管道的连接。
（3）、焊接法兰连接，法兰与钢管采用焊接连接，这种法兰连接应用广泛。其焊接方法是：选好一对法兰，分别装在相接的两个管端，如有的设备已带有法兰，则选择同规格的法兰套在待致，先点焊一点，校正垂直度，最后将法兰与管子焊接牢固。
参考资料：
百度百科-管道连接参考资料：
百度百科-无缝钢管
随着人们对PE管的需求量，现在市场上出现各种各样的PE管，很多PE管都是达不到质量标准的，这样不仅影响消费者的使用，同时还影响工程的好坏，因此，鉴别PE管质量是非常重要的。
1、看外观
优质PE管：管材内外表面平整平滑无气泡、无凹陷、无杂质。
劣质PE管：管材内外表面不平滑、不光亮、有麻点、内外表面有明显凹陷。
2、铣削条带
优质PE管：油亮、平整，反复折叠不易断裂。
劣质PE管：颜色发暗，折叠容易断裂。
3、焊接口
合格的焊接口应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，且翻边最低深度不应低于管材表面；焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%；
优质PE管：翻边光滑平整。经接缝压力后，翻边可较长。
劣质PE管：翻边后表面产生大量气孔。经接缝压力后翻边短。
4、嗅觉
优质PE管：刚加工完或加热融化后的产品有轻微的塑料香味，冷却后的产品无异味。
劣质PE管：有刺鼻气味。
5、断裂伸长率
断裂伸长率是指试样在拉断时的长度值与原长的比值，断裂伸长率越高，说明产品柔韧型越好，性能越好。
优质PE管：拉长至3.5倍不断裂。
劣质PE管：拉长容易断裂，韧性差。
6、氧化诱导时间
氧化诱导时间是测定试样在高温氧气条件下开始发生自动催化氧化反应的时间，是评价材料在成型加工、储存、焊接和使用中耐热降解能力的指标。氧化诱导时间越长，说明产品耐老化越好，性能越好。
管件表面处理→加料→高压水泵打压→烧结→修整→检验
4．2．1 表面处理与管子紧衬法表面处理要求相同。
4．2．2 加料，选用悬浮法生产的聚四氟乙烯树脂，经20目筛子过筛，使其呈现疏松状态，将其均匀地装入料腔内。
4．2．3 压实，将装好粉料的管件，模具与高压水泵相连，在适当水压下打压将粉料压实。
4．2．4 烧结，卸掉模具，将管件于燥后送人烧结炉进行烧结。
4．2．5 修整，烧结后的管件，将法兰面不平处或有棱角处，用手提砂轮打平。
4．2．6 检验．同紧衬管子检验法。此外，内衬管件衬层不得有裂纹。
1．概述
聚四氟乙烯塑料具有优良的耐腐蚀性能及耐热性能，它几乎可耐任何浓度的强酸、强碱、强氧化性介质和有机溶剂，耐化学腐蚀性能超过了现有的所有塑料，耐温范围为—195℃～250℃,所以它是理想的内衬防腐材料。四氟钢衬复合管是由四氟内衬管与钢外套两部分衬装而成，耐蚀和耐温性能都很好，是较理想的防腐方法之一。随着四氟塑料成型技术的发展及防腐技术的成熟，四氟衬里在化工生产中的应用将越来越普遍，其中四氟钢塑复合管是重要的应用。四氟管道衬里大体有以下几种方法；一、是紧衬法，通过一定的工艺用机械方法进行复合加工而成，衬里层与基体无空隙；二、是松衬法，是把聚四氟乙烯管不用任何器械直接插入钢管后两端翻边而成；三是粉末冶金成型法(适用于三通、四通、弯头、异径管等管件)，利用高压液体将粉末一次性压制成型无接缝的工艺。
2．原理特点
2．1挤压管紧衬法
将外径略大于钢管内径的挤压四氟管用机械的方法拉人钢管内，通过自然回复使其紧贴于钢管内壁上，然后加热翻边，从各方面看，挤压管作衬里较理想，其长度可与钢管同步，整体性强，内表面光滑、洁净，易于检验，但其通径受加工设备影响，仅能加工φ300mm以下的直管。
2．2 缠绕管松衬法
将模压生产的四氟棒料，用车床切削成薄带，用手工或机械的方法将四氟薄带缠绕在预先设计好尺寸的模具上，达到要求的厚度后，再在其外用同样方法缠上三到四层无碱玻璃丝带，最外层用铁丝扎紧，然后送入烧结炉成型，烧结后取出用水冷却，然后用手工或机械方法脱模，再套入钢管，翻边后即完成。
缠绕管是最初生产较多应用较广的一种，这种管子生产时，自由度大，可以从小口径到大口径(可达φ2000mm以上)，该管用车削薄膜缠绕后，烧结而成，其整体性和均匀性与缠绕时的张力、薄膜的厚度、薄膜表面的洁净程度、烧结时的温度、时间等因素有关，较难掌握。由于缠绕层数多，工艺上难以控制，烧结后整体性和均匀性很难保证。因此，缠绕管最大壁厚不超过3mm，其生产过程较多，控制欠严密，加工方法以手工为主，质量不稳定，缺乏有力的检测手段，且这种缠绕管松衬的管子壁簿，在负压和温差波动大时，管道易抽瘪和法兰翻边部位易断裂等缺陷。
2．3 粉末冶金成型法
将F4树脂粉末均匀而疏松地填放在橡皮袋与管件器壁之间，然后在橡皮袋内施加液压(通常为水)，使橡皮袋向器壁扩张，将F4树脂压实而成预制件，将预制件烧结成型，这种采用一次性整体成型的衬里层，其质量受到原料、工艺的影响很大。
衬塑直管
衬塑复合管
衬塑管钢管内衬塑衬塑管道直管的滚塑制作：
经检验合格的钢制直管在衬塑之前，必须进行喷沙和除脂处理，使钢管和法兰面保持相对的洁净度。
经过前期处理的钢制直管，两端法兰口敞开，平放在电动滚轮上夹紧开始旋转。我公司采用半自动的方式逐段对钢管外进行火焰加热，加热的同时逐段用加料机械对其加热段进行均匀加料，直至塑料衬层加工到标准厚度。这样周而复始直至整根管道所有需要衬层的地方衬到塑料。加工完毕后，待检。
滚涂P0管件：弯头、等径三通、异经三通、同心异经管、偏心异经管、四通等。规格DN15mm—DN1200mm。
钢滚塑管道克服了钢衬塑管道翻边不平复、不耐负压、有接头、附着力低等缺陷，是地地道道的紧衬工艺，是客户最理想的选择。
衬塑直管是以普通碳素钢管作为基体，内衬化学稳定性优良的热塑性塑料管，经冷拉复合或滚塑成型，衬塑直管它既有钢管的机械性能，又有塑料管的耐腐蚀，缓结垢，不易生长微生物的特点，是输送酸、碱、盐、有腐蚀性气体等介质的理想管道。内衬食品级聚丙烯，能用于食品、医药及饮水等行业。
