玻璃钢管道标准

玻璃钢管道制造工艺说明

一、玻璃钢管壁结构说明：

玻璃钢管壁结构从内到外分别为：玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层、玻璃钢缠绕层、玻璃钢外部保护层。

玻璃钢内衬层、玻璃钢次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。

二、玻璃钢管道制作工艺流程

→玻璃钢模具准备

→设备调试、原材料准备

→玻璃钢管道内衬制作

→远红外固化站内衬固化

→玻璃钢管道内衬质量检验

→玻璃钢管道增强层缠绕

→远红外管道整体固化

→玻璃钢管道外观及主要尺寸检验

→玻璃钢管道脱模

→1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目

→玻璃钢管道包装入库

三、玻璃钢管道工艺详细说明：

（1）准备工序

a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；

b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；

c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。

（2）制衬工序

a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；

b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度；

c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求；

d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；

e、进入内衬远红外深度固化工序。

（3）远红外深度固化

我厂生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能；

（4）过程质量检验

在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。

（5）缠绕工序

将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。

（6）红外线固化

管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。

（7）修整、脱模：

待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。

（8）管道水压试验及摆放：

每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保持不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后二点支撑摆放管道。

1.吊装问题。

因玻璃钢管硬度较低，故装卸时的吊装绳应选用柔韧、较宽的吊带或绳，严禁用钢丝绳、铁链等吊装管。管道的起吊可采用一个或两个支撑点，但应保证管道在空中均衡，不可将吊带(绳) 贯穿其两端，以免勒坏承插口。吊带(绳) 在吊装其他物品时要注意保护， 特别是吊装开有坡口的钢管时不可将吊带(绳) 贯穿其两端，这样容易割断吊带(绳)，造成事故。

2.运输管道问题。

运输时严禁磕碰，不同直径的管道可以套在一起运输，但两管之间必须用草袋或厚纸板隔开。卸管时不可将小管直接从车上拖下来。管道如数层叠放，每层之间要有托架。

玻璃钢管

3.存放问题。

玻璃钢管是柔性复合材料，要求堆场场地平坦，场地内不可有尖锐石子，不可滚动，同时也不宜长时间在日光下曝晒，容易加速老化。

4.管道安装。

首先应进行布管工作，即从堆放地点将标准定长的管道及管件沿已开挖的沟槽顺线排开。有时为了减少二次搬运的费用，也可采用运输和安装同时进行的方法。布管工作应遵循：将每根管沿沟槽摆放，摆放时应非常注意将每根管的承口方向朝向设计水流方向的反面。

5.管道的连接问题。

密封圈承插口连接，连接时一般应逆水流方向连接，连接前在基础上对应承插口的位置要挖一个凹槽，承插安装后，用砂填实。连接时再检查一遍承口和插口，在承口的内表面均匀涂上润滑剂(非石油产品，如动植物油)，然后把两个“O”型胶圈分别套在插口的凹槽内，并涂上润滑剂。管道连接时需采用合适的机械辅助设备，对于大口径管，在插口端将管道吊离地面，以减少管道与地面的磨擦。为防止把已安装好的管拔出来，一般将两三条管用拉码连为整体。直径1.6m以下的管道，挖掘机一般能直接吊起，机斗与管口之间必须垫枕木。

6.接头处对接包缠连接问题。

由于受制作和安装精度的限制，一般由厂家派人在现场制作。

7.管道借转问题。

玻璃钢管线对于垂直和水平方向的缓慢转弯，可以借助于承口与插口之间允许借转的角度来实现，有助于其水利特性的发挥，可以减少水头损失，减少管道弯头的数量。管路允许用的转角、几何半径由有关规范确定；在管沟开挖之前就应考虑借转角，在实际施工之中，对于垂直借转的时候，还应当考虑由于地基沉降而占用的借转角因此实际借转半径应比计算值大一些。

8.接头打压问题。

管道安装前在承口上位于两胶圈之间的位置上，钻一个打压孔，每一节管安装完后用手动打压机打压。打水压至1.5倍管路工作压力，每一道承插口均应以lOmin的时间保压，以保证不泄漏，打压完毕用镀锌螺栓封堵。9.玻璃钢管回填由于玻璃钢管www.okcis.cn/hyk-k250408.html属柔性管，要使其发挥正常的作用，必须在施工之中强调回填的重要性，使得管道和土壤之间形成一个良好的作用体系。

玻璃钢管

10.玻璃钢夹砂管道的挠曲变化是评估埋设的柔性管道回填质量和使用性能的一个重要指标。管道两侧回填料所提供的反力，取决于回填质量，从而影响到整个管道的应力一应变状态，这一点必须引起重视。玻璃钢夹砂管道的施工，应尽量使基槽开挖、管道安装和回填连续进行，尤其是安装完毕后的管，应立即回填，以防止浮管。大多数粗粒土可用作管道基础材料和管区回填材料，在离管道150mm以内，不得有直径大于25mm的岩石或坚硬土块。管区(规范将垫层面至管顶上300mm以内称为管区，其上为非管区。管区下部70%管高部分为主管区，上部30%管高为次管区)回填料必须与管沟的自然土壤相协调，以防止管沟中的自然土与回填材料相互迁移。在此以上的回填土夯实程度根据情况而定，具体内容参阅相关规范

1、内衬层:

内衬层为树脂含量在65-85%之间的富树脂层，厚度在1.5-2.5mm。 内衬层可以用玻璃纤维毡、合成纤维或其他合适的材料进行增强。 内衬层的重叠厚度不得小于50mm。

2、玻璃钢管道中间层

中间层的树脂含量： 低压接触成型：50±5% 缠绕成型：40±5%

低压接触成型时，其层间的搭接缝必须错开，搭接宽度不小于25mm

3、 玻璃钢管道外表层

外表层一般为耐候层，用树脂制成，厚度为0.5-1.0mm。

4、界面/端部

界面/端部必须用树脂封边，纤维不得外漏，孔洞必须用树脂填塞。

5、结合 部位

结合部位应平整，必须加工成具有连续的多层贴合结构，同时也应具有与被结合材料相等的强度。第一层最小宽度为50mm，第二层开始逐渐增加。以结合部位为中心，其多层贴合最终宽度必须满足规定的最小值.

6、玻璃钢管道的厚度

玻璃钢管道的最小厚度：低压接触成型不得小于5.0mm，长丝缠绕成型不得小于4.5mm，局部厚度可为固定壁厚的80%。

扩展资料:

玻璃钢管连续缠绕工艺行业基本思路:

目前，随着连续缠绕管道的发展及大量使用，连续缠绕夹砂管道的优异性能也正在被用户广泛认可和重视。

而现有的管道标准（ GB/T 21238-2007 ）制定时为了考虑到国家标准的广泛性和适应性，标准中主要侧重于定长缠绕管道的性能指标，没有对连续缠绕管道的特殊性能做出专门规定，现有的国家标准不适用于对连续管道产品监督和质量管理。

因此有必要在现行国家标准的基础上，制定连续缠绕夹砂管道行业标准，对连续缠绕管道一些特殊性进行细化、补充和完善。

参考资料来源:百度百科-玻璃钢管