轧制沟槽与压槽的区别
轧制沟槽与压槽的区别是沟槽机是切除或者去除材料（V-CUT），压槽机是对钣金变形加工（冲压），不去除材料。在轧钢生产中，在轧辊上车出的用来加工轧件的环形沟槽，叫轧槽。在沟槽管件压槽的加工过程中，首先要有可靠的支撑，一般施工人员都会在卡箍的底部安装直接，以此作为平台，来减少管件压槽过程中受到的损害，避免影响后期的使用。
槽钢--（钢）型材的一种。象槽，故名：槽钢
热轧---型材的加工工艺。加热轧制而成的。分冷轧，热轧。
热轧槽钢就是通过加热后轧制出来的形如槽的型材。
GB/T 707-1988 热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差
1 尺寸及允许偏差
1)截面尺寸及允许偏差
槽钢的截面图示及标注符号如图1所示。
h-高度；b-腿宽度；d-腰厚度；t-平均腿厚度；r-内圆弧半径；r1-腿端腿端
圆弧半径：I-惯性矩；W-截面系数；i-惯性半径；Z0-YY轴与Y1Y1轴间距
图1
槽钢的尺寸、截面面积、理论重量及截面特性参数应符合表1的规定。
表1
型号
尺寸，mm
截面面积 cm2
理论重量kg/m
参考数值
h
b
d
t
r
r1
X-X
Y-Y
Y1-Y1
Z0 cm
Wx,cm3
Ix,cm4
ix,cm
Wγ,cm3
Iγ,cm4
iγ,cm
Iγ1,cm4
5
50
37
4.5
7
7
3.5
6.928
5.438
10.4
26
1.94
3.55
8.3
1.1
20.9
1.35
6.3
63
40
4.8
7.5
7.5
3.8
8.451
6.634
16.1
50.8
2.45
4.5
11.9
1.19
28.4
1.36
8
80
43
5
8
8
4
10.248
8.045
25.3
101
3.15
5.79
16.6
1.27
37.4
1.43
10
100
48
5.3
8.5
8.5
4.2
12.748
10.007
39.7
198
3.95
7.8
25.6
1.41
54.9
1.52
12.6
126
53
5.5
9
9
4.5
15.692
12.318
62.1
391
4.95
10.2
38
1.57
77.1
1.59
14a
140
58
6
9.5
9.5
4.8
18.516
14.535
80.5
564
5.52
13
53.2
1.7
107
1.71
14b
140
60
8
9.5
9.5
4.8
21.316
16.733
87.1
609
5.35
14.1
61.1
1.69
121
1.67
16a
160
63
6.5
10
10
5
21.962
17.24
108
866
5.28
16.3
73.3
1.83
144
1.8
16
160
65
8.5
10
10
5
25.162
19.752
117
935
6.1
17.6
83.4
1.82
161
1.75
18a
180
68
7
10.5
10.5
5.2
25.699
20.174
141
1270
7.04
20
98.6
1.96
190
1.88
18
180
70
9
10.5
10.5
5.2
29.299
23
152
1370
6.84
21.5
111
1.95
210
1.84
20a
200
73
7
11
11
5.5
28.837
22.637
178
1780
7.86
24.2
128
2.11
244
2.01
20
200
75
9
11
11
5.5
32.837
25.777
191
1910
7.64
25.9
144
2.09
268
1.95
22a
220
77
7
11.5
11.5
5.8
31.846
24.999
218
2390
8.67
28.2
158
2.23
298
2.1
22
220
79
9
11.5
11.5
5.8
36.246
28.453
234
2570
8.42
30.1
176
2.21
326
2.03
25a
250
78
7
12
12
6
34.917
27.41
270
3370
9.82
30.6
176
2.24
322
2.07
25b
250
80
9
12
12
6
39.917
31.335
282
3530
9.41
32.7
196
2.22
353
1.98
25c
250
82
11
12
12
6
44.917
35.26
295
3690
9.07
35.9
218
2.21
384
1.92
28a
280
82
7.5
12.5
12.5
6.2
40.034
31.427
340
4760
10.9
35.7
218
2.33
388
2.1
28b
280
84
9.5
12.5
12.5
6.2
45.634
35.823
366
5130
10.6
37.9
242
2.3
428
2.02
28c
280
86
11.5
12.5
12.5
6.2
51.234
40.219
393
5500
10.4
40.3
268
2.29
463
1.95
32a
320
88
8
14
14
7
48.513
38.083
475
7600
12.5
46.5
305
2.5
552
2.24
32b
320
90
10
14
14
7
54.913
43.107
509
8140
12.2
49.2
336
2.47
593
2.16
32c
320
92
12
14
14
7
61.313
48.131
543
8690
11.9
52.6
374
2.47
643
2.09
36a
360
96
9
16
16
8
60.91
47.814
660
11900
14
63.5
455
2.73
818
2.44
36b
360
98
11
16
16
8
68.11
53.466
703
12700
13.6
66.9
497
2.7
880
2.37
36c
360
100
13
16
16
8
73.31
59.118
746
13400
13.4
70
536
2.67
948
2.34
40a
400
100
10.5
18
18
9
75.068
58.928
879
17600
15.3
78.8
592
2.81
1070
2.49
40b
400
102
12.5
18
18
9
83.068
65.208
932
18600
15
82.5
640
2.78
1140
2.44
40c
400
104
14.5
18
18
9
91.068
71.488
986
19700
14.7
86.2
688
2.75
1220
2.42
注：截面图和表中标注的圆弧半径r，r1的数据用于孔型设计，不做交货条件。
截面尺寸允许偏差
①槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差应符合表2的规定。
表2
型号
允许偏差 mm
高度h
腿宽度b
腰厚度d
5~8
±1.5
±1.5
±0.4
>8~14
±2
±2
±0.5
>14~18
±2.5
±0.6
>18~30
±3
±3
±0.7
>30~40
±3.5
±0.8
②槽钢平均腿厚度的允许偏差为±0.06t。
③槽钢的弯腰挠度不应超过0.15d。
④槽钢腿的外缘斜度，单腿不大于1.5%b，双腿不大于2.5%b。
⑤槽钢腿端、肩钝化不得使直径等于0.18t的圆棒通过。
2)长度允许偏差
通常长度
槽钢的通常长度应符合表3的规定。
表3
型号
长 度，m
5~8
5~12
>8~18
5~19
>18~40
6~19
定尺、倍尺长度
槽钢按定尺或倍尺长度交货时，应在合同中注明。其长度允许偏差应符合表4的规定。
表4
定尺、倍尺长度，m
允 许 偏 差，mm
≤8
+40
0
>8
+80
0
2 外形
1)弯曲度
槽钢每米弯曲度不大于3mm，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
2)扭转
槽钢不得有明显的扭转。
3 重量及允许偏差
槽钢按理论重量或实际重量交货。
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·GB/T 3414-1994 煤机用热轧异型钢
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1.伪劣厚壁无缝钢管易出现折叠。折叠是厚壁无缝钢管表面形成的各种折线，这种缺陷往往贯穿整个产品的纵向。产生折叠的原因是由于伪劣厂家追求高效率，压下量偏大，产生耳子，下一道轧制时就产生折叠，折叠的产品折弯后就会开裂，厚壁无缝钢管的强度大下降。
2．伪劣厚壁无缝钢管外表经常有麻面现象。麻面是由于轧槽磨损严重引起厚壁无缝钢管表面不规则的凹凸不平的缺陷。由于伪劣厚壁无缝钢管厂家要追求利润，经常出现轧槽轧制最超标。
3．伪劣厚壁无缝钢管表面易产生结疤。原因有两点：1．伪劣厚壁无缝钢管材质不均匀，杂质多。2。伪劣材厂家导卫设备简陋，容易粘钢，这些杂质咬人轧辊后易产生结疤。
4．伪劣材表面易产生裂纹，原因是它的坯料是土坯，土坯气孔多，土坯在冷却的过程中由于受到热应力的作用，产生裂痕，经过轧制后就有裂纹。
5．伪劣厚壁无缝钢管容易刮伤，原因是伪劣材厂家设备简陋，易产生毛刺，刮伤厚壁无缝钢管表面。深度刮伤降低厚壁无缝钢管的强度。
6．伪劣厚壁无缝钢管无金属光泽，呈淡红色或类似生铁的颜色，原因有两点二、它的坯料是土坯。2、伪劣材轧制的温度不标准，他们的钢温是通过目测的，这样无法按规定的奥氏体区域进行轧制，厚壁无缝钢管的性能自然就无法达标。
7．伪劣厚壁无缝钢管的横筋细而低，经常出现充不满的现象，原因是厂家为达到大的负公差，成品前几道的压下量偏大，铁型偏小，孔型充不满。
8．伪劣厚壁无缝钢管的横截面呈椭圆形，原因是厂家为了节约材料，成品辊前二道的压下量偏大，这种厚壁无缝钢管的强度大大地下降，而且也不符合厚壁无缝钢管外形尺寸的标准。
9．优质厚壁无缝钢管的成分均匀，冷剪机的吨位高，切头端面平滑而整齐，而伪劣材由于材质差，切头端面常常会有掉肉的现象，即凹凸不平，并且无金属光泽。而且由于伪劣材厂家产品切头少，头尾会出现大耳子。
10．伪劣厚壁无缝钢管材质含杂质多，钢的密度偏小，而且尺寸超差严重，所以在没有游标卡尺的情况下，可以对它进行称量核对。比如对于螺纹钢 20，国家标准中规定最大负公差为 5％，定尺9M时它的单根理论重量为 120公斤，它的最小的重量应该是：120 X（l－5％）＝114公斤，称量出来单根的实际重量比114公斤小，则是伪劣厚壁无缝钢管，原因是它负公差超过了5％。一般来说整相称量效果会更好，主要考虑到累积误差和概率论这个问题。
11．伪劣厚壁无缝钢管的内径尺寸波动较大，原因是；l、钢温不稳定有阴阳面。2、钢的成分不均匀。3、由于设备简陋，地基强度低，轧机的弹跳大。会出现有同一周内内径变化较大，这样的钢筋受力不均匀易产生断裂。
12．优质材的商标和印字都比较规范。
13．三厚壁无缝钢管直径16以上的大无缝，两商标之间的间距都在IM以上。
14．伪劣厚壁无缝钢管厂家由于没有行车，所以打包比较松散。侧面呈椭圆形
2、公司已通过质量体系认证，对于本维护、检修工程，将按照体系要求建立健全质量组织体系、文件体系，并按照体系要求落实各项质量管理措施。
管道连接：
一、 管道丝扣连接(镀锌钢管、衬塑镀锌钢管)
1、断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。
（1） 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
（2） 用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。
2、套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm者套丝2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套丝3-4次为宜。
（1） 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。
（2）用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，将套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，将管材放在压力案压力钳内。
（3）留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面扳套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。
3、配装管件：根据现场测绘草图将已套好丝扣的管材，配装管件。
（1）配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
（2） 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳
4、管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
（1）在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
（2）管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
（3）管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。
（4）对于管段联接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600-800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，
（5）或用木版垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停的转动，等温度将到适当时在加热处涂抹机油。 凡是经过加热调直的丝扣，必须标号印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。
（6）配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。
（7）镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。
（8）管段调直时不允许损坏管段。
二、管道法兰连接(需要拆卸、与设备阀门等连接）
1、凡管段与管段采用法兰盘联接或管段与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
2、法兰盘的联接螺栓直径、长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2-3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。
3、法兰盘连接衬垫，一般给水（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。垫片要与管径同心，不得放偏。
4、管道焊接
（1）根据设计要求，工作压力在0.1MPa以上的蒸汽管道、一般管径在32mm以上的采暖管道以及高层建筑消防管道可采用电、气焊连接。
（2）管道焊接时应有防风、防雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250mm。
（3）一般管道焊接为对口形式及组对。
（4）焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三点，管径在150mm以上以点焊四点为宜。
（5）管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平。
（6）管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧韩缝不得凸出法兰盘密封面。
5、管道承插口连接
（1）水泥捻口：一般用于室内、外铸铁排水管道的承插口连接
（2）为了减少捻固定灰口，对部分管材与管件可预先捻好灰口，捻灰口前检查管材管件有无裂纹、砂眼等缺陷，并将管材与管件进行预排，校对尺寸有无差错，承插口的灰口环行缝隙是否合格。
（3）管材与管件连接时可在临时固定架上，管与管件按图纸要求将承口朝上，插口向下的方向插好，捻灰口。
（4）捻灰口时，先用麻钎将拧紧的比承插口环行缝隙稍粗一些的青麻或扎绑绳打进承口内，一般打两圈为宜（约为承口深度的三分之一），青麻搭接处应大于30mm的长度，而后将麻打实，边打边找正、找直并将麻须捣平。
（5）将麻打好后，即可把捻口灰（水与水泥重量比1：9）分层填入承口环形缝隙内，先用薄捻凿，一手填灰，一手用捻凿捣实，然后分层用手锤、捻凿打实，直到将灰口添满，用厚薄与承口环行缝隙大小相适应的捻凿将灰口打实打平，直至捻凿打在灰口上有回弹的感觉即为合格。
（6）拌合捻口灰，应随拌合随用，拌好的灰应控制在一个半小时内用完为宜，同时要根据气候情况适当的调整用水量。
（7）预制加工两节管或两个以上管件时，应将先捻好灰口的管或管件排列在上部，再捻下部灰口，以减轻其震动。捻完最后一个灰口应检查其余灰口有无松动，如有松动应及时处理。
（8）预制加工好的管段与管件应码放在平坦的场所，放平垫实，用湿麻绳缠好灰口，浇水养护，保持湿润，一般常温48小时后方可移动运到现场安装。
（9）冬季严寒季节捻灰口应采取有效的防冻措施，抹灰用水可加适量盐水，捻好的灰口严禁受冻，存放环境温度应保持在5℃以上，有条件亦可采取蒸汽养护。
6、石棉水泥接口：一般室内、外铸铁给水管道敷设均采用石棉水泥捻口，即在水泥内掺适量的石棉绒拌合。
7、铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道碰头急于通水的情况可采用铅接口
8、橡胶圈接口：一般用于室外铸铁给水管铺设、安装的管与管接口。管与管件仍需采用石棉水泥捻口；
三、管道粘接连接:（UPVC管、ABS管）
1、管道粘接不宜在湿度很大的环境中进行，操作场所应远离火源，防止撞击，在-20。
2、管子和管件在粘接前应采用清洁棉纱或干布将承插口的内侧和插口外侧擦拭干净，并保持粘接面洁净。若表面沾有油污，应采用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
3、用油刷涂抹胶粘剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂抹承口时应顺轴向由里向外吐沫均匀、适量，不得漏涂或涂抹过厚。
4、承插口涂刷胶粘剂后，宜在20s内对准轴线一次连续用力插入。管端插入承口深度应根据实测承口深度，在插入管端表面作出标记，插入后将管旋转90°。
5、插接完毕，应即刻将接头外部挤出的胶粘剂擦揩干净。应避免受力，静置至接口固化为止，待接头牢固后方可继续安装。
6、粘接接头不宜在环境温度0℃以下操作，应防止胶粘剂结冻。不得采用明火或电炉等设施加热胶粘剂。
7、管道的卡套式连接(铝塑复合管）
（1）按设计要求的管径和现场复核后的管段长度截断管道。检查管口，如发现管口有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时，应修正；
（2）用专用刮刀将管口处的聚乙烯内层削坡口，坡角为20-30°，深度为1.0-1.5mm，且应用清洁的纸或布将坡口残屑擦干净；
（3）用整圆器将管口整圆；
（4）将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部；
（5）将C型紧箍环移至距管口0.5-1.5mm处，再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。
8、管道的热熔连接（目前，多用于室内生活给水PP—R管、PB管的安装）
（1）热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；
（2）切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；
（3）管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；
（4）用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度。
（5）熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；
（6）连接时，无旋转的把管端导入热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转的把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上表的规定（也可按热熔工具生产厂家的规定）；
（7）达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转的直线均匀插入到所标深度，是接头处形成均匀凸缘；
（8）在上表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。
9、铜管的连接
在建筑供水系统中使用铜管，其连接方式主要有卡套式和焊接两种。
（1）卡套式连接操作方便，简洁，选用正确的配件可以使连接处紧密，不会产生渗漏，并能承受足够的压力。
（2）卡套式连接分为二种类型，非操作接头A型和可操作接头B型：
（3）A型接头连接：安装过程包括选择符合管子规格的套管，按正确长度切割管子，除去所有毛刺，检查管端是否清洁以及有没有深的划痕或其他缺陷。如果管端是椭圆的，应用适宜的工具使之变圆，然后把管子插入套管直到不变到档圈。
（4）用手和一个扳手拧紧螺母直到压环夹紧管子，这时用手无法将套管上的螺母转动，现在用两个扳手再将螺帽拧紧到1/3到2/3圈。这样使压环咬入管子并使管子微小变形。
（5）可操作接头B型：该接头可同时夹紧管子的内外表面，这样接头既可以支撑，又可以紧紧卡住铜管。
（6）连接方法包括确认管子的规格和所使用的套管规格正确无误，然后用细齿锯将管子切割为所需长度，清洁内外的毛刺，将压紧螺母和压环套入管端，将相应的扩口工具或冲头敲入管端使管口扩大，然后将立体管正确地放入管端和套管中，拧紧压紧螺母。
（7）先用手拧，然后再用扳手拧紧一周左右，便可以制成一个牢固、严密的接头。
（8）焊接方式主要有二种，锡焊和铜焊
扩展资料：
二者的区别主要在于使用的金属填料不同，焊药不同，应用的部位不同，使用焊接方式需要有专业资质的人员进行操作。
1、钎焊 ：
（1）管道连接前应再次确管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求；
（2）根据设计图纸，现场实测配管长度，下料精确。切割可用旋转式切管器或每厘米不小于13齿的钢锯或电锯垂直切割，切割后应去除管口毛刺并整园。
（3）钎焊强度小，一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径小于等于28mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。
（4）焊接前应对焊接处铜管外壁和管件内壁用细砂纸、钢毛刷或含其它磨料的布砂纸擦磨，去除表面的氧化物；
（5）在清理干净的管子外表面及管件的内表面处均匀刷糊状或液体的钎剂；
（6）将铜管插入管件中，查到底并适当旋转，以保持均匀的间隙，并将挤出接缝的多余钎剂抹去；
（7）用气焊火焰对接头处实施均匀加热，直至加热到钎焊温度；
（8）用钎料来接触被加热到高温的接头处，当铜管接头处温度能使钎料迅速熔化时，表示接头处的温度已达到钎焊温度，即可边加热，边添加钎焊料直至将钎缝添满；
（9）移去火焰，使接头在静止状态下冷却结晶；
（10）将接头处的残渣清理干净。
2、沟槽式连接
（1）用钢管切割机将钢管按所需长度切割，切口应平整，切口听毛刺应用砂轮机磨平，使其端面平整光滑；
（2）用专用滚槽机压槽。将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上，用水平仪调整滚槽机尾架与滚槽机与钢管牌水平位置，将钢管端面与滚槽机槽轮挡板端面贴紧，即钢管与滚槽机槽轮挡板端面成900；压槽时应持续渐；
（3）检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上，交胶圈移至连接段中央；
（4）将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中；
（5）将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。
3、柔性排水铸铁管连接
（1）A型承插橡胶圈法兰压盖连接
（2）W型不锈钢卡箍内衬橡胶圈连接
4、薄壁不锈钢管
（1）卡箍连接挤压连接的一种。借助专制的快速液压钳工具，用外力使不锈钢压紧圈变形，使其紧密地与钢管连接在一起；再套上橡胶密封圈，拧紧不锈钢螺母（上述橡胶密封圈、不锈钢螺母与管件出厂时已整体组装）与管件连接。适用于DN15、DN20。
（2）胀形连接。用专制的胀形器将薄壁不锈钢管内胀成一山形台凸缘,在凸缘一端套上橡胶密封圈,拧紧不锈钢螺母与管件连接。适用于DN25～DN50。
（3）橡胶密封圈。按输送介质的不同要求，选用硅橡胶、三元乙丙橡胶等材料密封圈，作为薄壁不锈钢管及管件之间连接的密封圈。
（4）氩弧焊连接（对接焊）连接DN(15-100) 两配管(或配管与管件)作环缝T1G焊接。
二辊式冷轧管机的轧管过程 二辊式冷轧管机工作时，其工作机架借助于曲柄连杆机构作往复移动。管子的轧制(图1)是在一根拧在芯棒杆7上的固定不动的锥形芯棒和两个轧槽块5之间进行的。在轧槽块的圆周开有半径由大到小变化的孔型。孔型开始处的半径相当于管料1的半径，而其末端的半径等于轧成管2的半径。
图1二辊式冷轧管机
1-管料；2-轧成管；3-工作机架；4-曲柄连杆机构；5-轧槽块
6-轧辊；7-芯棒杆；8-芯棒杆卡盘；9-管料卡盘；10-中间卡盘；11-前卡盘
在送进和回转时，孔型和管体是不接触的，为此，轧槽块5上在孔型工作部分的前面和后面，分别加工有一定长度的送进开口(半径比管料半径大)和回转开口(半径比轧成管的半径大)。在轧制过程中，管料和芯棒被卡盘8、9夹住，因此，无论在正行程轧制或返行程轧制时，管料都不能作轴向移动。
工作机架由后极限位置移动到前极限位置为正行程；工作机架由前极限位置移动到后极限位置为返行程。
轧制过程中，当工作机架移到后极限位置时，把管料送进一小段，称送进量。工作机架向前移动后，刚送进的管料以及原来处在工作机架两极限位置之间尚未加工完毕的管体，在由孔型和芯棒所构成的尺寸逐渐减小的环形间隙中进行减径和管壁压下。当工作机架移动到前极限位置时，管料与芯棒一起回转60。～90。。工作机架反向移动后，正行程中轧过的管体受孔型的继续轧制而获得均整并轧成一部分管材。轧成部分的管材在下一次管料送进时离开轧机。
图2多辊式冷轧管机
1-柱形芯棒；2-轧辊；3-轧辊架；4-支承板；5-厚壁套筒；6-大连杆；7-摇杆；8-管子
多辊式冷轧管机的轧管过程 多辊式冷轧管机轧制管材时见(图2)，管子在圆柱形芯棒1和刻有等半径轧槽的3～4个轧辊2之间进行变形。轧辊装在轧辊架3中，其辊颈压靠在具有一定形状的支承板(滑道)4上，支承板装在厚壁套筒5中，而厚壁套筒本身就是轧机的机架，它安装在小车上。工作时，曲柄连杆和摇杆系统分别带动小车和装在工作机架内的轧辊架作往复移动。由于小车和轧辊架是通过大连杆6和小连杆分别与摇杆7相联结的，所以当摇杆摆动时，轧辊与支承板便产生相对运动。当辊径在具有一定形状的支承板表面上作往复滚动时，轧辊和圆柱形芯棒组成的环形孔型就由大变小，再由小变大地作周期性改变。当小车走到后板极限位置时，送进一定长度的管料并将管体回转一个角度。为了降低返行程轧制时的轴向力以防止两根相邻管料在端部相互切入，一般管料的送进和管体的回转，是当小车在后极限位置时同时进行的。当小车离开后极限位置向前移动时，孔型逐渐变小，进行轧制，在返行程轧制时获得均整。
冷轧管时金属的变形和应力状态 以二辊式冷轧管机轧管为例，在轧管过程中金属的变形过程如图3所示。送料时工作锥向轧制方向移动一段距离m(送进量)，相当于管料的Ⅰ-Ⅰ截面移动相同的距离到了Ⅰ1-Ⅰ1，位置，Ⅱ一Ⅱ的截面移动同一个距离m到了Ⅱ1一Ⅱ1位置(图3a)。由于在管料送进的时候，工作锥的内表面脱离了芯棒的表面，两者之间形成了一个间隙c，所以，当工作机架前移，工作锥变形时，在变形区中先是减径，然后是压下管壁(图3b)，而且在变形和延伸的过程中，工作锥内表面与位于轧槽块前的芯棒之间的间隙不断增大。同时，工作锥的末端截面移动到Ⅱx一Ⅱx位置。
图3 冷轧管时金属变形
在返行程轧制时，由于轧制前管体回转了一个角度，原来处在孔型侧壁的金属转到了孔型顶部，因而工作锥受到了均整，使任何一个横截面形状更圆，壁厚更均匀。另外，由于变形时其中一部分金属向周向流动的结果，在孔型侧壁和工作锥的内表面管料脱离了芯棒，这样有利于下一次管料送进。
图4 冷轧管变形时的作用力
工作机架回到后极限位置Ⅰ时，一个轧制周期结束，轧成管的一段长度为△LT(图3c)：
△LT=πS0 (D0-S0)m/πST(DT-ST)=μεm
式中με为总延伸系数，等于管料截面积与轧成管截面积之比，m为送进量。总延伸系数με和送进量m越大；则△LT越大，反之△LT越小。
冷轧管时，金属是在不断改变着位置和形状的瞬时变形区内变形的。金属在轧辊的正压力P、芯棒的正压力N，来自轧辊的摩擦阻力T以及来自芯棒的摩擦阻力T1的作用下进行变形(图4)。若在金属与轧辊接触的变形区中取一单元体，则其径向主应力σ1、周向主应力σ2和轴向主应力σ3均为压应力，所以冷轧管时，金属变形基本应力的应力状态是三向压应力，但在辊缝处(φ角范围内)轴向承受单向拉应力，见图5。与冷拔管时的二向压一向拉的应力状态相比，这种应力状态更有利于金属塑性的发挥。
图5 冷轧管变形时应力状态沿轧槽分布图
a-正行程；b-反行程
瞬时变形区的结构 无论正行程轧制或返行程轧制，瞬时变形区的出口截面都与工作机架的中心截面相重合。在二辊式冷轧管机上轧管时，由于进入变形区的管体要先减小直径再减小壁厚，因此，瞬时变形区包括由减径角θp和压下角θt构成的两部分(图3b)。在工作机架的行程中θp、θt的大小是变化的。θp与θt之和构成瞬时变形区总的接触角。在多辊式冷轧管机上轧管时，行程的开始阶段瞬时变形区由单一的减径区构成，在行程的其他部分，由于这种轧机使用圆柱形芯棒，瞬时变形区可以认为由单一的减壁区构成。
瞬时变形区变形量的确定 在一般纵轧过程中，变形区的几何尺寸是不变的。所以坯料上的任一个截面都可以一直从变形区的入口移动到出口。变形区进口截面和出口截面的高度差、就是坯料上任一截面连续通过变形区时的压下量，而且是稳定不变的。但在冷轧管时，进入变形区的和离开变形区的管体截面的尺寸是不断变化的，而且瞬时变形区进口截面和出口截面的高度差也不等于工作锥上进入瞬时变形区的截面在一个轧制行程中的压下量。因此，冷轧管时，工作锥上的任一截面在一个轧制行程中连续通过不断变化着的瞬时变形区时所达到的变形量是不相同的，而且确定它的大小也是比较复杂的。在实际计算中，通常是根据各瞬时变形区出口截面的尺寸，确定该截面变形开始时在工作锥上的位置和尺寸，再计算其变形量。这个变形量称为瞬时变形区变形量。瞬时变形区变形量的计算一般以下述原则为基础：设某瞬时变形区的出口截面为Ⅰ-Ⅰ(图6)，该截面在通过瞬时变形区时所经受的压下量等于它与另一截面Ⅱ一Ⅱ的高度差，而这两个截面之间所包括的金属体积等于送进的金属体积。图中Rx 、rx和Sx分别为瞬时变形区出口截面的外半径、内半径和壁厚；RΔx 、rΔx和SΔx分别为该截面变形前的外半径、内半径和壁厚。
图6 直角坐标中的一段工作锥
在冷轧管时，主要变形是在正行程轧制过程中完成的；但是，由于工作机架：轧辊等零部件的弹性恢复和轧制前管体的回转，有的轧机还有送进，因此在返行程轧制时工作锥也有一定的甚至较大的变形。
一般可用下列公式来计算正行程轧制和返行程轧制的壁厚压下量
式中ΔSn为正行程轧制时的壁厚压下量；ΔSo为返行程轧制时的壁厚压下量：Vy=(R0+r0)/(Rx+rx)mSx为送进体积率；R0、r0为管料的外半径和内半径；α为锥形芯棒的母线倾斜角；γ为工作锥母线的倾斜角；Kt为计算返行程轧制时变形量的系数，一般可取Kt=0.3～0.4。
一个轧制周期中的壁厚压下量为：
瞬时变形区的边界和咬入角 为了计算变形时轧辊同轧件的接触面积，必须知道瞬时变形区的前后边界线。周期式轧制时，瞬时变形区的后边界线(出口一侧的边界线)应是一条空间曲线，但实际上和轧机中心面与工作锥的交线相差不大，故一般把后者作为瞬时变形区的后边界线。
瞬时变形区的前边界线(入口一侧的边界线)是空间曲线，它取决于沿孔型周边的变形区各纵截面上的接触角θ0。(图7)
图7 瞬时变形区的纵截面
θ可按下列简化公式计算：
式中ΔRx为瞬时变形区中的半径压下量；ρ0为轧辊的理想半径；C为孔型周边上不同点处孔型的高度，Rx为瞬时变形区出口截面工作锥的半径。
在孔型的脊部，接触角为：
式中ρr为孔型脊部轧辊的半径。
若以瞬时变形区的壁厚压下量ΔSx取代上式中的ΔRx，则可得到确定瞬时变形区前边界线上各点接触角的计算公式。
瞬时变形区的接触面积 图8为二辊式和多辊式冷轧管机轧制管子时的变形区及接触面积图示。
文献中有多种计算瞬时变形区接触面积的近似公式。一种常用的计算二辊式冷轧管机轧管时接触面积的方法如下。
图9为借助于计算接触角θ得到的正行程轧制时瞬时变形区接触表面积的垂直投影和水平投影。区域OPLMC为总接触表面积的垂直投影；OPRE=Fys为减壁区接触表面积的垂直投影；B1L1M1NM2L2B2=Fdx用为总接触表面积的水平投影；C1R1PR2C2=Fxs减壁区接触表面积的水平投影。
图8 冷轧钢管时变形区及接触面积图示
a-二辊冷轧管机的变形区；b-多辊式冷轧管机变形区；c-正行程的接触面积；d-返行程的接触面积
1-塑性和弹性变形区；2-弹性变形区；3-管子；4-芯棒；5-轧辊
图9 正行程轧制时瞬时变形区接触面积
a-垂直投影；b-水平投影
先来确定减壁区接触表面积的水平投影。由图9可知，减壁区接触表面积的水平投影可分成两部分：
Fxs=2(Fc1p1po +Fp1R1P)
在孔型脊部C=Rx，面积Fc1p1po用下式计算具有足够的精确度：
式中C为孔槽深，近似为孔槽宽之半。
面积Fp1R1P=η1 1/2(P1P)(R1D)，式中η1 为系数，等于0.85。R1D=(ρ0-Cmin)sin(θtc-θtr)，Cmin为孔型周边与工作锥最先接触处轧槽的高度；θtc为孔型脊部减壁区的接触角；θtr为孔型周边和工作锥最先接触处减壁区的接触角。
所以计算Fxs的公式可写成[取sin(θtc-θtr)≈θtc-θtr]：
由于孔型侧壁的开口角通常为16。～22。，用于工程计算可取Cmin=Rx。/3，所以孔型周边与工作锥最先接触处的总接触角为：
而孔型脊部的总接触角为：
因此
取 θtc/θtr =θoc/θor =η2
对不同轧机η2波动在1.60～1.70之间，轧机较大时其值较小。
以角θtr表示角θtc，并把所得的值代入Fxs式，可以把Fxs的计算公式写成更简单的形式：
式中η3为接触面积的形状系数，对于二辊冷轧管机，其值为1.20～1.25；对于三辊式冷轧管机可取为1.10。
相应地减壁区的总接触表面积可按下式确定：
上两式以ΔRx取代△Sx，则可求得总接触表面积的水平投影及总接触表面积。
轧制过程中的滑移及轴向力 在冷轧管过程中，金属与轧槽表面之间存在着相对滑动即滑移。变形区由前滑区和后滑区构成。轧制过程中，在前滑区作用在金属上的摩擦力(图10中Tx2)的方向和机架移动的方向相反；在后滑区ABc作用在金属上的摩擦力(图10中的Tx1)的方向和机架移动的方向相同。
在没有外加前后张力的一般简单的纵轧过程中，变形区中轧辊作用在金属上的正压力的轴向分量和作用在前后滑区的摩擦力的轴向分量始终是互相平衡的。在这种轧制过程中，轧件的出口速度能根据变形条件而自动变化，相对于一定的变形条件，必有一个相应的出口速度以形成适宜的前后滑区，使这时前后滑区所产生的摩擦力的轴向分量正好与轧辊正压力的轴向分量相平衡。
图10 前后滑区接触面积的水平投影及摩擦力的方向
在冷轧管时，由于轧制过程的强制性，(管料是被固定的而不能作轴向运动)不存在通过改变轧件出口速度调节前后滑区大小的可能。因此，在一般情况下，作用在变形区上各力的轴向分量不能相互平衡，其结果，在变形过程中管体受到来自变形工具的轴向力。有时轴向力还是比较大的。轴向力在工作机架行程长度上的分布是不均匀的，并且最大轴向力往往不与最大轧制力相对应。在正行程轧制时，轴向力可能是压力(方向和工作锥延伸的方向相反)或拉力(方向和工作锥延伸方向相同)；在返行程轧制时，一般只出现轴向压力。轴向力过大会对轧制过程产生不良影响，如出现两根相邻管料的端部相互切入，芯棒杆纵向弯曲，轧制过程中工作锥窜动，送进管料时工作锥从芯棒上脱开时的阻力增加，以及送进机构的磨损加剧等。因此轴向力的大小在一定程度上决定着轧机的生产力和能够达到的变形量。
轧制力 在二辊式冷轧管机上，金属作用在轧辊上的平均轧制力可按下式计算：
式中Kδ为与轧制时金属加工硬化有关的系数，对钢它可取为1.42；δb50为变形程度为50％时金属的强度极限；D0为管料的直径；DT为轧成管的直径；Rc为轧槽压下段轧辊的平均半径；lc为轧槽压下段的长度；So为管料的壁厚；ST为轧成管的壁厚。在多辊式冷轧管机上，平均轧制力的计算公式为：
式中K为与多辊式冷轧管上变形特点有关的系数，一般可取为1.6～2.2；δbc为变形前后管材强度极限的平均值；Rk为轧制半径；lpk为工作锥压下段的长度。
不锈钢酸洗液和钝化及相关配方
酸洗液、钝化液及酸洗膏配方
酸洗液：20%硝酸+5%氢氟酸+75%水
钝化液：5%硝酸+2%重铬酸钾十93%水
酸洗钝化液(二合一)：20%硝酸+10%氢氟酸+70%水
酸洗钝化膏(二合一)配方：盐酸20毫升，水100毫升，硝酸30毫升，澎润土150克搅拌成糊状
碳钢管都是酸洗之后涂防锈油，做了一系列的防锈处理，在防锈方面做的还是不错的。空压机里有油是不会生锈的，如果有水，那么生锈应该是会的，可能要经过很长一段时间，那时候，空压机都得更换了，管子生锈又有什么关系呢。
况且作空压机的气管的缝钢管内部无需防锈，因空压机气体流中是会有一些油的，只要用一段时间，管内壁会有一层油的。水会留在气包里面，故无需防锈
