不锈钢管怎么抛光

不是。抛光为了工艺要求和更好的品质。机械抛光是通过切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部来获得平滑表面的一种抛光工艺，加工材料通常用的是油石条、羊毛轮和砂纸等，多为手工操作，特殊零件例如回转体表面，可通过转台等辅助工具进行抛光加工，如果对表面质量要求非常高则可使用超精研抛光的办法。超精研抛光是使用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在304不锈钢工件被加工表面上，以作高速旋转运动。

化学抛光则是让304不锈钢表面微观凸出的部分较凹部分在化学介质中率先溶解，以此来获得平滑表面。这种办法的优点主要是无需使用复杂设备，就能抛光形状复杂的工件，并且同时能够抛光很多工件，作业效率非常高。这种办法的关键在于抛光液的配制。

抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使小口径无缝钢管表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。

抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。

抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。 大批量生产轴承钢球时，常采用滚筒抛光的方法。

粗抛时将大量钢球、石灰和磨料放在倾斜的罐状滚筒中，滚筒转动时，使钢球与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以达到去除表面凸锋而减小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。

精抛时在木桶中装入钢球和毛皮碎块，连续转动数小时可得到耀眼光亮的表面。精密线纹尺的抛光是将加工表面浸在抛光液中进行的，抛光液由粒度为W5～W0.5的氧化铬微粉和乳化液混合而成。 抛光轮采用材质匀细经脱脂处理的木材或特制的细毛毡制成，其运动轨迹为均匀稠密的网状，抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷。此外还有电解抛光等方法。

不锈钢抛光管具有良好的耐蚀性，耐热性，低温强度和机械特性，冲压，弯曲等热加工性好，无热处理硬化现象（无磁性）、含钼且含碳量低，在海洋中和化学工业环境中的抗点腐蚀能力大大地优于304不锈钢！（316L低碳、316N含氮高强度高、316不锈钢含硫量较高，易削不锈钢）

不锈钢抛光管广泛用于海水里的设备、化学、染料、造纸、草酸、肥料等生产设备；照相、食品医疗工业、沿海地区设施、绳索等领域。

不锈钢的抛光方法很多，有机械抛光、化学抛光以及电解抛光等多种方法，抛光方法的不同，抛光的效果也就不一样。为了使不锈钢的抛光效果达到最好，我们在对不锈钢进行抛光之前，应该根据不锈钢的生锈程度，向专业人员进行咨询，找到最适合的抛光机设备进行抛光，这样不仅能够把不锈钢处理好，还能够为自己节省时间和金钱

第二根据不锈钢的工件大小对不锈钢进行不同的抛光处理。

一般很小件的不锈钢产品，如钥匙扣，小饰品等需要一般都选用电解或化学抛光的方式，如果比较大的工件产品如方管、圆管、不锈钢锅具等一般就要选用机械抛光机了。

《原文出自金铸机械》

各产品由于用途的不同，其加工工艺和原料的品质要求也不同。

不锈钢制品的不同，其要求原料厚度公差也各不相同，象二类餐具和保温杯等，厚度公差要求较高，为-3~5%，而一类餐具厚度公差要求-5%，钢管类要求-10%，宾馆用冷柜用材厚度公差要求为-8%，经销商对厚度公差的要求一般在-4%~6%间。

同时产品内外销的不同也会导致客户对原料厚度公差要求的不同。一般出口产品客户的厚度公差要求较高，而内销企业对厚度公差要求相对较低（大多出于成本方面考虑），部分客户甚至要求-15%。

扩展资料：

一、结构成分

不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，最大不超过1.2%，有些钢的ωc（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。

不锈钢中的主要合金元素是Cr（铬），只有当Cr含量达到一定值时，钢材有耐蚀性。因此，不锈钢一般Cr（铬）含量至少为10.5%。不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。

二、钢的编号和表示方法

1、用国际化学元素符号和该国的符号来表示化学成份，用阿拉伯字母来表示成份含量：

如：中国、俄国 12CrNi3

2、用固定位数数字来表示钢类系列或数字；如：美国、日本、300系、400系、200系；

3、用拉丁字母和顺序组成序号，只表示用途。

中国的编号规则

4、采用元素符号

5、用途、汉语拼音，平炉钢：P、 沸腾钢：F、 镇静钢：B、甲类钢：A、T8：特8、GCr15：滚珠。

参考资料来源：百度百科-不锈钢

热轧工艺：钢锭—加热—轧制—钢带—打卷—检验—标识—入库

冷轧工艺：红坯—酸洗—清刷—焊接—回火—轧制—成品—检验—标识—入库

浅谈不锈钢表面处理过程存在问题及预防措施

浅谈不锈钢表面处理过程存在问题及预防措施

1 不锈钢件常用表面处理方法

1.1 前言

不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。

不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。常用不锈钢表面处理技术有以下几方面。

1.2 不锈钢品种简介

1.2.1 不锈钢主要成分：一般含有铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。

1.2.2 常见不锈钢：有铬不锈钢，含Cr≥12%以上；镍铬不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。

1.2.3 从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。

1.3 常见不锈钢表面处理方法

目前对不锈钢表面进行处理方法品种：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。

1.3.1 表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：

⑴ 喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。

⑵ 化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。

1.3.2 不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：

表1

项目方法 优点 缺点 适用产品 备注

机械抛光 整平性好，光亮 劳动强度大，污染严重，复杂件难加工，光泽下降，投资及成本较高 简单工件，中、小产品，复杂件无法加工 整个产品光泽达不到一致，光泽保持时间不长

化学抛光 投资少，复杂件能抛，效率高，速度快 光亮度不足，抛光液要加温，有气体溢出，需要通风设备 复杂产品，光亮度要求不高的产品可选用 小批量加工较合算

电化学 抛光 达镜面光泽，长期保持，工艺稳定，污染少，成本低，防污染性好 一次性投资大，复杂件要装工装，辅助电极，大量生产要降温 高挡中小件产品，要求长时间保持镜面光亮产品 工艺稳定，易操作，可广泛推广使用

1.3.3 表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。

不锈钢着色方法有如下几种： ⑴化学氧化着色法；⑵电化学氧化着色法； ⑶离子沉积氧化物着色法；⑷高温氧化着色法；⑸气相裂解着色法。各种方法简单概况如下：

⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。

⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。

⑶ 离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。

⑷高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。

⑸ 气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。

1.4 处理方法选用

不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。

2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因

2.1 化学腐蚀

2.1.1 表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.2 表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.3 清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。

2.2 电化学腐蚀

2.2.1 碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.2 切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。

2.2.3 烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.4 焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.5 材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.6 钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。

2.2.7 清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。

2.3 应力集中易于造成应力腐蚀。

总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。

因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。

3 目前我公司不锈钢产品采用表面处理工艺

3.1 打磨：采用的是手工机械打磨，主要处理下料切割缺陷、焊缝缺陷、铆焊时的铆焊点及加工过程中产生的各种划痕。

3.2 焊缝酸洗：焊缝酸洗钝化，主要处理焊缝处的黑色氧化皮。

3.3 整体钝化：整体酸洗钝化，主要处理整体要求一致的产品，但目前这种处理方法很难达到理想的一致效果。

3.4 抛光钝化：手工打磨抛光后酸洗钝化处理，主要处理表面有装饰要求的产品，但目前的处理方法很难达到较好的处理效果，而且材料费用和工时费用都比较高。

4 目前我公司不锈钢产品加工过程中存在问题

4.1 焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。

4.2 表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。

4.3 划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。

4.4 打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。

4.5 酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。

4.6 人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。

4.7 设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。

4.8 其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。

5 应采取措施

5.1 储存、吊装、运输

5.1.1 不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。

5.1.2 不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。

5.1.3 不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。

5.2 加工

5.2.1 加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。

5.2.2 下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。

⑴ 剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。

⑵ 等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。

⑶ 锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。

5.2.3 机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。

5.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。

5.2.5 铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。

5.2.6 焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。

5.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。

5.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。

5.2.9 矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。

5.2.10 搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。

5.3 表面处理

5.3.1 清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。

5.3.2 除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。

5.3.3 酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行，钝化膏涂层应均匀，钝化时间应严格执行工艺要求。

5.3.4 清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行擦拭、冲洗、干燥，彻底清除酸洗钝化膏和酸液。

5.3.5 保护：不锈钢件表面处理完成后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的污染。

5.3.6 避免再加工：不锈钢件表面处理完成后，应避免对该零部件或产品的再加工。

是内表面的粗糙度的处理？还是清洁处理？

粗糙度的处理。

1. 机械抛光，（机械研磨，流体研磨）

机械抛光，抛光机上装有抛光轮。抛光时，抛光轮高速旋转，钢管表面与抛光轮摩擦产生的高温使管面塑性提高，在抛光力作用下，基体表面产生塑性变形，凸起部分被压低，并向凹处流动，令表面粗糙度降低。另外，抛光管的化学成分及抛光时周围介质在抛光过程中与被抛光金属发生化学反应，大大加强了抛光效果。

抛光也可分为粗砂、细砂和亮光三种。粗砂使用180#--320#千叶轮对管面加工后的表面效果。细砂是用320#--600#千叶轮对管面加工后的表面效果。镜光是用千叶轮、麻轮、布轮组合抛光，使管面获得镜面光亮效果。

这种方式抛光的优点是设备比较简单，易操作，不需要化学辅助剂，缺点是不能对无缝光管进行内抛光，并且处置不当容易产生划痕，费工费时。

流体研磨，流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨砂粒冲刷不锈钢方管表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨、流体磁动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过钢管表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。这种方法抛光的优点是光亮度较高，并且可以对不锈钢方管进行内抛光，缺点是需要对方管逐个喷射，工作效率较低。

2.化学抛光，（电解抛光ep，化学研磨cp两种）

电解抛光EP，是金属零件在特定条件下的阳极侵蚀。这一过程能改善金属表面的微观几何形状，降低金属表面的显微粗糙程度，从而达到使零件表面光亮的目的。

化学研磨CP，是金属零件在特定条件下的化学浸蚀。在这一浸蚀过程中，金属表面被溶液浸蚀和整平，从而获得了比较光亮的表面。表面粗糙度一般为几十微米。

所以 综合上述工艺，需要根据你产品的内表面要求来定。

砂纸目数和粗糙度对照表

两者的区别:

常用砂纸的标号与目数一致，即砂纸标号越大，目数越多，砂纸越细；标签越小，网孔越小，砂纸越细。一般砂纸的等级是30，细度是30目。60号，细度为60目。号为400，细度为400目。

标签:俗称砂纸，是打磨用的一种材料，常用于打磨金属、木材等的表面。使它变得平滑。一般各种磨粒都是粘在原纸上的。砂纸的标签就是型号。

目数:指磨料的厚度和每平方英寸的磨料量。每平方英寸有256只眼睛，每只眼睛称为一只眼睛。

扩展信息:

砂纸的分类

在实践中，砂纸的分类并不统一。一般来说，有:

根据使用情况:

干砂纸(木砂纸)用于打磨木材、竹子、金属或其他物体的表面；耐水砂纸(水砂纸)用于在水中或油中抛光金属或非金属工件和表面。

根据商品名称:

木砂纸，即干砂纸；水砂纸，即耐水砂纸；铁砂布，一种干砂纸，较厚，能尽快打磨金属表面。

根据磨料:

棕刚玉砂纸；白刚玉砂纸；碳化硅砂纸；锆刚玉砂纸等。

根据活页夹:

普通粘合剂砂纸；树脂粘合剂砂纸。

参考:百度百科-砂纸

分析如下:

1.目数是指每英寸(25.4毫米)长度上的网孔(孔)数。网目越大，物料的粒度越细；网孔越小，材料的颗粒尺寸越大。

2.举例:你在20目筛上切下任意一英寸(25.4mm)，这一英寸有20目。

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影响平滑度的因素

表面粗糙度对零件的影响主要表现在以下几个方面:

1、影响耐磨性。表面越粗糙，配合面之间的有效接触面积越小，压力越大，摩擦阻力越大，磨损越快。

2.影响合作的稳定性。对于间隙配合，表面越粗糙越容易磨损，使得工作过程中间隙逐渐增大；对于过盈配合，由于微观凸峰在装配过程中变平，实际有效过盈量减少，连接强度降低。

3.影响疲劳强度。零件粗糙表面有较大的谷，这些谷和尖角、裂纹一样，对应力集中敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4.影响耐腐蚀性。零件表面粗糙，容易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观谷渗透到内部金属层，造成表面腐蚀。

5.影响松紧。粗糙的表面无法紧密贴合，气体或液体会通过接触面之间的缝隙泄漏。

6.影响接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于零件之间的接触刚度。

7.影响测量精度。零件被测表面和量具被测表面的表面粗糙度会直接影响测量精度，特别是在精密测量中。

此外，表面粗糙度会对涂层、热导率和接触电阻、反射和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面的电流等产生不同的影响。

关于砂纸的粒度和目数？

不是大神，但我可以告诉你。

颗粒大小是颗粒的大小。一般球形颗粒的粒径用直径表示，立方体颗粒的粒径用边长表示。也就是长度。这是准确的，单位通常是毫米和微米。再粗一点就是厘米。如果更薄，就是纳米。

目数也是颗粒大小的表示，尤其是较粗的颗粒。

所谓目数，就是单位面积上可以在屏幕上布局的孔数。比如10目只能开10个完整孔，100目可以开100个完整孔。目数越大，颗粒的直径自然就越小。

和微米目都是长度单位，它们是相反的。网孔越大，直径越小，微米越大，直径越大。

砂纸上的360#表示360目。

希望能帮到你。

机械抛光400目相当于多少um ra的粗糙度？

400目磨粒可达Ra0.1-0.2左右。

没有具体的对应关系，但是和抛光工具有关。如果抛光工具的转速足够高，会更好，但效率会差。Ra0.4-0.8应该是一个经济的粗糙度。

一、机械抛光工艺

1.在粗抛过程中，要适当撒上氧化铬、氧化铝或氧化镁的粗抛光液，并保持抛光盘上的呢子湿润。粗抛过程中，握紧样品，沿抛光盘径向往复运动，并均匀调节施加的压力，注意压力不能过大。刚开始抛光的时候，时不时的撒点抛光液。后来慢慢降低压力和抛光液的浓度，直到细磨痕迹消失，光滑光亮无黑点。

2.用水清洗粗抛光样品后，进行精抛光。通过精抛光，去除粗抛光留下的磨痕，磨削表面光洁。精抛光用的抛光机和粗抛光用的设备基本相同。精细抛光使用柔软的羊毛织物，通常是精细的羊毛织物进行抛光。抛光粉要细一点，市面上的氧化铬用水浮选后可以进行精细抛光。为了获得更好的抛光效果，可以使用精细的氧化镁或氧化铝作为抛光液对麂皮进行手工抛光。

精抛时施加的压力要比粗抛时轻，抛光液不能太浓，桩盘要保持一定的湿度。因为呢子太干，容易划伤磨损面，造成更深的划痕；呢子太湿就不好了，会氧化研磨面。呢绒的湿度随着抛光过程逐渐降低。

3.经常观察样品的精细抛光，抬起后不要让抛光液和小水滴粘在样品的抛光面上。在保持吹干的水膜的同时，要轻轻打磨。当样品的粗抛光痕迹消失，基材清晰，样品拿起后抛光表面无水膜时，样品的精抛光是合适的。如果用氧化镁抛光粉，要配合使用。使用后，应将呢子盘取出，在流水中仔细清洗，以防潮解变质。

4.在样品的抛光过程中，无论是粗抛光还是精抛光，都不能时间过长，压力过大。否则，合金中的相会被抛掉，磨削表面的变形层会加深，从而影响抛光质量。在接下来的观察中，会得出错误的微观结构结论。

二、不锈钢无缝钢管表面粗糙度对应表:

1、400目相当于Ra 0.1 ~ 0.2 μ m。

2、350目相当于Ra 0.2 ~ 0.3 μ m。

3、300目相当于Ra 0.3 ~ 0.4 μ m。

4、250目相当于Ra 0.4 ~ 0.6 μ m。

5、200目相当于Ra 0.6 ~ 0.8 μ m。

6、150目相当于Ra 0.8 ~ 1.6 μ m。

7、100目相当于Ra 1.6 ~ 3.2 μ m。

请问常用的细砂纸有多少个「网孔」？

常用的有:80，100，120，150，180，220，280，320，400，500，600

砂纸的类型用目数表示。目的是一个单位。

目数是指1平方英寸面积内筛网上的孔数，即目数越高，筛网上的孔越多，磨料越细。

一、以下是各种砂纸的常用规格:

1.粗的有:16目，24，36，40，50，60。

2.常用的有:80，100，120，150，180，220，280，320，400，500，600。

3.打磨精细的有:800，100，1200，1500，2000，2500。

4.目前国内3000砂纸很少！

5.砂纸通常由粘在原纸上的各种磨粒制成，用于打磨金属、木材等的表面。使它们变得光滑。

6.根据研磨材料的不同，有砂纸、人造砂纸、玻璃砂纸等多种。

7.干砂纸(木砂纸)用于打磨木材和竹子的表面。

8.耐水砂纸(水砂纸)用于在水中或油中抛光金属或非金属工件的表面。

二、墙面打磨中常见的砂纸目数(每英寸砂粒数)有80、120、180、240、320、400、600。其中，80和120可归为粗砂纸，180和240可归为中砂纸，320以上可归为细砂纸。

1.如果砂纸太厚，很容易导致划痕。如果砂纸太薄，就很难打磨平整。所以墙面砂纸的选择不是越厚越好，也不是越薄越好，要和墙面的腻子搭配。

2.在实际操作中，首先要以光滑度为首选目标，墙面要用240、320度打磨进行试用。如果不是很难打磨，平整度也能做好，那就继续；如果觉得抛光很困难，可以用低目数的粗砂纸再试一次。在保证墙面平整度的前提下，如果第一次使用粗砂纸，需要用细砂纸对其整体或部分进行再次打磨，以消除粗砂纸留下的划痕，使墙面更加细致。

三、海绵砂纸打磨工艺生产效率高，防静电，腻子，涂层，采用先进的高静植砂工艺制作。本品研磨效率高，特别是粗磨，即耐水砂纸。如果用水砂纸干磨，碎屑会残留在沙粒的缝隙中，使砂纸表面有光泽，从而达不到原来的效果。

1.海绵砂纸

适合打磨光滑部位，各种材质都可以，家具产品最终的表面质量与打磨工艺密切相关。海绵砂纸是打磨过程中的主要工具。

2.干砂纸

干磨砂纸以合成树脂为粘结剂，将碳化硅磨料粘结在乳胶上，具有表面质量好、生产成本低的特点；

3.木质砂纸；水砂纸；铁布，所以实际使用中要和水一起使用。用水使用时，粉碎后的粉末会随水流出，适合干磨。干砂纸一般用特种牛皮纸和乳胶纸。广泛应用于家具，天然和合成树脂作为粘结剂，所以在家具生产中被广泛使用。它们防堵塞，涂有防静电涂层制成高档产品，即干砂纸，是一种干砂纸，具有粗糙、不易粘屑的特点。水磨砂纸适用于抛光一些细腻的纹理和后期加工。水磨砂纸的砂粒间隙小，磨出来的碎屑也小。

4.水磨砂纸

质地细腻，但干砂纸没那么麻烦。沙粒之间的空隙大，磨出来的碎屑也大。在研磨过程中，由于缝隙较大，碎屑会掉落，因此不需要用水使用。

四。砂纸W

3.5有多少订单？

1.(答案是:5或W1.5) —— 1.5~1.0

2.3000(M1或W1) —— 1.1或W0.1) ——

3.粒度号用目数或粒度表示，表示标准筛网为每英寸9 2.0(1in = 25.4mm . 5 ~ 3.5或w2.5)。

4、1600(M3或W3) 8 3.0~2.5

5、1800(M2.5~ ~更细

6、4000(M0w3.5相当于1400目

5.砂纸的型号和规格比较如下:

1.磨料的尺寸范围、微粉粒度号和砂纸代码(微米)

2 280 1 ~ 40 320(M40或W40) 0 40 ~ 28

3，400(M28或W28) 1 28 ~ 20

4，500(M20或W20) 2 20 ~ 14

5600(M14或W14) 3 14 ~ 10

6800(M10或W10) 4 10 ~ 7

7，1000(M7或W7) 5 7 ~ 5

8、1200(M5或W5) 6 5 ~ 3，即砂粒大小为25.4mm)。5或W3.5) 7 3，即1英寸=25.5。

93500(m 0.5或W0.5) —— 0.0~0.0

10、2000(M2或W2) 10 2.0~1.5

11、2500(M1.5~2.5

12、1400(M3 .

展开数据

基本信息:

俗称沙皮。用于研磨的材料。它被用来打磨金属、木头等的表面。使其光滑平整。它通常是由各种磨粒粘在原纸上制成的。根据研磨材料的不同，有砂纸、人造砂纸、玻璃砂纸等多种。干砂纸(木砂纸)用于打磨木材和竹子的表面。耐水砂纸(水砂纸)用于在水中或油中抛光金属或非金属工件的表面。原纸全部采用未漂硫酸盐木浆，坚韧耐磨，耐折，抗水性好。用胶等粘合剂将玻璃砂等研磨材料粘附在原纸上并干燥。

40 #抛光的粗糙度是多少？

1.这个没有具体的对应关系，但是和你用的打磨工具有关系。400#的磨粒可以达到Ra0.1-0.2左右。如果你的刀具转速足够高可以更好，但是效率会差。Ra0.4-0.8应该是一个经济的粗糙度。

2.有三个表面粗糙度参数，即Ra、Rz和Ry:

Ra采样长度内轮廓偏移量绝对值的算术平均值；

Rz是采样长度内最大等高线峰高的平均值和五个最大等高线谷深的平均值之和；

在Ry采样长度内，等高线的峰线和底线之间的距离，

数字后面跟符号的单位是μm估计你说抛光0.4μm相当于粗糙度Ra6.3

3、

求助:关于粗糙度和砂纸的对应关系。

砂纸目数越低，粗糙度越大，目数越大，粗糙度越小。

表面粗糙度3.2用什么尺寸的砂纸？

与老标准▽5相比，3.2的表面粗糙度很低，用200~300#砂纸打磨即可达到。

不锈钢抛光精度=400目。抛光粗糙度是多少？

Ra=0.2是10级光洁度，要用200-400-800-1200-1800-2500-3000砂纸逐渐打磨。最后表面用金刚石粉抛光，没有砂光痕迹，几乎符合你的要求。400目= ra0.8。

用wetordry 500目金相砂纸打磨后的材料表面粗糙度是多少？

用金相砂纸打磨后的材料表面粗糙度取决于你使用的金相砂纸的粗糙度。