涂装生产线的组成部分

1、主题内容与适用范围

1.1本标准的目的在于保证涂装设备制造、安装的质量，是涂装设备验收依据。既可作为总承包合同或分包合同的附件，同时也是监督制造、安装工作和进行质量验收的准则。

1.2本标准参照《工程建设规范汇编》第九册中有关规范、GB985—88《焊缝尺寸》、GB50184—93工业金属管道工程质量检验评定标准。

1.3本标准适用于单台涂装设备，如前处理设备、电泳涂漆设备、喷漆室、烘干室等，也适用于各类涂装生产流水线，如喷漆流水线、电泳涂漆流水线、静电喷涂流水线、粉体喷涂流水线等。

1.4本标准不适合涂装生产线中的起重运输设备和电气自动化控制设备。

2、设备的制造

设备的制造包括各种槽体的焊接、各类室体骨架的焊接，平台、走道、梯子的焊接，壁板、风管的加工，各类水、气管路的加工。

2.1制作材料

2.1.1设备制作的材料碳素结构钢质量标准应符合GB700—7.9的规定；不锈钢、耐热钢应符合GBl220—84、GBl221—84的规定，低合金结构钢应符合GBl51—88的规定。

2.1.2热轧圆钢和方钢的直径和边长允许偏差应符合GB702—86的规定。

2.1.3不锈钢棒尺寸的允许偏差应符合GB226—84的规定。

2.1.4热轧钢板厚度的允许偏差应符合GB709—88的规定。

2.1.5冷轧钢板和带钢的允许偏差应符合GB708—88的规定。

2.1.6无缝钢管的尺寸允许偏差应符合YB231—70的规定。

2.1.7不锈钢无缝钢管的尺寸允许偏差应符合GB2270—80的规定。

2.1.8非金属材料的性能应符合国标或高于国标的厂标及样本的规定。

2.2材料的代用

2.2.1设备制作材料的品种、材质、性能及断面尺寸应符合设计图纸的要求。

2.2.2当材料来源受到限制时，在不影响设备性能和使用要求的前提下，允许材料代用。

2.2.3代用材料的性能应相当于或高于设备设计所要求的性能。

2.2.4设备主体材料的代用必须经原设计单位的同意，次要的材料可按2.2.2条文的要求由施工单位确定。

2.3材料的验收

2.3.1材料应附有质量证明书，材料进入现场时应经验收符合国家标准规定和设计文件要求，方可用于设备制作。

2.3.2钢材表面不允许有明显的锈蚀、划痕。

2.3.3型材的弯曲度应保证用简单工具核直的可能，允许偏差为长度的1/1000，全长不得大于5mm，钢板、扁钢矫正后其局部不平整度允许偏差在1m范围内≤1.5mm。

2.3.4钢管表面不允许有压扁、凹痕、裂纹、夹渣、砂损等缺陷，不锈钢管无划痕、锈斑。

2.4下料

2.4.1板材的下料应采用剪切，型材的下料应采用砂轮切割或锯切，清理毛刺。

2.4.2原则上不采用气割下料，若采用气割时，必须将切口进行加工或用砂轮磨平。

2.4.3切割表面与钢构表面不垂直度应不大于钢材厚度的10％，且不得2.0mm.

2.4.4下料后的钢板应进行校平，要求每平方米钢板的相对不十度不大于1mm。

2.4.5下料后的槽钢、工字钢、角钢、扁钢、圆钢校直后的直线度允差每米长不大于0.5mm。

2.4.6钢管下料采用管道割刀切割，大钢管也可采用砂轮切割，钢管断面与轴线的垂直度允差不大于l“，且不得超过3mm。

2.5焊接

2.5.1焊工应经过考试并取得合格证，并由经常进行焊接工作的焊工进行。

2.5.2焊接前各构件应进行再次校正，按2.4.4、2，4.5执行。

2.5.3对一般碳钢构件，如平台、骨架、水槽可涂药焊条电弧焊(即手工电弧焊)。

2.5.4对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用隋性气体保护焊(金属极氩弧焊)。

2.5.5对小于0.8毫米的板件宜用气焊，禁用电焊。

2.5.6对不锈钢槽体、不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，以保证焊缝的美观。焊接后应进行表面的酸洗或用不锈钢金刚刷子清理表面黑色痕迹和焊缝。

2.5.7焊条的选用必须与母材相适应，对碳钢应符合6B5117—85的规定，对不锈钢应符合6B983—85的规定。

2.5.8焊缝的尺寸应符合GB985—88的规定，当板厚大于8mm的对接焊缝要求开坡口，对接焊缝和允许偏差为1.5+1.Omm，焊缝凹面允许偏差0—0.5mm，焊缝错边不得大于壁厚的l/10，角焊缝的调试为构件厚度的3/4，在板厚不等的条件下，角焊缝的高度为薄者构件的厚度。角焊缝的焊高≤6mm，允许偏差为+1.5；>6mm，允许偏差为+3。

2.5.9钢管对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％。

2.6焊接构件的验收

2.6.1焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。

2.6.2焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。

2.6.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣，焊接区不得有飞溅物。

2.6.4对于槽体要求衬里的焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显不平。

2.6.5对于影响设备外观的焊缝，即3m视野内的焊缝，必须进行打磨，平整光滑。

2.6.6对于各类水槽、管道在清理焊缝后，进行煤油试漏，不允许有漏油现象，在条件允许时也可作X光探伤。

2.6.7对于磷化槽及其他不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用磷酸或硝酸对焊缝进行腐蚀后，再进行煤油试漏。

2.6.8焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见表l(摘自机械设计手册第3卷第20章表20—2—12)

   表1      焊接结构件几何尺寸允差

注：①表l中焊接结构件外形尺寸，允差指该件的长、宽、高，允差如水槽的长、宽、高，各类室体的长、宽、高、通风平台的长、宽、高等的允差。

②表1中焊接结构件各部分之间的允差指该件矩形断面对角线、平面的相对不平度等的允差。

③对于由焊接组成的装配式结构件，如喷漆室的壁板、烘干室的保温壁板等应按装配要求检验结构件的几何尺寸允差。

2.6.9前处理电泳设备(除电泳槽罩外)室体内平台、接水盆应满焊，不得漏水、漏风。

2.7钣金件制作

2.7.1钣金件为薄板件包括风管、抽风罩、装配式室体的壁板、装配式烘干室的绝热壁板、设备绝热层外壁板。

2.7.2壁厚小于2mm的各类风管，采用咬边机折边进行组装，风管风道与风管法兰用拉铆连接，密封性要求高的接缝，压涂密封胶。

2.7.3各类风管的制作原则上不采用焊接。

2.7.4壁厚等于和小于4mm的室体壁板，应采用折边机进行加工成形，不允许用手工成形。

2.7.5装配式烘干室绝热壁板应用模具成形，不允许手工制造。

2.7.6设备绝热层的外壁板用拉铆固定联接，不允许用点焊联接。

2.7.7镀锌板的拼接一律用咬边联接，不允许采用焊接。

2.7.8风管、抽风罩、烘干室绝热板的尺寸允差可按焊接们：确定(参见表1)。

2.7.9装配式室体壁板外形尺寸的允差可参考GBll84—80规定的D级确定。

油漆中含有对人体有害的苯和二甲苯，具体危害如下

吸入:头疼，倦睡，供给失调； 接触皮肤：刺激，过敏。

溅入眼睛：刺激； 摄食：恶心，腹痛，昏迷。

这些高分子化合物肯定会或多或少对人的身体造成些危害的。尤其是呼吸系统和皮肤损害比较大，一定要做好防护。

扩展资料

涂装生产线

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。其输送部分大都是采用不锈钢网链输送，涂装设备输送网链生产厂家。

简介

涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料，它的主要特点是涂装效率高,经济安全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式，运行平稳、快速便捷,采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。

涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，采用优质不锈钢网链输送，运行平稳，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续。

组成部分

涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。

前处理设备

喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。

喷粉系统

粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。

喷漆设备

如油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。

烘炉

烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。

热源系统

热风循环应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热，达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。生产热源的循环风机如是特制耐高温风机，则具有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

电控系统

涂装、涂装流水线电气控制有集中和单列控制。集中控制能采用可编程序控制器（PLC）来控制主机，根据编制的控制程序对各工序进行自动控制，数据采集和监视报警。单列控制是涂装生产线中最常用的控制方式，各个工序单列控制，电控箱（柜）设置在设备附近，造价低、操作直观、维修方便。

悬挂输送链

悬输机是工业流水线、涂装线的输送系统，积放式悬输机应用于L=10-14M的仓储货架和异型路灯合金钢管涂装线。工件吊装在专用挂具上（承重达500-600KG），进出道岔平滑，道岔根据工作指令由电气控制进行开合，满足工件在各处理工位的自动输送，在强冷室、下件区域内平行积放冷却，并在强冷区域设挂具识别和牵引报警停机装置。

工艺流程

涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。

前期的生产

处理前有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。

在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。

前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。

组织生产

对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。

在涂装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。

固化工序

这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。

对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。涂装流水线经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。

应用特点

涂装流水线工程应用特点：

涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装作业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。

工程工艺布置：

1、喷塑线：上输送链——喷塑——烘干（10min、180℃-220℃）——冷却——下件

2、喷漆线：上输送链——静电除尘——底漆——流平——面漆——流平——烘干（30min、80℃）——冷却——下件

油漆喷涂主要有油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。

发展历程

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。

当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。

但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

工艺发展

作为处理前技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。

但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。

喷涂工艺发展

从80年代开始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。

废物处理

涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。

使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的最有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理 ，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。

对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加漆雾凝聚剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

漆雾凝聚剂iwaterA大多由中等分子量的阳离子聚合物组成，电荷极高，对漆滴能产生很强的吸引力，当漆滴被“捕捉”吸附后它利用极性不同的亲和性将漆滴完全包裹，并穿透漆滴，破坏涂料的功能基团，使其完全消除粘性，并带动被包裹破粘的漆滴上浮。

漆雾凝聚剂iwaterB大多由分子量几千万的聚合物组成，通过在分子之间的“桥架”作用，聚集被破坏的漆雾和杂质成较大的基团，使其坚固和粘合，增强机械脱水的效率。絮凝剂还可中和系统电荷，保持系统中的离子平衡，且分子量较大，使凝集基团在系统中上浮速度加快，并结成漆渣浮于水面。

废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物，一般可用板框压滤机脱水质，运到专用废渣存放地。

噪声源主要来自风机和运输装置，故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置，涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进，要求控制系统越来越可靠。

所以涂装生产线电器控制一般均为复控，可由各电器柜控制，也可由中心室进行全线控制，中心控制室和烘道一般均设有微机，能精确地控制干燥固化炉体各区温度，中心控制室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数，以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。

涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护，并与主控联锁，任一电机出现故障，分控柜和中心控制室均能报警，若设备出现故障，全线能自动停机，以确保运行安全。引

不足之处

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

设计水平不高

其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。

因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可靠性和寿命所困扰。

制造水平粗糙

国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。

使用水平低下

操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。

安全水平堪优

我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

1、一些国外涂装技术水平不高的生产线鱼龙混杂地流入中国市场。

2、引进无序，重复引进同类型的生产线。

3、引进的先进涂装生产线没有很好地消化吸收。

4、国内自行设计研制的一些自动涂装生产线未能广泛地交流和推广。

5、国内一些单位对涂装生产线所用的设备、新技术的研制虽有一定重视，并取得一定成果，但由于研制投入受到人力、资金等限制，往往模仿多，独立开发少，创新少，所以成效不显著。

参考资料来源：百度百科-涂装生产线

粉末喷涂设备厂家有临朐汇鑫电子机械设备有限公司，厦门佰顺兴厂家，江都市小纪泰宇喷涂设备机械厂，常州科鼎喷涂设备有限公司，河南炬森商贸有限公司，邢台广锐机械制造有限公司，济宁新坐标机械设备有限公司等。

粉末喷涂设备厂家

临朐汇鑫电子机械设备有限公司位于临朐县县城内，主要产品涂装设备，静电喷涂设备，静电喷塑设备，静电粉末设备，粉末回收喷房设备，烘干固化烘烤设备，加热系统，喷漆设备，承接大型涂装流水线的设计，制造安装，调试生产各种型号的磷化液，除锈，脱脂剂等喷涂材料，承接各种金属制品制作。

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首先需要在钢管内外壁做喷砂除锈处理，然后再涂刷金属底漆，最后再喷涂聚脲涂层。

附：钢管外壁比较容易喷涂聚脲涂层，普通喷枪就可以满足；如果针对管道内壁直径较小的，需要用小型自动喷枪（80以上）；如果内壁小于80以下，需要做悬杯工装等。

1、刷涂法：用人用刷子涂漆是最简单的方法，氟碳漆一般经稀释为粘度以涂4杯10-20秒，以软毛刷蘸少许漆料刷涂。毛刷最好经过冲洗以氟碳漆将毛刷的根部浸渍处理，待干后将易脱落的毛除掉再用。使用时毛刷浸入漆料的部份不应多于毛长三分之一。然后依次先斜后直，先上后下，先左后右，纵横施涂形成均匀一致的薄层，此操作以轻巧快捷为宜。如果是环氧底漆或丙稀酸类底漆，粘度控制15-25秒的范围。用氟涂料配套中底漆能达到更好的效果。该方法适用于边角部位，漆膜厚度不能保证的部位，以及小面积的修补。

2、浸涂法：

是将被涂物全部浸没在盛有涂料的槽中，经过很短的时间从槽中把浸过漆的物件取出，挂在固定的架子，使多余的漆自然滴落，经过干燥而达到涂装的目的。常用的有手工浸涂法、移动浸涂法、离心浸涂法、真空浸涂法，这些方法适用于小型五金零件，钢管架，机电和电器及纤维等涂装。

该方法适用于单组份油漆。例如环氧酯底漆，环氧酯面漆，沥青漆等经常采用这种涂装访法。

3、喷涂法：

是使用喷枪使涂料雾化雾状液滴，分散沉积于被涂物表面，目前，用的最多的有空气喷涂法，热喷涂法，高压无空气喷涂法，双口喷枪喷涂法。

①、空气喷涂法：是将涂料由喷枪的喷嘴中喷出，由空气缩机产生的压缩空气在喷嘴处产生负压将漆流冲散成粒状射向被涂物面。空压机的射压力2-4公斤/平方厘米，枪口与被涂物的距离20-40厘米。操作者施工熟练程度决定了喷漆质量的好坏。该方法适用于大多数油漆的涂装。

②、热喷涂法：是在施工前先将涂料预热到40-60℃压缩空气也须预热，压力为1.7-2公斤/cm,此法节省控制，污染小，还可提高涂层厚度。在重防防腐工程上应用的空气喷涂法质量好。

③、高压无空气喷涂法，是驱动高压泵把涂料增压100-200公斤/cm?。通过特制的喷嘴小孔（0.2-1毫米）喷出，在大气中雾化成很细的流线，流线由于表面强力的作用就变成很细的微粒沉积到工件表面。这种涂装方式大大减少了漆雾飞扬，生产效率很高。尤其没用空气喷涂时压缩空气中的水份，对氟碳漆等涂料质量有显著的提高。而且涂装膜厚度可薄可厚。

④、双口喷枪法，它是为双组份氟碳漆，聚胺脂漆及聚脂漆而设计的主要用于大量作业时漆用量很大的施工场合。减少漆使用中可能出现的凝聚和配好漆的浪费。尤其水性双组份聚胺脂类漆，使固化剂的很短时间内和多元物聚合体相接触，在枪口层流中混合喷到物件表面，水份蒸发后，甲、乙组份交联形成固化的漆膜。

4、滚涂法：以干棍筒浸渍涂料后在被涂物面上滚过，在受压力下将涂料转移并沉积到被涂物面上。一般手工滚涂如建筑物上的外内墙施工和机械滚涂法如钢、铝板预涂法，彩钢涂装。即将金属轧成一定宽度的连续薄板，随机在线滚涂涂料，然后固化以工业和建筑施用。

5、淋涂法：它是采用淋漆机，用于大规模平面涂布，如铝塑挂板等。施工粘度为30-50秒，节省溶剂，涂装平滑，无灰尘飞落，质量较高。该法还可以“湿碰湿法”涂装施工。

镀锌管可以使用“双组份环氧锌黄底漆”作为打底油漆，一定要手工刷涂，不能采用滚涂，薄薄的一层就够了。接着喷上相应的面漆，例如可以在表面上喷涂一道丙烯酸聚氨酯类的油漆，一般喷涂厚度在60微米左右，达到双重保护。

在喷漆前需要进行磷化处理：就是使用磷酸类物质对镀锌管表面进行钝化，以提高镀锌管表面的粗糙度和附着力。在对镀锌管进行油漆施工前要进行打磨处理，轻微打磨即可，避免破坏镀锌管本身的防腐层，还要把镀锌管道上的污质去除干净。

扩展资料

通过喷枪使油漆雾化，涂覆于物体表面的加工方法。有压缩空气喷漆、高压 无空气喷漆、静电喷漆多种。喷漆作业使用 含有大量溶剂的易燃漆料，在要求快速干燥 的条件下挥发到空气的溶剂蒸气，易形成爆 炸混合物。特别静电喷漆是在60千伏以上高 电压下进行的，喷漆嘴与被漆工件相距在 250毫米以内即易发生火花放电，会引燃易 燃蒸气。

目前主要有四种：电弧喷涂、火焰喷涂、 等离子喷涂及爆炸喷涂。利用喷涂技术，可以在各种基体上获得具有耐磨、耐蚀、隔热、导电、绝缘、密封、润滑以及其他特殊机械的物理、化学性能的涂层。应用范围非常广泛，涉及到国民经济各个部门 以及包括尖端技术在内的各个领域。

参考资料来源：百度百科-喷漆

因为镀锌的扁钢本身就具有了防腐的性能，所以在土中是不需要喷漆。

冷镀锌也叫电镀锌，是利用电解设备将管件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中，并连接电解设备的负极，在管件的对面放置锌版，连接在电解设备的正极接通电源，利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌，冷镀管件是先加工后镀锌。

施工工艺

冷镀锌涂料主要通过电化学原理来进行防腐，因此必须保证锌粉与钢材的充分接触，产生电极电位差，所以钢材表面处理很重要。

钢材表面处理

(1)新钢材表面处理

喷涂冷镀锌前，应选择机械除锈(喷砂、抛丸等)，使钢材表面清洁度达到ISO 85O1—1 Sa 2.5级，相当于GB 8923 Sa 2．5级。它的文字定义为：“钢材经过机械除锈后，表面无油、无锈，无氧化皮及其他的污物，或仅留轻微的痕迹；95%钢材表面受到钢丸(砂)冲击，露出金属的光泽。”

对于表面处理质量的另一个指标— — 粗糙度，不同冷镀锌材料对粗糙度的要求不同。在锌加(Zinga)的施工说明中，要求平均粗糙度Ra=12．5 ，即粗糙度Rz=55～75微米。在“强力锌”及“罗巴鲁”施工说明书中，对粗糙度的要求略低，Rz=40~60微米。

如果冷镀锌单独成膜，作为防腐涂层时，表面粗糙度可控制得略小一点，以保证冷镀锌的涂层厚度；而当冷镀锌作为重防腐涂料的底层，总配套涂层厚度大于180微米时，为保证整个涂层的附着力，钢材表面粗糙度Rz应大于60微米。

(2)旧钢材的表面处理

最好亦是采用喷砂的办法去除旧漆膜、锈斑后，钢材表面尚有一定的粗糙度。若条件限制，也可采用手工打磨及风(电)动工具打磨除锈的办法，除锈等级标准达到ISO 8501—1 St 3级，即非常彻底的手工和动力工具除锈。它的文字定义为：“表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、旧涂层和异杂物。表面应具有金属底材的光泽”。不同品牌的冷镀锌材料对表面处理的等级要求各有不同。如比利时Zinga在涂装前，允许钢材表面有5%左右轻微锈蚀面积；ROVAL在对钢材表面打磨到st 3级时，经船舶工艺研究所测试，60～80微米(干膜厚)的ROVAL涂层，对钢材的附着力极好，拉开法可达到6.1MPa。

(3)电焊缝的表面处理

电焊缝部位是钢构件最易锈蚀的部位。实践证明：在有电弧喷锌(铝)和热浸锌镀层的钢构件焊接安装后，用冷镀锌对焊缝进行修补，是经济而有效的办法。但修补前，焊缝表面必须认真去除“飞溅”、“焊渣”及“焊烟”，去除油脂、焊缝探伤剂及其他污物，打磨处理至ISO 8501—1的St 2级。表面处理完毕后，立即涂装第1道冷镀锌。

涂装施工

优质的冷镀锌，钢材又经过符合规格的表面处理，还必须依靠良好的涂装施工，才能充分发挥冷镀锌的最大优越性，给予钢材有效的保护。除了各种规格、各种类型的冷镀锌气雾罐外，冷镀锌最常用的施工方法是：刷涂、空气喷涂和高压无气喷涂3种。辊涂速度快，但因渗透性不佳，在涂膜中往往会截留空气，所以不适于底漆“冷镀锌”的涂装。

小型电镀设备型号产品品种有好多种例如：如图

1,垂直升降电镀自动生产线

2,龙门式自动滚镀生产线3

3,全自动电镀生产线

全自动电镀生产线_小型电镀设备_电镀设备生产线_电镀涂装设备_电镀设备生产线产品描述：

宇明电镀涂装设备全自动电镀生产线为继电器控制全自动形式，除人工装卸工件外，其它工艺工序过程全部自动完成。

人工将要清洗的工件装在输送带上，输送系统自动按顺序将零件依次送往各工序段，对工件进行喷淋清洗、喷淋漂洗、压缩空气吹水、热风烘干后到达下料工位，整个清洗过程即完成。具体结构见方案图和以下的说明。

1、设备主体及储液箱

1.1、整机为全封闭结构，采用型钢骨架焊接，清洗机上罩部分采用单层结构，采用2mm 厚的不锈钢钢板制作（按要求颜色喷涂油漆），烘干段设置保温层，降低能耗。

1.2、液箱采用单层结构，采用2mm 厚的不锈钢板制作（按要求颜色喷涂油漆）；内部用隔板分成几个区域，分别实现对清洗液的过滤、滤油、分油；液箱设有补水口、排液口、溢水口。底部为两边向中间倾斜，清洗液从液箱底部的排液口集中排出。

1.3、液箱装有液位控制器，液位异常时及时提醒补水、停水。异常情况实现紧急停机，并设有声光报警。

1.4、液箱内部装有不锈钢电加热器，在30～60分钟内将液体由室温升至使用温度。温度自动控制在10～90℃范围，人工设定、自动控制。设有温控仪表自动显示。

2、输送系统

系统由摆线针轮减速机、输送链、筋板、主传动轴、被传动轴等组成。输送链采用高强弯板链，筋板作防腐处理。输送带输送速度在0.15～3m/min连续无级可调。

3、清洗系统

3.1、清洗系统由清洗泵、喷淋清洗管路、喷咀等组成。喷嘴为角度可调式，可在30度范围内调整射流方向。每个喷头相隔距离≤80mm，喷淋管路上、下、左、右均有喷头布置，确保工件各个面均能洗到。

3.2、系统管路采用采用镀锌钢管，喷咀为铜质，喷嘴能快速更换、拆卸、方向可调。

3.3、清洗水泵采用立式液下离心泵，清洗流量≥30m3/h，清洗压力≥300Kpa，压力可调。

4、漂洗系统

4.1、漂洗系统由漂洗泵、喷淋漂洗管路、喷咀等组成。喷嘴为角度可调式，可在30度范围内调整射流方向。每个喷头相隔距离≤80mm，喷淋管路上、下、左、右均有喷头布置，确保工件各个面均能洗到。

4.2、系统管路采用采用镀锌钢管，喷咀为铜质，喷嘴能快速更换、拆卸、方向可调。

4.3、漂洗水泵采用立式液下离心泵，清洗流量≥30m3/h，清洗压力≥300Kpa，压力可调。

5、压缩空气吹干系统

5.1、系统由控制阀、吹干管路、气嘴、软管、补吹喷枪等组成。

5.2、系统管路采用采用镀锌钢管，喷咀为铜质，喷嘴能快速更换、拆卸、方向可调。

5.3、气源有用户提供。

6、热风烘干系统

6.1、系统由离心风机、空气加热器、温控器等组成。

6.2、离心风机使烘干箱内的热空气循环使用，避免热能损失，来自不锈钢加器的热风（常温～100℃可调）经风管吹向输送的工件，加快工件无水干燥。

7、过滤系统

7.1、设备清洗液过滤采用二级过滤，第一级为回水口的抽屉式滤筐，第二级过滤为泵吸口不锈钢插板滤网。

7.2、设备漂洗液过滤采用二级过滤，第一级为回水口的抽屉式滤筐，第二级过滤为泵吸口不锈钢插板滤网。

7.3、系统设有一套除油装置，将清洗液中的废油及时分离出来，以延长液体的使用周期。除油装置采用刮板式油水分离器，将液体表面的浮油提出，经比重分离法分离。分离能力每小时30L。

8、除雾系统

本机采用抽雾风机抽吸清洗室内雾汽，经外接管道外排方式。

9、电器控制系统

9.1、采用继电器半自动控制，设备所用低压电器元件均采用国产优质名牌产品。

9.2、进出料端设急停按钮，防止出现意外情况，不能及时停机，提高设备的安全性能。

9.3、电控柜设有双色灯表示设备正常运行、故障两种状态。