钢筋原材料的抽检频率

在线测径仪

在线测径仪包括普通测径仪与智能测径仪，普通测径仪完成了钢材检测所需的诸多功用，测量、监测、传输、显示、存储、分析、图表、数据导出等，智能测量仪在普通测径仪的基础上增添了更多智能模块，如：自动调节测量区域位置与轧材对准、自检、检测机体温度控制风机启停、监测循环风量的大小等诸多智能化功能，让测量仪的使用和维护更智能。

在线测径仪种类多，可适用于各种钢材的外径尺寸检测，可定制，从0.1mm的钢丝到几万毫米的大口径钢材均可检测。

主要技术参数（x为数字）

产品型号：JG08/Z-DGxx-A

测量范围：0-40/0-70/0-90mm（定制）

圆钢测量精度：±0.01/±0.02/±0.025mm（根据测量范围及需求定制）

螺纹钢测量精度：±0.05/±0.07/±0.08mm（根据测量范围及需求定制）

重复性：0.005/0.01/0.01mm

测量频率：500/2000Hz

直线度测量仪

直线度测量仪可在线检测外径、椭圆度、直线度等信息。

主要技术参数

产品型号：ZG06-DG70

可测棒材直径范围：50～140mm

直线度测量精度：≤±0.5mm

测量频率：500Hz

在线测宽仪

在线测宽仪采用光电测量原理，可适用于各种宽度的板材检测。

主要技术参数

产品型号：KG01-SG/Y

测量范围：0-3000mm（定制）

测量精度：≤0.08mm（根据测量范围及需求定制）

测量频率：500/2000Hz

测长仪

采用机器视觉技术对长度尺寸进行检测，在线检测与离线检测均可。

主要技术参数

产品型号：J/CX02-SG600/12000

直径测量范围：0～600mm（定制）

直径测量精度：±0.6mm

长度测量范围：4500～11500mm（定制）

长度测量精度：±10mm

测量频率（相机拍摄频率）：14帧/秒

允许被测物温度：600～1300℃

激光测厚仪

激光测厚仪是基于激光原理的厚度检测设备，不能检测薄膜、有孔洞板材及涂镀层厚度，其余板材厚度可测，可定制多点测量或扫描式测量。

主要技术参数（x为数字）

产品型号：HW01-SYxx

测量范围：0-20/0-30/0-50mm（定制）

测量精度：±0.03/±0.03/±0.12mm（根据测量范围及需求定制）

重复精度：0.01mm

测量频率：1000Hz

射线测厚仪

射线测厚仪用于薄板的厚度尺寸检测。

技术参数

产品型号：HS01-DY20

厚度测量范围：0～20mm

测量精度：≤±0.02mm

测量点数：1

测量方式：扫描测量、固定位置定点测量

最大扫描宽度：4500mm

扫描速度：50～150mm/s可调

轮廓仪

轮廓仪主要用于各种类型钢材如圆钢、钢管、螺纹钢、T型钢、方钢、槽钢、H型钢、轨梁、轨道等的表面缺陷等尺寸在线检测，划痕、裂纹、凸起、凹坑、错辊、耳子、折叠、缺肋及各种几何尺寸均可检测。

主要技术参数

产品型号：LE04-DG200

适应轧制速度：130m/s

测量范围：0～200mm

测量精度：±0.03mm

可识别最小缺陷：0.5mm

测量频率：4000Hz

激光安全等级：2级

其他

各种钢材几何尺寸检测定制设备，如大口径钢管管端壁厚、内径的离线检测；钻杆的检测等。

钢材生产可以根据需求选择合适的测量设备，应对各种检测需求，本文所列技术参数为常规设备的技术参数，各种数值是可根据生产需求进行定制，蓝鹏测控为各种轧材研发专业检测设备，助力智能生产。

钢管、扣件检验检测取样规则如下：钢管取样，每批随即抽取8根钢管，并截成100㎜长度送检。扣件取样，直角扣件每批随机抽取16个，旋转扣件每批随机抽取10个，对接扣件每批随机抽取10个。

房屋建筑工程按照建筑面积计算，每5000㎡抽取一个批次（不足5000㎡按一个批次计算）；市政基础设施工程按照工程造价每500万元抽取一个批次（不足500万元按一个批次计算）。

产品材质应符合现行国家标准GB 700—88《碳素结构钢》中Q235-A 钢的规定

管材检测项目有：密度、熔体质量流动速率、静液压、环刚度、扁平、环柔度、热稳定性、挥发分含量、水分含量、炭黑含量、炭黑分散、颜料分散、耐气体组分、耐快速裂纹扩展成分分析、成分含量检测等。

管材就是用于做管件的材料，管材的好坏直接决定了管件的质量。热点管材检测产品有：包括：PPR管，PVC管，UPVC管，铜管，钢管，纤维管，复合管，镀锌管，软管，异径管，供给水管等。

扩展资料：

脚手架钢管扣件需要进行抗滑性能试验、抗破坏性能试验、抗拉性能试验、抗压性能试验几项。直角扣件的抗滑性能检测的性能要求要达到P=7.0 kN时，Δ1≤7.0 mmP=10.0 kN时，Δ2≤0. 5 mm旋转扣件抗滑性能检测的性能要求要达到P=7.0 kN时，Δ1≤7.0 mmP=10.0 kN时，Δ2≤0. 5 mm。

直角扣件的抗破坏性能检测的要求在P=25.0 kN时，各部位则不会有破坏旋转扣件抗破坏性能检测的要求在P=17.0 kN时，各部位则不会有破坏。直角扣件的扭转刚度的性能要求在力矩为900 N·m时，θ≤4°。

对接扣件的抗拉性能性能要求要在抗拉P=4.0 kN时，Δ≤2. 0 mm ，才能算是合格、安全。扣件底座的抗压性能则是P=50.0 kN的时候，各部位则不会发生破坏情况。并且脚手架扣件不允许在主要部位上有缩松的情况，不允许有裂纹，盖板和座的张开距要大于49(52)mm才可以。

不同类型的工程施工选用不同用途的脚手架。桥梁支撑架使用碗扣脚手架的居多，也有使用门式脚手架的。主体结构施工落地脚手架使用扣件脚手架的居多，脚手架立杆的纵距一般为1.2~1.8m；横距一般为0.9~1.5m。

脚手架与一般结构相比，其工作条件具有以下特点：

1、所受荷载变异性较大；

2、扣件连接节点属于半刚性，且节点刚性大小与扣件质量、安装质量有关，节点性能 存在较大变异；

3、脚手架结构、构件存在初始缺陷，如杆件的初弯曲、锈蚀，搭设尺寸误差、受荷偏心 等均较大；

4、与墙的连接点，对脚手架的约束性变异较大。 对以上问题的研究缺乏系统积累和统计资料，不具备独立进行概率分析的条件，故对结构抗力乘以小于1的调整系数其值系通过与以往采用的安全系数进行校准确定。

因此，本规范采用的设计方法在实质上是属于半概率、半经验的。脚手架满足本规范规定的构造要求是设计计算的基本条件。

参考资料：

百度百科——管材检测

参考资料：

百度百科——建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范

您好，据我了解压力管道碳钢管需要光谱检测，光谱分析在压力管道监督检验中的应用陈松生等压力管道是工业生产和城市生活的动脉，担负着输送易燃、易爆、有毒、高温、高压等具有较大危险性介质的任务，与工业生产和人民的生活息息相关。由于压力管 道安装过程中其组成件多而杂及安装单位人员水平参差不齐等原因，很容易在安装过程中错用材料，这将为压力管道以后的运行埋下极大的隐患，甚至导致重大事 故，造成巨大损失。因此，保证材料的正确使用是压力管道安装监督检验的一项重要职责。而光谱分析（PMI）为实现管道材料的现场快速分析提供了技术保障， 能通过定性或定量分析，迅速识别材料牌号或查明材料化学成分，确保压力管道安装阶段使用材料的准确性，排除材料误用而引起的重大事故隐患。1 光谱分析方法的类型和原理 光谱分析法是指各种元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱，根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分及大致含量的方法。通常借 助于电弧，电火花，激光等外界能源激发试样，使被测元素发出特征光谱。经分光后与化学元素光谱表对照，做出分析的方法。光谱分析的方法有很多种，如x射线 光谱分析法、原子吸收光谱分析法、红外吸收光谱分析法、紫外一可见光谱分析法、分子发光光谱分析法、激光拉曼光谱分析法和原子发射光谱分析法等宁波市特种 设备检验检测中心从芬兰OXFORD公司引进的型号为X-Met 3000TX手持式光谱仪和Arc-met 8000的便携式光谱仪其原理分别属于x射线吸收光谱分析法和原子发射光谱分析法。下面分别介绍x射线吸收光谱分析法和原子发射光谱分析法的原理和特点。11 X射线吸收光谱分析法的原理和特点 高 速电子撞击使阳极元素的内层电子激发，产生x射线辐射，当一束从加热阴极射出且被两极之间电压差加速的高能电子流轰击金属靶（如钼、铜等）的原子时，其能 量被原子吸收，同时该原子的内层（K、L、M等）电子被逐出，来自外层的电子立即进入逐出电子留下的空穴，并释放出x射线光子，x射线发生示意如图1所 示。假定K层电子被逐出，带有K层空穴的离子是不稳定的，因此由低结合能的层电子替补进入空穴，则释放出的x射线频率为：式中，E l、EK分别为L层和K层能级的能量；b为普朗克常量。 由于能级的能量很高，相应释放出的x射线波长很短，约在10-3-1nm，而分析工作中最常用的波长范围约在7x102-2x10-1nm。 与其他电子辐射一样，X射线也会被物质吸收，其吸收程度由物质的性质和量决定，且符合比尔定律：Ln（P0/P）= x，式中，入射的单色X射线的强度为P0，当它穿过样品（厚度为xcm）以后的强度为P，为线性吸收系数，它表示每厘米长的给定元素层所吸收的能量分数。使用广泛的是质量吸收系数m（cm2.g-1 ）：式中，p为吸收物质密度。当吸收物质是元素时，与化学和物理状态无关，但与波长、原子性质存在以下关系：式中，为阿伏伽德罗常量；z为原子系数；A为相对原子质量：为波长；c是常数。 质量吸收系数具有加和性，1个复杂的基质，如化合物、混合物及合金等，它们含有11个组成元素，则这种基质的质量吸收系数可用下式表示：式中。 为元素i在样品中的质量分数。由于x射线被吸收程度与元素的性质和量有关，因此利用x射线被吸收程度可以鉴别元素。 X-MET 3000TX手持式光谱仪即采用x射线吸收光谱分析方法，其特点如下： 1）采用高精度、高灵敏度、高分辨率的Si-PIN检测器，环境温度可以-1050： 2）分析速度快 测量精度高，需25s即可识别牌号； 3）对试样表面要求相对较低。仅需去除氧化层即可进行检测： 4）重量轻，便于携带，测头端部的设计可方便地分析测量复杂形状试样。例如：角焊缝、很小的样品。即使测头与被试样有一小段距离也不会影响分析结果： 5）可测量多种基体材料，如低合金钢、工具钢、不锈钢、铜合金 钻合金、铝合金、钛合金、镍合金等； 6）原子序数（z）小的元素（如c、S、P等非金属元素）测量准确性不高： 7）会产生x射线，操作不当会对人体造成一定的伤害，在检测时也需要布置相应的防护措施。12 原子发射光谱分析法的原理和特点 原子发射光谱分析法是元素在受到热或电激发时，由基态跃迁到激发态。返回到基态时，发射出特征光谱，依据特征光谱进行定性、定量的分析方法。其检测原理如图2所示。当原子外层电子在高能级Em和低能级Ek之间跃迁时，其发射谱线的强度正比于：（1）两能级之间的能量差；（2）在高能级Em上的粒子总数N；（3）单位时间内在两能级间可能的跃迁次数，其数值以跃迁几率A 示。因此,谱线的强度为： ， 式中，为考虑在4球面角度上发射各向同性的一个系数；b是普朗克常量；c是光在真空中的速度；gm是统计权重；是总粒子数；k是Boltzmann常量；T是激发温度； 为波长。 对所有可能的能级，类似于gm.exp（-Em/KT）的分布。总和项定义为分布函数z，则z为： 原子的线光谱是元素的特征。不同的元素具有不同的特征光谱。测量时。适当地选择被测元素的特征谱线作为分析线，利用元素的这种特征谱线检测样品中该元素的存在（定性分析），以及测定谱线的强度确定该元素的含量（定量分析）。 Arc-met 8000的便携式光谱仪即采用原子发射光谱分析方法。其特点如下： 1）可多元素同时检测，包括非金属元素c、si、s和P等： 2）分析速度快，可同时对几十种元素进行定量分析（光电直读仪）； 3）选择l生高，能识别各元素不同的特征光谱； 4）分析精度高，稳定性好，可以采用氩气空气2种测量模式： 5）ICP-AES性能优越，线性范围46数量级。可测高、中、低不同含量试样。2 压力管道监检常见标准中光谱分析的规定在压力管道监检的法规及相应施工规范中,为确保材料符合设计要求，一般要求进行光谱分析。GB 50235-97工业金属管道工程施工及验收规范中规定：合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应作标记；合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。 SH 3501-2002（石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范中规定：合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据SH 3501-2002的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并应作标记：合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求该批阀门不得使 用：设计压力等于或大于10MPa管道用螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验；设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱 分析检验；其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5，且不少于1件；若有不合格，应按该规范相应规定处理。 HG 20234-93化 工建设项目进口设备、材料检验大纲中规定：管子的检验一对合金钢管及不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5，但不得少于1根进行材料成分光谱分析鉴定， 应符合有关材料标准的规定；管件的检验合金钢及不锈钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，其抽查数量可按同规格、同材质（不锈钢管件2，合金钢管件 510）进行抽查，应符合材料标准的规定。3 光谱分析在压力管道监督检验中的应用 x-Met 3000TX手持式光谱仪、Arc-met 8000便携式光谱仪等仪器携带方便，分析迅速，特别适用于压力管道安装现场的材料核查分析31 光谱分析发现的问题 宁波特种设备检验检测中心购买光谱分析仪后，已进行了约8000件压力管道、管件的光谱分析，在压力管道元件的光谱抽查分析中也发现了一些问题，主要集中如下： 1）实际使用的材料与设计不符合： 2）以低代高，买错或用错材料，如不锈钢316错用304，304L错用304等： 3）部分重要金属元素含量偏低，如304不锈钢中Cr、Ni含量偏低，316中Mo含量偏低，16Mn中Mn含量偏低，钛合金中Ti含量偏低等； 4）同一条管道中不同批次的材料化学成分差异较大不符合标准要求； 5）同一元件不同位置其化学成分含量差异过大而不符合要求，如在部分三通、大小头和弯头的不同位置其化学成分差异很大。 通过光谱抽查，可以及时发现上述问题，消除压力管道安装的部分隐患，同时可以为用户和使用单位挽回损失。32 光谱分析的使用原则 Arc-met 8000便携式光谱仪采用原子光谱的原理，需要用电火花激发，但其能准确测量低原子序数元素（如c、si、s、P等非金属元素）含量；X- Met3000TX手持式光谱仪采用x射线谱的原理，便于携带，使用比较灵活，检测速度快，但是其不能直接测量c含量，对低原子序数元素测量存在一定的误 差，因此其应用受到一定的限制。Arc-met 8000便携式光谱仪适用于材料的精确定量分析，X-Met 3000TX手持式光谱仪适合于材料牌号的快速识别但是由于仪器数据库中多以国外材料牌号显示，因此在检测国内材料时应引起注意。 对于法兰、螺栓、螺母等大批量管件，一般情况下仅需进行定性分析，识别出牌号即可使用；对应用于重要的、危害性大的合金钢管道，应进行定量的光谱分析。 对光谱仪要定期进行标准化，以保证检测的准确可靠，例如HArc-met 8000便携式光谱仪每两星期应进行一次标准化。33 典型光谱仪实际使用常见故障及解决措施 为保证现场光谱分析测量的准确性现针对Arc-met 8000便携式光谱仪在实际使用时常见的故障及解决措施列举如下： 1）没有燃烧充分 表现：燃烧点处只有很浅的1个白点看不到被燃烧后的痕迹。 原因：（1）起弧不好，需要清理电极；（2）试样打磨不好。 打磨注意事项：打磨试样时一定要将氧化层、 锈蚀层打磨掉，露出金属本体，打磨面积 30mm左右：被测点要干净，不能有手印、锈迹、油污、裂纹、夹渣、氧化皮及钝化铝，锐碳层也要去掉；有些试样也可用酒精清洗；不同基体的被测材料最好用不同的砂纸打磨，以免影响测试精度。 2）某一元素偏离正常值太远 原因：单点标准化选错（例：做304管件，却错选316为单点，结果可能出现Mo含量偏高，高于1）。 3）起弧不好 原因：（1）电极触发不好，需要清理电极或磨尖 电极；（2）可能是气体保护不好，操作过程中漏气太严重：（3）需要清理燃烧仓。4 结论 压力管道监督检验是按照国家法规和相应标准要求进行的质量安全检验，其目的是把缺陷消除在试运、使用之前。材料是保证管道安全可靠运行的最重要保证，因此 严把材料关是压力管道监督检验中的重点。通过合理、科学地使用光谱分析仪，可以快速、准确地判断管道材料是否用错，因此光谱分析在压力管道安装过程中成为 不可缺少的分析手段。对压力管道的安全运行起着越来越重要的作用。参考文献1 陈新坤原子发射光谱分析原理天津：天津科学技术出版社19892 李民赞光谱分析技术及其应用北京：科学出版社，20063 刘鸣娟Are-Mc030直读光谱分析仪工作原理及在钢铁分析中的应用国外金属热处理，2004（1）：48494 罗风金。等原子吸收光谱分析的新进展四川兵工学报，希望我的答案对您有帮助

根据GB50242-2002的标准，国联质检PE塑料管材进场复检验收品种、规格、外观等。PE塑料管材进场后, 按规定的批量及频率对进场的PE塑料管材和配件进行见证抽样、送检, 在未获得检验合格的证明文件之前, 不应准许承包商开始启用。

PE塑料管材进场复检验收时， 包装应完好,表面无划痕及外力冲击破损, 整根管的外观应光滑,无色泽不均现象, 检查管道的壁厚和圆度。查验生产厂商出具的产品合格证、质量验收报告及政府主管部门颁发的使用许可证等质量证明文件, 符合要求后予以签认。

PE塑料管材用作城镇供水应具有无毒，不含重金属添加剂，部结构，不滋生细菌，很好的解决了饮用水二次污染的问题。符合GB/T17219安全性评价标准规定及国家卫生部相关卫生评价规定。此外PE塑料管材还被应用在电力穿线、污水处理、农田灌溉、矿砂/泥浆输送、市政非开挖工程、置换钢管/水泥管、园林绿化管网、食品化工等领域。

普通测径仪特点

显示内容

主控室液晶显示器：管材截面的直径、平均值、椭圆度；各路测头的分项测量值；设定的钢管长度、速度、标称直径、上下公差等；尺寸波动趋势预报（输入钢管长度和速度后可以对应外径在管材的位置），缺陷分析曲线；

实时显示管材长度变化，管材实时温度值，超差尺寸在管材的具体位置，光标移动到相应位置即可显示；实时显示测量数据动态趋势。

软件功能

产品参数设置：产品规格、正负公差等参数；

系统参数设置：故障通道、通信端口、系统的校零等；

数据存储：数据记录、数据导出、历史数据查询，可查询某一时刻的尺寸，时间精确到秒；

报警设置：可设置超差、设备超温、管材超温报警的阈值；

修正功能：自动/手动，输入热膨胀系数后校准；

温度系数自动修正：带有温度采集接口，可外接现场高温计并通过采集到的温度自动调整热膨胀系数。

报警功能

超差报警：主控室相关数据颜色警示及报警器声光报警；

测径仪超温报警：主控室报警器声光报警；

管材超温报警：主控室报警器声光报警。

通信接口

TCP/IP协议，光缆传输，测径仪至主控机；

TCP/IP协议，光缆传输，主控机至现场LED屏。

智能测径仪增添功能

性能提升

精度提高；

频率由500Hz到2000Hz。

远程通讯

插入SIM卡，实现和服务器的远程通讯；

通过手机APP实时观测测量数据。

与其他系统对接

可与客户的MES、ERP、PDA等系统提供数据对接服务；

连接执行机构实现闭环控制。

监测机体

智能捕捉测量位置并自动实现高度的调整；

监测机体的温度，并根据机体的实际温度智能启停自循环降温系统和外部风机的启停；

监测被测物的温度并根据被测物的温度智能计算膨胀系数；

智能监测镜头的洁净度，需要维护擦拭时自动提示“请维护”；

智能监测循环风量的大小，在风量不达标时自动进行提示；

具备系统自检功能，定时自检，保证系统的稳定性和测量数据的准确性；

具备远程升级功能，在有更新版软件时提示升级。

常规的无损检测方法有：射线检测、磁粉（或漏磁）检测、渗透检测、超声波检测、涡流检测。

1 射线检测（RT）

应用最早的一种无损检测的方法，被广泛用于金属和非金属材料及制品的内部缺陷检验，至少有50多年的历史。其有无可比拟的独特优越性，即检验缺陷的正确性、可靠性和直观性，且得到的射线底片可用于缺陷的分析和作为质量凭证存档。但这种方法也存在着设备较复杂、成本较高的缺点，并应注意对射线的防护。

2 磁粉检测（MT）或漏磁检测（EMI）

其检测原理是基于铁磁性材料在磁场中被磁化后，材料或制品的不连续处（缺陷处）产生漏磁场，吸附磁铁粉（或用检测元件检测）而被显现（或在仪器上显示出来）。所以此法只能用于铁磁性材料或制品的表面或近表面缺陷检验。

3 渗透检测（PT）

包括荧光、着色两种。由于它设备简单，操作方便，是弥补磁粉检测不足的检验表面缺陷的有效方法。它主要用于非磁性材料的表面缺陷检验。

荧光检验的原理是将被检制品浸入荧光液中，因毛细管现象，在缺陷内吸满了荧光液，除掉表面液体，由于光致效应，荧光液在紫外线的照射下发出可见光而显现缺陷。

着色检验的原理与荧光检验的原理相似。都是不需要专门设备，只是用显像粉将吸附在缺陷内的着色液吸出零件表面而显现缺陷。

4 超声波检测（UT）

这种方法是利用超声振动来发现材料或制件内部（或表面）缺陷的。根据超声振动的不同调制方法，可以划分为连续波和脉动波；根据不同的振动和传播方式又可分为纵波、横波、表面波和兰姆波4种形式在工件中传播；根据声波的发射和接受条件的不同，又可分为单探头和多探头法。

5 涡流检测（ET）

涡流检测的原理是交变的磁场在金属材料内产生相同频率的涡电流，用这种涡电流的大小与金属材料的比电阻间的关系变化来检测缺陷的。当金属材料表面有缺陷时（如裂纹），该处的比电阻便因缺陷的存在而增大，与其相关的涡电流便相应地减小，其微小变化的涡电流经放大后用仪表指示出来，便可显现缺陷的存在与大小。

需要在场内随机抽选样品拿去送检。

根据GB50242-2002的标准，国联质检PE塑料管材进场复检验收品种、规格、外观等。

PE塑料管材进场后, 按规定的批量及频率对进场的PE塑料管材和配件进行见证抽样、送检, 在未获得检验合格的证明文件之前, 不应准许承包商开始启用。

管材是建筑工程必需的材料，常用的有给水管、排水管、煤气管、暖气管、电线导管、雨水管等。

随着科学技术的发展，家庭装修使用的管材也经历了普通铸铁管，水泥管（钢筋混凝土管、石棉水泥管），球墨铸铁管、镀锌钢管→塑料管及铝塑复合管的发展历程。

概述

是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。

钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。

A672-C60-CL22是无镍中、低温钢材质。由中温高压用电熔化焊钢管采用A516GR.60中、低温压力容器碳钢板卷制焊接而成，是电焊管的重要材质。

电焊管利用高频电流的集肤效应和邻近效应，使 集中于管坯边缘上的电流将接合面加热到焊接温度， 再经挤压、辊压焊成的焊接管。高频焊接有感应焊和接 触电阻焊两种。焊钢管时电流的频率为350~450kHZ， 感应焊可选择得低些，但最低不得小于150kH:焊接有色金属管时电流频率不低于450kH。

扩展资料

焊接钢管采用的坯料是钢板或带钢，因其焊接工艺不同而分为炉焊管、电焊（电阻焊）管和自动电弧焊管。因其焊接形式的不同分为直缝焊管和螺旋焊管两种。因其端部形状又分为圆形焊管和异型（方、扁等）焊管。焊管因其材质和用途不同而分为如下若干品种：

GB/T3091-2008（低压流体输送用焊接钢管）。主要用于输送水、煤气、空气、油和取暖热水或蒸汽等一般较低压力流体和其它用途管。其代表材质为：Q235A级钢。

GB/T14291-2006（矿用流体输送焊接钢管）。主要用于矿山压风、排水、轴放瓦斯用直缝焊接钢管。其代表材质Q235A、B级钢。

GB/T12770-2002（机械结构用不锈钢焊接钢管）。主要用于机械、汽车、自行车、家具、宾馆和饭店装饰及其他机械部件与结构件。其代表材质0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。

GB/T12771-1991（流体输送用不锈钢焊接钢管）。主要用于输送低压腐蚀性介质。代表材质为0Cr13、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、00Cr17、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2等。

另有，装饰用焊接不锈钢管（GB/T 18705-2002），建筑装饰用不锈钢焊接管材（JG/T 3030-1995），以及换热器用焊接钢管（YB4103-2000）。

参考资料来源：百度百科-电焊管

1主题内容与适用范围

本标准规定了锅炉压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板超声波检验方法、对比试块、检验仪器和设备、检验条件与程序、缺陷的测试与评定、钢板的质量分级、检验报告等。

本标准适用于厚度6－200mm锅炉与压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板（奥氏体不锈钢板除外）的超声波检验。

2引用标准

ZBY 230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件

GB 8651金属板材超声波板材探伤方法

3一般规定

3.1从事钢板超声波检验职员须经过培训，并取得由国家各部委颁发的超声检验职员资格证书。签发报告者，必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上超声波检验资格证书。

3.2检验方式可采用手工的接触法、液浸法（包括局部液浸法和压电探头或电磁超声探头的自动检验法）。

3.3 所采用的超声波波型可为纵波、横波和板波。

3.4在采用3.2所述前两种方法中以直声束探头检验为主，斜探头检验为辅，可以水、机油等作为耦合剂。

4对比试块

4.1对比试块和试板材质应与被检验钢板声学性能相同或相似。并要保证内部不存在ф2mm平底孔当量以上的缺陷。

4.2用双晶直探头检验板厚不大于20mm的钢板时，所用灵敏度试块如图1所示，双晶直探头的性能应符合附录A的要求。

4.3 用单直探头检验钢板时，灵敏度应符合图2和表1的规定。

图1 板厚≤20mm双晶探头检验用试块

图2 单直探头检验用对比试块

注：垂直度a随试块厚度变化见表2。

表1 mm

试块编号 被检验钢板厚度 检验面到平底孔的间隔S 试块厚度T

1 ≥13~20 7 ≥15

2 ＞20~40 15 ≥20

3 ＞40~60 30 ≥40

4 ＞60~100 50 ≥65

5 ＞100~160 90 ≥110

6 ＞160~200　140 ≥170

表2

试块厚度 ≥13~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100~160 ＞160~200

a0.10 0.150.200.25 0.30 4.0

4.4用压电探头或电磁声探头自动超声检验方法时，试块应在成品板材上切取、其长边要平行于轧制方向，端面要平直，厚度公差应小于板厚的2%。人工缺陷的位置如图3所示。根据自动检验设备的实际情况，人工缺陷的位置及个数可作适当调整。

图3 自动超声用动态试板

注:①人工缺陷为人工平底槽，加云母焊合，深度为板厚的1/2。

②间隔S1-S3根据需要而定。

③缺陷1--4规格50mm x10mm.，缺陷5规格40mm x22mm，缺陷6规格100mmx15mm，

缺陷7规格120mm x20mm。

5检验仪器和设备

5.1 探伤仪

所用探伤仪的有关性能应满足ZBY230或GB8651的要求。

5.2 换能器

5.2.1 压电探头的选用见表3。

5.2.2 当采用板波法进行检验时，波型、波模的选择应符合GB 8651的要求。

表3

板厚, mm 所 用 探头探头标称频率，MHz

6~13 双晶直探头 5

>13~20 双晶直探头或单晶直探头 ≥2.0

>20 单晶直探头 ≥2.0

6检验条件和方法

6.1 检验时间

原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。

6.2 检验面

被检验钢板的表面应平整，应清除影响检验的氧化皮、锈蚀、油污等。

6.3 检验灵敏度

6.3.1用压电探头时，检验灵敏度应计进灵敏度试块与被检验钢板之间的表面耦合声能损失(dB)。

6.3.2板厚不大于20mm时，若利用双晶探头检验，用图1试块或在同厚度钢板上将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再进步灵敏度10dB作为检验灵敏度。

6.3.3若使用单晶直探头时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.4板厚大于20mm时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.5在动态状况下，利用4.4所述的动态试板中的5#伤，在无杂波的情况下，使第一次人工缺陷反射波高不低于仪器荧光屏满刻度的80%，再进步6dB作为检验灵敏度。

6.4 检验部位

从钢板的任一轧制平面进行检验。

6.5 探头扫查形式

6.5.1利用压电探头时，探头沿垂直于钢板轧制方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板周边50mm及剖口预定线两侧各25mm内沿其周边进行扫查。同时为了缩小检验，盲区可毛边交货。

6.5.2 利用双晶探头时，探头隔声层应与轧制方向平行。

6.5.3 根据合同或技术协议书或图纸要求，也可以作其他形式的扫查或100%扫查。

6.6 检验速度

用直接接触法时，扫查速度不得大于200mm/s，用液浸法且仪器又有自动报警装置时，速度不大于1000mm/s。自动超声方法不受此限制。

7缺陷的测定与评定

7.1 在检验过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：

7.1.1 缺陷第一次反射波(F1)波高大于或即是满刻度的50%。

7.1.2当底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波(F1)波高与底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高之比大于或即是50%。

7.1.3 当底面(或板端部)第一次反射波(B1)消失或波高低于满刻度的50%。

7.2 缺陷的边界或指示长度的测定方法：

7.2.1 检验有缺陷后，在其四周继续进行检验，以确定缺陷的延伸。

7.2.2用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头移动方向应与探头的声波分割面相垂直。

7.2.3 利用半波高度法确定缺陷的边界或指示长度。

7.2.4确定7.1.3中缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面(或板端部)第一次反射波高升到检验灵敏度条件下荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动间隔即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。

7.2.5 采用自动超声方法检验后，缺陷的指示长度及边界的精确丈量亦用上述方法。

7.3 缺陷指示长度的评定规则：

7.3.1 单个缺陷按其表观的最大长度作为该缺陷的指示长度。

7.3.2 对于单个缺陷，若指示长度小于40mm时，则其长度可不作记录。

7.4 单个缺陷指示面积的评定规则：

7.4.1 单个缺陷按其表观的面积作为该缺陷的单个指示面积。

7.4.2多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷（以指示长度来比较）的指示长度（取其较大值），其各块缺陷面积之和也作为单个缺陷指示面积。

7.5 缺陷密集度的评定规则：

在任一1mx1m检验面积内，按其面积占的百分比来确定。

8钢板的质量分级

8.1 钢板质量分级见表4。

表4

级别 不答应存在的单个

缺陷的指示长度

mm 不答应存在的单个

缺陷的指示面积

平方厘米 在任一1mx1m检验面积内不答应存在的缺陷面积，% 以下单个缺陷指示

面积不计

平方厘米

Ⅰ ≥100 ≥25>3 <9

Ⅱ ≥100 ≥100>5<15

Ⅲ ≥120 ≥100>10<25

8.2在钢板周边50mm可检验区域内及剖口预定线两侧各25mm内，单个缺陷的指示长度不得大于或即是50mm。

9检验报告

检验报告应具备下列内容：

9.1 工件情况：材料牌号、材料厚度等。

9.2 检验条件：探伤仪型号、探头型式、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试块等。

9.3 检验结果：包括缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他。

9.4 检验职员、报告签发人的姓名及资格级别、检验日期、报告签发日期等。

附 录A

双晶直探头性能要求

（补充件）

A1 探头性能

A1.1 间隔－振幅特性曲线

用图1所示试块测定每一厚度的回波高度，作出如图A1所示的特性曲线，其必须满足下述条件：

A1.1.1 厚度19mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.1.2 厚度3mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.2 表面回波高度

用直接接触法测得的表面回波高度，必须比最大回波高度低40dB以上。

A1.3 检出灵敏度

图A2试块ф5.6mm平底孔回波高度与最大回波高度差必须在-10±2dB范围内。

A1.4 有效波束宽度

对淮图A2试块ф5.6mm平底孔，使探头平行于声场分割面移动，测定最大回波高度两侧下降6dB的范围。其波束宽度必须大于15mm。

图A1 间隔--振幅特性曲线

图A2 测定仪器和探头组合性能试块

-----------------------------------------

附加说明:

本标准由中华人民共和国冶金产业部提出。

本标准由冶金产业部钢铁研究总院负责起草。

本标准主要起草人张广纯、张伟代。

本标准水同等级标记 GB/T2970－91 Ⅰ

国家技术监视局1991-11-06批准 1992-07-01实施

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