钢管管材常见缺陷（缺欠）的定义

一、缩孔（缩松）

形成原因：

1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；

3、铸件在模具中的位置设计不当；

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；

5、浇注温度过低或过高。

防止方法：

1、提高磨具温度；

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；

4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；

5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；

6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；

7、模具冒口上设计加压装置；

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

二、气孔（气泡、呛孔、气窝）

形成原因：

1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。

3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

三、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

四、渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

形成原因：

渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

五、冷隔（融合不良）

形成原因：

1、金属模具排气设计不合理；

2、工作温度太低；

3、涂料品质不好（人为、材料）；

4、浇道开设的位置不当；

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统；

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型；

3、适当提高模具工作温度；

4、采用倾斜浇注方法；

5、采用机械震动金属模浇注。

六、砂眼（砂孔）

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质；

2、砂芯与外模的尺寸相符；

3、是墨水要及时清理；

4、避免浇包与砂芯摩擦；

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。

钢材含碳率越高韧性越高。

可以参考的数据有伸长率，弯曲试验等。

表2 钢材缺陷术语

序号 名 称 说 明

l 圆度 圆形截面的轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等

2 形状不正确 轧材横截面几何形状歪斜，凹凸不平。如六角钢的六边不等、角钢顶角大、型钢扭转等

3 厚薄不均 钢板(或钢带)各部位的厚度不一样，有的两边厚而中间薄，有的边部薄而中间厚，也有的头尾差超过规定

4 弯曲度 轧件在长度或宽度方向不平直，呈曲线状

5 镰刀弯 钢板(或钢带)的长度方向在水平面上向一边弯曲

6 瓢曲度 钢板(或钢带)在长度和宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象，使其成为“瓢形”或“船形”

7 扭转 条形轧件沿纵轴扭成螺旋状

8 脱方、脱矩 方形、矩形截面的材料对边不等或截面的对角线不等

9 拉痕(划道) 呈直线沟状，肉眼可见到沟底分布于钢材的局部或全长

10 裂纹 一般呈直线状，有时呈Y形，多与拔制方向一致，但也有其他方向，一般开口处为锐角

ll 重皮(结疤) 表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片：一种是与钢的本体相连结，并折合到表面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到表面易于脱落

12 折叠 钢材表面局部重叠，有明显的折叠纹

13 锈蚀 表面生成的铁锈，其颜色由杏黄色到黑红色，除锈后，严重的有锈蚀麻点

14 发纹 表面发纹是深度甚浅，宽度极小的发状细纹，一般沿轧制方向延伸形成细小纹缕

15 分层 钢材截面上有局部的明显的金属结构分离，严重时则分成2～3层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物

16 气泡 表面无规律地分布呈圆形的大大小小的凸包，其外缘比较圆滑。大部是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后表面发亮，其剪切断面有分层

17 麻点(麻面) 表面呈现局部的或连续的成片粗糙面，分布着形状不一、大小不同的凹坑，严重时有类似桔子皮状的，比麻点大而深的麻斑

18 氧化颜色 钢板(或钢带)经退火后在表面上呈现出浅黄色、深棕色、浅蓝色、深蓝色或亮灰色等

19 辊印 表面有带状或片状的周期性轧辊印，其压印部位较亮，且没有明显的凸凹感觉

20 疏松 钢的不致密性的表现。切片经过酸液侵蚀以后，扩大成许多洞穴，根据其分布可分：一般疏松、中心疏松

2l 偏析 钢中各部分化学成分和非金属夹杂物不均匀分布的现象。根据其表现形式可分：树枝状、方框形、点状偏析和反偏析等

22 缩孔残余 在横向酸浸试片的中心部位，呈现不规则的空洞或裂缝。空洞或裂缝中往往残留着外来杂质

23 非金属夹杂物 在横向酸性试片上见到一些无金属光泽，呈灰白色、米黄色和暗灰色等色彩，系钢中残留的氧化物、硫化物、硅酸盐等

24 金属夹杂物 在横向低倍试片上见到一些有金属光泽与基体金属显然不同的金属盐

25 过烧 观察经侵蚀后的显微组织时，往往在网络状氧化物周围的基体金属上可看到脱碳组织，其他金属如铜及其合金则有氧化铜沿晶界呈网络状或点状向试样内部延伸

26 白点 它是钢的内部破裂的一种。在钢件的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在经过磨光和酸蚀以后的横向切片上，则表现为细长的发裂，有时呈辐射状分布，有时则平行于变形方向或无规则地分布

27 晶粒粗大 酸浸试片断口上有强烈金属光泽

28 脱碳 钢的表层碳分较内层碳分降低的现象称为脱碳。全脱碳层是指钢的表面因脱碳而呈现全部为铁素体组织部分；部分脱碳是指在全脱碳层之后到钢的含碳量未减少的组织处

特征：在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、半螺旋形的锯齿状缺陷。

产生原因：

1)管坯：中心疏松、偏析；缩孔残余严重；非金属夹杂物超标。

2)管坯加热不均、温度过高或过低、加热时间过长。

3)穿孔区域：顶头磨损严重；穿孔机参数调整不当；穿孔辊老化等。

检判：钢管内表面不允许存在内折，管端内折应修磨或再切，修磨处壁厚实际值不得小于标准要求最小值；通长内折判废。

2、内结疤

特征：钢管内表面呈现斑疤，一般不生根易剥落。

产生原因：

1)石墨润滑剂中带有杂质。

2)荒管后端铁耳，被压入钢管内壁等。

检判：钢管内表面不允许存在，管端处应修磨及再切，修磨深度不应超标准要求负偏差,实际壁厚不得小于标准要求最小值；通长内结疤判废。

3、翘皮

特征：钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。多出现在毛管头部，且易于剥落。

产生原因：

1)穿孔机调整参数不当。

2)顶头粘钢。

3)荒管内氧化铁皮堆积等。

检判：钢管内表面允许存在无根易剥落（或在热处理时可烧掉）的翘皮。对有根的翘皮应修磨或切除。

4、内直道

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。

产生原因：

1)轧制温度低，芯棒粘有金属硬物。

2)石墨中含有杂质等。

检判：

1）套管和普管允许深度不超过5%（压力容器类最大深度0.4mm）的内直道存在。

慎独超查德内直道应修磨、切除。

2）边缘尖锐的内直道应修磨平滑。

5、内棱

特征：在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。

产生原因：芯棒磨损严重，修磨出不圆滑或过深等。

检判：

1）套管、管线管允许存在高度不超过壁厚道8%，最大高度不超过0.8mm不影响通径的内棱存在。超差应修修磨及再切。

2）普管、管线管允许存在高度不超过壁厚8%（最大高度为0.8mm）的内棱存在。超差应修磨及再切。

3）对L2级（即N5）探伤要求钢管，内棱高度不得超过5%（最大高度为0.5mm）。超差应修磨及再切。

4）边线尖锐的内棱应修磨平滑。

6、内鼓包

特征：钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。

产生原因：连轧辊修磨量过大或掉肉等。

检判：按照内棱要求检判。

7、拉凹

特征：钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。

产生原因：

1）连轧调整不当，各架辊轧速不匹配。

2）管坯加热不均匀或温度过低。

3）轧制中心线偏离，钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注：此种原因2003.1提出，原理尚在探讨）。

检判：不超过壁厚负偏差，实际壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允许存在。超标的拉凹应切除。（注：拉凹严重发展即为拉裂，此种伤应严格检验）。

8、内螺纹（此缺陷只在机组产生）

特征：钢管内表面有螺旋状痕迹，多出现在薄壁管内表面，有凹凸不平的明显手感。

产生原因：

1)斜轧工艺的固有缺陷。在轧管机工艺参数调整不当时，这种缺陷更为突出。

2)变形量分配不合理，减壁量过大。

3)轧型辊型配置不当。

检判：钢管内螺纹缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范围之内。

27siMn主要特性： 这种钢的性能优于30Mn2钢，淬透性较高，在水中临界淬透直径达8～22mm，可切削性良好，冷变形塑性及焊接性中等；另外钢在热处理时韧性减低不多，但却有相当高的强度和耐磨性，特别是水淬时仍有较高的韧性；但是此钢对白点敏感性大，热处理时有回火脆性倾向及过热敏感性。

应用举例：这种钢主要在调质状态下使用，用于制造要求高韧性和耐磨性的热冲压件；也可在正火或热轧供应状态下使用，如拖拉机的履带销等。

27SiMn合金结构钢

详细描述：

统一数字代号：A10272 

27SiMn化学成分（%）：

C：0.24～0.32

Si：1.10～1.40 

Mn：1.10～1.40 

P：≤0.035

S：≤0.035

Cu：≤0.30

Cr：≤0.30

Ni：≤0.30

Mo：≤0.15

力学性能

试样毛坯尺寸（mm）：25

热处理： 第一次淬火加热温度（℃）：920；冷却剂：水 第二次淬火加热温度（℃）：- 回火加热温度（℃）：450；冷却剂：水、油 

抗拉强度（σb/MPa）：≧980

屈服点（σs/MPa）：≧835

断后伸长率（δ5/%）：≧12

断面收缩率（ψ/%）：≧40 

冲击吸收功（Aku2/J）：≧39 

布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≦217

4.0mm。DN100 镀锌管的国标厚度是4mm，但市场上一般只有3.75mm，因为3.75在国标管道厚度允许偏差范围内。

国标外径的要求和英标完全吻合，按两种标准生产的相同公称口径的管材实际外径都一样。如DN100镀锌钢管来看，英标中规定的外径在113.3~114.9mm之间，国际上考虑外径允许偏差之后的范围在113.157~115.443mm之间。两种标准生产的DN100管材外径差别非常微小，所以在实际应用上，两种标准的管材跟管接头结合得非常完好。

镀锌钢管使用注意事项

为保证焊接质量，应对焊口处镀锌进行处理，首先要把焊接处的镀锌层打磨掉，应用手砂轮或砂纸清理镀锌层，或用气焊火焰清理镀锌层。不然会产生气泡、沙眼、假焊等。还会使焊缝变脆，刚性下降等 。

镀锌钢管Ф≤50采用丝接，Ф＞50采用法兰盘连接。施工前检验管材及管件是否符合设计要求和现行标准的规定，并具有出厂合格证，材质等级与设计所采用的管子应一致，管道表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，管道及管件尺寸偏差应符合现行标准要求。

以上内容参考  百度百科-镀锌钢管

你的三张照片很有代表性。第一张照片是锌系磷化膜，第二张是焊接部位涂层缺陷，第三张是正常部位的涂装缺陷。有意思的是，出现涂层缺陷部位，没有看到磷化膜的照片。

从照片上看出，你们基材是钢管。这种钢管一般表面都含有轻量的氧化批或者锈蚀物，而且与其它部件焊接而成整体。但是焊接质量真的太差了，虽然有了涂层，依然能看到涂装前焊道部位经过了打磨。下面针对出现的问题回答如下：

焊道边缘出现的缩孔（气孔）

这种气孔主要出现在焊道边缘，孔有小有大（主要根焊工的技术水平有关）。主要原因是焊道存在砂眼，这种砂眼导致气孔出现。出现砂眼的原因：a.焊工技术水平差；b.焊材质量差；c.焊接参数不合理；d.焊接设备差

这种气孔出现的另一个原因是，磷化液的质量一般，沉渣集中于焊道部位无法清洗掉，导致涂装后出现气孔。根据第二张照片看，很可能是这种原因。

解决办法：聘用高水平的焊工；磷化液除渣或更换。

大面上的缩孔（气孔、水油孔）

第三张照片，如果这种问题不是经常出现或者在某批处理中偶尔出现几个，则说明这些工件上的油泥很多或者，脱脂或者酸洗后工件表面含有黑灰，这种黑灰与涂料反应导致缩孔出现。

出现这种问题的主要原因是前处理工艺流程不合理，如脱脂酸洗二合一。对于厚重油污的工件，应该事先人工去处油污才能上线。