钢管折弯是否属于冲压
钢管折弯可以采用冲压折弯，也可以采用其他折弯方式。
一、冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
二、折弯则是金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲。
主要折弯方式有3种：
1、冲压折弯：又称为剪切折弯，词源是（coin）、来源于“硬币制造”、“将金属作成硬币”、是非常精确地加工方法的意思。剪切折弯的目的为了得到很好精度、极小的内R、需要普通折弯所需吨数的5一8倍。
2、点接触折弯：Partial是“部分”的意思、如图所示通过利用A、B、C点让材料和模具接触折弯、部分指的就是这个意思。点接触折弯被称为典型的悬空折弯，其理由是它没有完全压到底部，在和空气接触的状态下进行折弯。此折弯的特征就是：可以自由加工折弯角度，比如：使用30゜的模具折弯，可加工180゜一30゜之间的任意角度。点接触折弯的V宽是板厚的12一15倍最为合适。
3、普通折弯：bottom是动词，“到底部”的意思，工场用语中常用“压到底”、“底接触”等叫法。因为可以使用较小的压力获得较好的折弯精度，所以被广泛运用。
豪爵afr125拆解操作，先用主支架起动车，然后拆下发动机左侧传动箱盖上的螺丝，用胶皮锤轻轻敲打并取下传动箱盖。
拆掉前面主动盘或皮带轮的固定螺丝，如果没有风炮，建议拆后面皮带轮，这个相对好拆些，先用磁电机卡子固定住皮带轮外壳上的孔，然后用套筒或梅花扳手拆下螺丝并取下外壳，用手捏住皮带轮的滑动面，顺时针用力旋转，这样就可以压缩皮带轮，放松皮带，然后把皮带轮与皮带一起卸下来，这时要注意不要让前面主动盘后边的普利珠活动，以免脱落。
把新皮带套在皮带轮上，用力捏住皮带轮并向右旋转压缩，使皮带夹进皮带轮滑动面内，把皮带前端套在主动盘滑动面内，把皮带轮装回到齿轮箱轮轴上，再装回皮带轮的外壳，拧好固定螺丝，最后重新装好传动箱盖就行了。
区域A是车头方向柱管与车架主体连接的部位，这个部位如果出现弱点会造成方向把游离于车身主体之外的左右晃动。UCR在这个部位与前期我们评测过的Eagle系列一样使用60x40毫米方形钢管作为车头立柱主梁，与方向柱管满焊的同时还在侧面进行了钢板焊接加强。
区域B是车头立柱主梁，UCR在此处的延伸部位采用了焊接的双层增强结构，同时车身左右主梁的连接用了一根横向加强管形成了两个稳固的三角形
，如此处理之后无论是重载还是运动驾驶时大倾角侧向受力都能确保足够的车身刚性。USR和Eagle都采用了近似的结构，只不过因为各车拖曳角和轴距的不同稍有区别。
作为对比，我们可以看看雅马哈
巧格i在此处仅仅是拿一片钢板焊接补强完事，而某些小品牌甚至采用单梁一直延伸到发动机前才分开。这样做车架无疑会更轻，但强度和稳定性可想而知。
区域C，这里才是UCR和USR存在明显区别的部分。由于轴距的增加，UCR的发动机挂架前部结构并没有使用USR那种钢板冲压焊接结构，而是用到刚性更足的钢管结构。此处主梁采用直径38毫米、厚度2.5毫米圆形钢管材质，下方与发动机铰接轴连接的结构采用直径32毫米的钢管冲压成型后焊接制成。
区域D是尾部，油箱前端采用直径34毫米圆形钢管进行加固连接，油箱后部则采用2毫米厚度的钢板冲压件进行最后的收尾连接，该设计比较类似于轿车尾部的防撞梁。
至此，UCR的车架共采用了5处横向连接结构，通过不同直径的钢管和冲压件，能够保证车架的一体、牢固。体现在日常骑行环境中就是大家口中常说的很“整”、不松散的驾驶感受。
看到这里大家应该能发现UCR相较USR而言，整体构架有着明显的继承性，只是在一些细节部分为了车型定位稍作修改和加强（如发动机铰接轴部位）。至于说UCR车架究竟是减配还是增强，以现有手段和技术条件，我们无法给出定性的结论。但有一点可以肯定，仅靠猜测或个体感受，所得到的结论毫无科学性依据。
作为通勤踏板，UCR采用了相对较长的轴距设定，更注重日常骑行的稳定性和舒适性。
为了验证UCR车架的刚性，我们采用了比较激进的压弯动作来做测试。它在做大倾角下压或回正时的效率确实稍慢于USR和S-Eagle，毕竟前者轴距达到1300mm，而后两者的轴距分别为1255mm、1250mm。轴距的变化，带来的操控回馈必然是不一样的。
豪爵afr125拆解操作
区域A是车头方向柱管与车架主体连接的部位，这个部位如果出现弱点会造成方向把游离于车身主体之外的左右晃动。UCR在这个部位与前期我们评测过的Eagle系列一样使用60x40毫米方形钢管作为车头立柱主梁，与方向柱管满焊的同时还在侧面进行了钢板焊接加强。
区域B是车头立柱主梁，UCR在此处的延伸部位采用了焊接的双层增强结构，同时车身左右主梁的连接用了一根横向加强管形成了两个稳固的三角形，如此处理之后无论是重载还是运动驾驶时大倾角侧向受力都能确保足够的车身刚性。USR和Eagle都采用了近似的结构，只不过因为各车拖曳角和轴距的不同稍有区别。
作为对比，我们可以看看雅马哈巧格i在此处仅仅是拿一片钢板焊接补强完事，而某些小品牌甚至采用单梁一直延伸到发动机前才分开。这样做车架无疑会更轻，但强度和稳定性可想而知。
区域C，这里才是UCR和USR存在明显区别的部分。由于轴距的增加，UCR的发动机挂架前部结构并没有使用USR那种钢板冲压焊接结构，而是用到刚性更足的钢管结构。此处主梁采用直径38毫米、厚度2.5毫米圆形钢管材质，下方与发动机铰接轴连接的结构采用直径32毫米的钢管冲压成型后焊接制成。
区域D是尾部，油箱前端采用直径34毫米圆形钢管进行加固连接，油箱后部则采用2毫米厚度的钢板冲压件进行最后的收尾连接，该设计比较类似于轿车尾部的防撞梁。
至此，UCR的车架共采用了5处横向连接结构，通过不同直径的钢管和冲压件，能够保证车架的一体、牢固。体现在日常骑行环境中就是大家口中常说的很“整”、不松散的驾驶感受。
看到这里大家应该能发现UCR相较USR而言，整体构架有着明显的继承性，只是在一些细节部分为了车型定位稍作修改和加强（如发动机铰接轴部位）。至于说UCR车架究竟是减配还是增强，以现有手段和技术条件，我们无法给出定性的结论。但有一点可以肯定，仅靠猜测或个体感受，所得到的结论毫无科学性依据。
作为通勤踏板，UCR采用了相对较长的轴距设定，更注重日常骑行的稳定性和舒适性。
为了验证UCR车架的刚性，我们采用了比较激进的压弯动作来做测试。它在做大倾角下压或回正时的效率确实稍慢于USR和S-Eagle，毕竟前者轴距达到1300mm，而后两者的轴距分别为1255mm、1250mm。轴距的变化，带来的操控回馈必然是不一样的。
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
用钣金法制造锥形连接段，厚度按426MM的壁厚取，小端车到377mm的壁厚。这个方法被广泛使用了。
用爆炸法可以一次性将426MM管子以曲线渐变法缩口到377MM，这个要做个坚固的内模。机械性能和水力性能都非常好。
温和一点的方法是用滚压法缩口，在工艺上没什么太难的。但厚度比较大的管子操作比较吃力。
如果有吨位特别强大的液压机，也可以在缩口模具上以挤压法将426MM管子缩到377MM。
这3个缩管的方法不能倒过来用。因为同压力更小的管子管壁更薄，扩管厚壁愈发薄了，承受不了相同的压力。当然可以用壁厚更厚的小管子来扩，但没哪个必要对吧。
