如何检测钢管外观缺陷?
轮廓仪检测
将轮廓测量仪安装在合适位置，当被测钢管通过轮廓仪的测量区域时，轮廓仪自动进行缺陷信息的检测，当出现超差时，予以声光提示。从而保证缺陷发现及时性，轧机调整及时性。
轮廓测量仪从四个方向对钢管进行照射检测，包含了完整的截面，不漏检任一方位的缺陷尺寸，真正做到无盲区测量。它的检测方式为全覆盖的测量方式，可以对轧材表面的折叠、翘曲、凹坑、凹槽、凸耳等表面缺陷进行定性和定量的检测，对钢管外表面的绝大部分缺陷均能检测，将缺陷检测变得简单，为钢管生产带来便利检测。
另外轮廓仪还具备专业的测量软件系统，可根据各传感器的测量数据拟合截面形状，可在软件界面直观显示轧材的截面形状及关键尺寸。还可形成高分辨率的完整表面并显示，从而检测出局部和周期性的表面缺陷，以及轧制产品的尺寸变化。
通过轮廓仪对钢管的检测，使钢管的生产检测更加智能化、专业化、自动化，更加便捷、高效、快速。是钢管高质量生产线中重要的组成之一。
你说的这些缺陷产生原因，要全写下来的话，大约上万字。我看了几天，没人能回答你，估计以后也不会有人回答。今天我就在这里简单说一下产生的几大因素吧。
一、原料因素 质量较差的管坯会出现内、外翘皮，结疤、裂缝等；
二、温度因素 无缝钢管生产的第一道重要工序是加热，加热不良（不均匀、温度不够等）会引起内翘皮等；
三、设备因素从出炉开始，每一设备部件，都会影响管材的最终质量。如，设备部件的碰刮，会引起外翘皮、凹坑；进穿孔机不顺利，会造成管坯头部受水淋而咬入困难或头部内翘皮；.....
四、工艺问题工艺问题中也相当复杂，有调整的问题，有设备故障的问题、还有就是工艺部件（顶头、导板、轧辊等）磨损后产生的管材质量问题。造成的问题是包罗万象的。
因此说，就一个缺陷的产生，可能的原因会有几十种情况，如果不看到实物或不在生产现场，往往比较难以说的清楚具体的原因。
一般来说,是这么几个方面造成的：
1、原料方面：
内部组织差，会引起内折叠、管壁内裂纹、分层等；
原料表面质量 差，会引起外折叠；
2、工艺操作方面：
加热不当会引起内折叠、外折叠、管壁内裂纹、离层、壁厚不均等；
工模具加工、材料、 调整、使用等方面不当会引起内外折叠、壁厚不均、内外螺纹、凹坑等
3、设备方面
设备方面主要是由于设备性能不良、松动、碰刮等原因引起的内折叠、外折叠、壁厚不均、内外螺纹、碰刮伤等。
日常中，可以通过查看钢管的具体缺陷和生产过程，来分析产生的因素，再结合生产现场判断具体的原因。
1.焊缝收缩应力太大，容易产生缓慢裂纹。
2.焊缝受热不均匀，容易发生脆性。
3.焊接方法和顺序不合理。
4.层间温度控制不好防止措施：1.首先要选择合理的焊接顺序，采用对称焊。2.多层多道焊，焊完每一道焊缝（别是打底 焊）时要认真处理好焊缝表面的焊渣、氧化皮，以防止赃物在下一层焊缝中形成缺陷。3.调整冷却速度，冷却越快，变形越大。结晶裂纹倾向也越大。4.焊后消除残余应力。
9.10 表面状况、缺欠和缺陷
9.10.1 总则
9.10.1.1 所有钢管在交货时应无缺陷。
9.10.1.2 所有钢管应无裂纹、渗水和漏水。
9.10.1.3 用无损检验方法检验的缺欠验收极限应符合附录 E 的要求。
9.10.2 咬边
埋弧焊(SAW)和组合焊(COW)管上的咬边应按照下列规定进行核查、分类和处置:
a) 深度≤0.4mm(0.016in)的咬边应接收(不考虑咬边长度),并按照 C.1的要求进行处置
b) 深度>0.4mm(0.016in)但≤0.8 mm(0.031in)的咬边应接收,条件是按照 C.2的规定处置
并且:
1) 单个长度≤0.5t,且
2) 单个深度≤0.1t,且
3) 在任意300mm(12.0in)长度的焊缝上,这样的咬边不超过两个。
c) 超过b)规定的咬边应判为缺陷,且应按照 C.3进行处置。
注:咬边最好能够通过目视检查定位。
9.10.3 电弧烧伤
9.10.3.1 电弧烧伤应判为缺陷。
注1:电弧烧伤是由电极或接地极与钢管表面引弧时形成的局部表面熔化点。
注2:接触斑是电焊(EW)管焊线附近的断续性斑痕,是由提供焊接电流的电极和钢管表面之间的接触所引起的,接触斑应按照9.10.7的规定处置。
9.10.3.2 电弧烧伤应按照 C.2、C.3b)或 C.3c)的规定处置。若电弧烧伤形成的凹坑能彻底清理,并且使用10%的过硫酸铵溶液或5%的硝酸乙醇溶液检查损伤材料已被完全清除,可采用修磨法、铲除法或机加工方法清除电弧烧伤缺陷。
9.10.4 分层
扩展到钢管表面或坡口面上,且外观检查周向长度>6.4 mm(0.250in)的任何分层或夹杂应判为
缺陷。有这种缺陷的钢管应被拒收或返切,直到管端上没有这样的分层或夹杂存在。
9.10.5 几何尺寸偏差
9.10.5.1 除摔坑外,由于钢管成型工艺或制造操作会造成钢管实际轮廓相对于钢管正常圆柱轮廓的几何尺寸偏离(如扁平块或噘嘴等),当几何尺寸偏离处的极端点与钢管正常轮廓延伸部分之间的测量间距(即深度)超过3.2mm(0.125in)时,该处应判为缺陷,且应按照 C.3b)或 C.3c)的规定处置。
9.10.5.2 摔坑在任何方向上的长度应≤0.5D,且深度不应超过下列规定(摔坑深度指凹陷的最低点与钢管正常轮廓延伸部分之间的测量间距):
a) 冷态成型并带有尖底划伤的摔坑,3.2mm(0.125in)
b) 其他摔坑,6.4mm(0.250in)。
超过规定极限值的摔坑应判为缺陷,且应按照 C.3b)或 C.3c)的规定处置。
9.10.6 硬块
在任何方向上尺寸大于50mm(2.0in),单点压痕的硬度值超过35 HRC、345 HV10或327 HBW
的硬块应判为缺陷。带有此种缺陷的钢管应按照 C.3b)或 C.3c)处置。
9.10.7 其他表面缺欠
外观检查发现的其他表面缺欠应按照下列方法核查、分类及处置:
a) 深度≤0.125t,且不影响最小允许壁厚的缺欠,应判为可接受的缺欠,并按照 C.1的规定处置
b) 深度>0.125t,且不影响最小允许壁厚的缺欠,应判为缺陷,并按照 C.2的规定采用磨削法进
行修整,或按照 C.3的规定处置
c) 影响最小允许壁厚的缺欠应判为缺陷,并按照 C.3的规定处置。
注:“影响最小允许壁厚的缺欠”是指该表面缺欠下的剩余壁厚小于最小允许壁厚的缺欠。
