混凝土灌注桩和钢管灌注桩有什么区别

灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于50px。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

1. 独立基础：即每个柱子都有独立的基础，适用于单层或少数层数的建筑物。

2. 联合基础：多根柱子共用一个基础，适用于相邻柱距较近、地下水位高等情况。

3. 桩基础：在土壤承载力较差或者需要抗震性能更好时采用。可以分为钢管灌注桩、混凝土灌注桩和预制桩等类型。

4. 基梁式基础：将多个独立基础通过一定方式连接起来，形成一个整体结构。适用于大型建筑物和重要设施。

5. 地下连续墙式基础：将地下连续墙作为支撑结构，在其内部设置钢筋混凝土板块作为承台，并与上部结构相连。适用于软弱土层和高地下水位区域。

选择何种类型的框架柱的基础取决于具体情况，包括但不限于设计荷载、场地条件、环保要求以及经济因素等。

一、指代不同

1、沉管灌注桩：采用与桩的设计尺寸相适应的钢管（即套管），在端部套上桩尖后沉入土中后，在套管内吊放钢筋骨架，然后边浇筑混凝土边振动或锤击拔管，利用拔管时的振动捣实混凝土而形成所需要的灌注桩。

2、套管护壁法钻孔灌注桩：利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土（或先在孔中吊放钢筋笼）而成的桩。

二、特点不同

1、沉管灌注桩：避免了一般钻孔灌注桩桩尖浮土造成的桩身下沉，持力不足的问题，同时也有效改善了桩身表面浮浆现象，另外，该工艺也更节省材料。但是施工质量不易控制，拔管过快容易造成桩身缩颈，而且由于是挤土桩，先期浇注好的桩易受到挤土效应而产生倾斜断裂甚至错位。

2、套管护壁法钻孔灌注桩：具有较高的安全性及较强的稳定性，即混凝土浆液渗透至土层深处，能使土层与灌注桩体紧密结合起来，从而使地基更加牢固可靠，同时灌注桩能够有效控制地基沉降，从而对土层产生压实效果；钻孔灌注桩对土层起着较好的渗透、压密及劈裂作用。

三、适用范围不同

1、沉管灌注桩：适用于在有地下水、流砂、淤泥的情况。

2、套管护壁法钻孔灌注桩：是一种施工成本低、施工操作简单、无振动及噪音及挤土效应的混凝土技术。目前，钻孔灌注桩施工技术已被广泛应用到建筑工程施工领域。

参考资料来源：百度百科-沉管灌注桩

参考资料来源：百度百科-灌注桩

1、管桩分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩,预应力混凝土管桩（PC管桩）和预应力混凝土薄壁管桩（PTC管桩）及高强度预应力混凝土管桩（PHC管桩)；

先张法预应力管桩是选用先张法预应力技术和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，首要由圆筒形桩身、端头板和钢套箍等组成；而灌注桩是一种就位成孔，灌注混凝土或钢筋混凝土而制成的桩。

2、管桩按混凝土强度等级和壁厚分为预应力混凝土管桩(PC管桩)、预应力混凝土薄壁管桩（PTC管桩）和预应力高强混凝土管桩(PHC管桩)。PC桩的混凝土强度不得低于C50砼，PTC管桩强度等级不得低于C60，PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80。

PC桩和PTC桩一般采用常压蒸汽养护，一般要经过28天才能施打。而PHC桩，脱模后要进入高压釜蒸养，经10个大气压、180度左右的蒸压养护，混凝土强度等级达C80从成型到使用的最短时间只需三、四天；

而灌注桩常用的有，钻孔灌注桩：用螺旋钻机、潜水钻机等就地成孔灌注混凝土而成桩，施工时无振动、不挤土，但桩的沉降量稍大。

螺旋钻机宜用于地下水位以上的粘性土、砂土及人工填土等，钻削下来的土块沿钻杆上的螺旋叶片上升排出孔外，孔径300mm左右，钻孔深度8～12m，根据土质和含水量选择钻杆。潜水钻机宜用于粘性土、砂土、淤泥和淤泥质土等，尤宜于地下水位较高的土层中成孔。

钻孔时为防止坍孔用泥浆护壁。在粘土中用清水钻进，自造泥浆护壁在砂土中应注入制备的泥浆钻进。利用泥浆循环排除钻削下的土屑，钻至要求深度后要清孔以排除沉在孔底的土屑，减少桩的沉降量。

目前在高层建筑和桥梁等大型工程中推广应用的大直径钻孔灌注桩多用此法施工，桩径多在1m以上，桩底部还可扩孔，单桩承载能力可达数千吨。

灌注桩还有有沉管灌注桩：用锤击或振动将带有钢筋混凝土桩靴(桩尖)或活瓣式桩靴的钢管沉入土中，然后灌注混凝土同时拔管而成桩。用锤击沉管、拔管者称锤击灌注桩用激振器的振动沉管、拔管者称振动灌注桩。

此法成桩易发生断桩、缩颈、吊脚桩、桩靴进水和进泥等弊病，施工中注意检查并及时处理。此外，还有用炸药使桩孔底部形成扩大头以增大承载能力的爆扩灌注桩。

扩展资料：

1、质量预防，事故特征，经检查成桩混凝土强度低于设计要求，有的桩混凝土振捣不密实，有蜂窝、空洞、夹泥、离析等缺陷，影响成桩的质量。原因分析，混凝土用的原材料质量差，如使用小水泥厂生产的水泥， 强度不稳定，砂、石子级配不良，含泥量大于3%混凝土搅拌不按配合比计量，搅拌不均匀。

2、灌注工艺不当，没有分层灌注、分层振捣密实。灌混凝土的漏斗位置歪斜，灌混凝土时斜落碰撞桩壁使土掉落在混凝土中而夹泥。有的后放钢筋笼，且吊放位置不直，碰落孔壁土层掉在混凝土上造成断层。

处理方法从检测时发现成桩的上部有夹泥和不密实等质量问题时，可挖除桩周上，将该段凿除，用比原设计提高一级混凝土强度，立模补浇到标高。或将缺陷处清除酥松部分，采取扩大断面补强的方法。

经检测单桩承载力达不到设计要求时，需会同有关人员研究加固方案。一般采取补桩、扩大承台面积等方法。

3、预防措施，控制混凝土的原材料质量。进场水泥要核查出厂合格证， 检验水泥的稳定性和强度，如储存期超过3个月或受潮结块的水泥，须复试后按复试标号应用。选用洁净的中粗砂，选用级配良好且含泥量不大于2%的石子。

搅拌混凝土配合比应按要求的强度等级、施工的坍落度、原材料由试验室从多组试配比中选取质优、价格低、利于施工的最佳配合比。正确计量，每盘混凝土的材料重量偏差不宜超过下列规定：水泥、外掺混合料；2%；粗、细骨料：3%水及外加剂溶液：2%。

搅拌混凝土时，应优先选用强制式搅拌机；掺外加剂时搅拌时间应适当延长。灌注混凝土时，每次浇注高度不得大于1.5m。应随浇随振动，确保振捣密实。

灌混凝土的漏斗必须放正，确保混凝土垂直下落。钢筋 笼安放必须吊直轻放，防止碰撞孔壁。

参考资料来源：百度百科-管桩

参考资料来源：百度百科-灌注桩

沉管灌注桩是利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，造成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，便形成所需要的灌注桩。 桩的分类 利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩 振动沉管灌注桩是用振动沉桩机将有活瓣式桩尖或钢筋混凝土预制桩靴的桩管(上部开有加料口),利用振动锤产生的垂直定向振动和锤、桩管自重等对桩管施加压力,使桩管沉入土中,然后边向桩管内浇筑混凝土,边振边拔出桩管,使混凝土留在土中而形成桩 看了这些我想空沉管应该不用偶解释了吧。就是在浇砼前先要把空管打入地下。这就应该是所谓的空沉了吧。桩的工程按计算规则应该是桩的设计长度。至于你所说的“充盈系数”和“操作损耗率”那是在定额里面综合考虑了的，不单独再计。 第二个问题：你可以根据你所说的情况套用不同的定额：有只挖不运的，连挖带运的等。机械回填土就套回填土就可以了。如果回填土需要运的话，可以套用挖土运输一公里，还有每增一公里项。

钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。

1)泥浆护壁施工法

冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。施工顺序

(1)施工准备

施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

(2)钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。钻机位置的偏差不大于2cm。对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

(3)埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒。

(4)泥浆制备

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

(5)钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣(冲击式用)，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

(6)清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

(7)灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

1、钻孔灌注

钻孔灌注桩是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。

2、沉管灌注

指利用锤击打桩法或振动打桩法，将带有活瓣式桩尖或预制钢筋混凝土桩靴的钢套管沉入土中，然后边浇筑混凝土（或先在管内放入钢筋笼），边锤击或振动边拔管而成的桩。前者称为锤击沉管灌注桩，后者称为振动沉管灌注桩。

3、人工挖孔

指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。为了确保人工挖孔桩施工过程中的安全，施工时必须考虑预防孔壁坍塌和流砂现象发生，制定合理的护壁措施。

扩展资料

钻孔灌注施工特点

1、与沉入桩中的锤击法相比，施工噪声和震动要小的多；

2、能建造比预制桩的直径大的多的桩；

3、在各种地基上均可使用；

4、施工质量的好坏对桩的承载力影响很大；

5、因混凝土是在泥水中灌注的，因此混凝土质量较难控制；

6、费工费时，成孔速度慢，泥渣污染环境。

2、两者均为桩基工程哈，非地基处理技术措施；

3、学名：打入（静压）预制桩

施工工艺：此种是预制好的桩，通过大型静压机械，在原始土层上静压至地下并达到设计承载力为止的一种施工模式；

优点：静音、快（1min/米）、环保；

特点：预制桩、挤土桩、快、施工简单

4、学名：沉管灌注桩，此种是在原始地基土上打入空心钢管，达到设定好的设计深度后，在空心钢管中灌注混凝土，并再抽拔--灌注砼--抽拔--灌注砼，直至出原始土层标高；

优点：桩完整

特点：现浇桩、挤土桩、慢、施工复杂

1 测量定位

a）根据设计桩位图纸和施工顺序测定出钻孔桩位位置，桩位测量误差不大于1cm。

b) 桩位定点经复查无误后，方可由人工挖出基坑，进行护筒埋设。

2 护筒埋设

2.1 护筒的一般要求

a）护筒采用4-8mm钢板卷制，每节长度为1.5-2米，内径应比钻头直径＞100mm以上。

b）护筒制作直径误差应≤10mm。

c）护筒上端开设1-2个200×200mm的溢浆口，下端应设刃脚。

2.2 挖坑埋设护筒时，基坑应比护筒外径大600-800mm，护筒放入基坑经采用水平尺和垂球校正无误后，四周应分层夯填优质粘土；基坑底部不是粘性土时，应更换500mm厚的优质粘土，夯实后再安放，以防护筒刃脚处渗漏、坍塌。埋设好的护筒中心与桩位中心偏差应小于50mm，斜率应小于1.0%。

2.3 护筒埋设除满足施工要求外，一般情况下顶面应高出自然地面0.3m左右，以防杂物、工具等落入孔内造成事故；同时应考虑高出地下水位1-1.5m；溢浆口应对准排浆沟。

2.4 护筒埋设深度应尽量穿过地表松散层或杂填土层，进入不易坍塌的土层，在粘性土中护筒埋深应≥1m，在砂性土中护筒埋深应＞1.5m。

2.5 护筒埋设完用经纬仪复核验收合格后，应用水准仪测出护筒口的标高，作为计算钻孔孔深和安放钢筋笼在孔内标高的依据。

3 钻机安装就位

a）钻机安装定位后，底座必须平正、稳固，不得产生位移、倾斜和沉陷；钻架顶端的起重滑轮外缘、钻机转盘中心和护筒中心应在同一条铅垂线上，以保证钻孔的垂直度。

b）为准确控制成孔深度，在机架或钻杆上应设置控制深度的标尺，以便在钻进中进行观测记录，并用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。

c) 钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。

d) 对各连接部位进行检查。

4 泥浆的配制及使用

4.1 泥浆是粘土和水的混合物。在钻孔中，由于泥浆比重大于水的比重，可以增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，保护孔壁，隔断孔内外水流，防止塌孔；随着钻进，泥浆还具有悬浮钻碴、冷却钻头和润滑作用。所以要很好的控制泥浆的性能指标。

4.2 泥浆制配应选用高塑性粘土或膨润土，配制泥浆时，应根据钻孔施工的地质情况，采用不同的泥浆性能指标。

a）在粘土层、亚粘土层中钻进时，可直接用清水，利用孔内原土自行造浆，泥浆比重应控制在1.1-1.3左右；

b）在基岩中钻进时，配制的泥浆比重应控制在1.2左右，排出的泥浆比重应控制在1.3左右；

c）在砂类层、砂土层钻进时，配制的泥浆比重应控制在1.2左右，排出的泥浆比重应控制在1.4左右；

d）在砂砾层、易塌孔的地层中钻孔时，配制的泥浆比重应控制在1.3左右，排出的泥浆比重应控制在1.5左右。

4.3 在铺设硬地坪时即留出泥浆池及主要循环沟槽的位置。泥浆池放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般按单桩方量的1.5倍设置泥浆池的容积。

4.4 在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受到水位降落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以下。

4.5 设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、黏度，以确保钻进需要，性能不合格的泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。

5 成孔钻进

5.1 根据地层和设计要求及确定的施工工艺，合理选择钻机及性能良好的钻头进行成孔钻进，钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头设保径装置，施工中要经常校验钻头尺寸，发现磨损过大及时修复、更换。

5.2 开工前，由项目技术负责人向全体施工人员详细讲解施工组织设计中的各项要求。须经工程技术人员下达开孔通知书后方可开钻；开钻后，钻进作业必须连续进行，开始钻进要平稳，不得碰撞护筒或孔壁，拆装钻杆要力求迅速。

5.3 钻进不同类别的地层应随时调整钻进技术参数（泵量、转速、钻压等），根据施工经验及地层特性合理选择最佳钻进技术参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前05-1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。

5.4 集中精力，认真操作，在钻进过程中必须认真执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。

5.5 坚持实行交接班制度，交接班时应详细交接钻孔施工情况和应注意的事项。

5.6 钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差不大于100mm。

6 钻孔事故处理

6.1 开工前，施工人员应根据钻孔的施工方法，水文地质条件，制定出必要的技术措施，并注意钻进过程中每一个环节的变化，预防发生孔内质量事故。

6.2 发生孔内事故时，应及时向施工现场负责人汇报，查明钻进情况，认真分析，弄清原因，研究和提出正确的处理方法。

6.2.1 钻孔偏斜的原因分析和处理

原因分析：

a）钻机安置不平、产生不均匀沉降或钻压过大造成；

b）在钻进中钻头遇到地下障碍物（如较大的块石），未及时清理；

c）在有倾斜度的软硬地层交界处，顺岩面钻进或在料径大小悬殊的砂砾石层中钻进时，钻头所受阻力不均匀，产生滑斜。

预防和处理：

a）安装钻机时要使转盘、底座水平，天车滑轮外缘、转盘中心、护筒中心三者应在同一条铅垂线上。利用钻杆加压正循环回转钻进时，应在钻具下步加钻铤设扶正器；

b）在有倾斜的软硬地层钻进时，应轻压慢转控制进尺，缓慢钻进。

c）查明钻孔偏斜的位置和程度，一般可在偏斜位置吊住钻头上下反复扫孔或用筒式钻头扫掉突兀使钻孔正直；偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，夯压密实后再采用筒式钻头轻压慢转纠偏钻进。

6.2.2 漏浆事故原因分析和处理

a）原因分析：

1)在透水性强或有地下水流动的地层中钻进，泥浆会向孔外漏失；

2）护筒埋设太浅，护筒四周和底部回填土不密实，会在护筒刃脚部分漏浆。

b）预防和处理：

1）往孔内泵入或注入稠泥浆，或者直接倒入优质粘土，慢速转动钻具，增强泥浆护壁能力，堵塞漏浆通道；也可采用低比重、小失水量轻质堵漏泥浆，提高泥皮防渗性和减小泥皮厚度；

2）加大护筒埋设深度，夯实护筒四周的回填土。

6.3钻进成孔的深度控制， 大于设计100—200mm.

6.4钻孔灌注桩成孔的允许偏差，垂直度小于1%，桩位中心偏差小于5cm.孔径大于设计孔径。

6.5 施工、质检人员及时用测绳校核孔深合格后方可终孔。

7 清孔

7.1 钻进终孔，经检查验收合格后应立即进行清孔。清孔的目的是及时清除钻碴及孔底沉碴，确保成桩质量。钻进终了，将钻具提离孔底0.2m，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。

7.2 清孔的方法，根据设计要求、机具设备的条件和地层情况而定。目前施工中通常采用抽浆清孔（气举反循环）和换浆清孔。

a）抽浆清孔法清孔比较彻底，适用于桩经＞800mm的桩型；

b）换浆清孔法是利用钻机终孔后不钻进，继续循环泥浆换浆清碴，该方法适用于各种土层中的摩擦桩。

4.7.3 清孔的质量要求

7.3.1 清孔后的泥浆性能指标：

a）含砂率≤4%；

b）泥浆比重应≤1.15；

c）粘度应≤20秒。

4.7.3.2 孔底沉碴厚度

a）摩擦桩孔底沉碴厚度≤200mm；

b）端承桩孔底沉碴厚度≤50mm；

8 钢筋笼的制作与安放

8．1钢筋笼的制作(略)

8．2 钢筋笼的吊运安放

a）钢筋笼在吊运安放时应防止变形，吊放入孔一般采用二点吊法，吊点设在笼长上部的1/4处；当钢筋笼分节吊放时，第一节钢筋笼放入孔内后，用两根钢管或型钢穿过钢筋笼加强箍的下面临时支架在护筒或孔口，钢筋笼上端露出护筒或孔口1.5m左右为宜，然后再吊装第二节笼并认真处理好就位、对直、焊接等工作；

b）钢筋笼入孔时应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位的变化，要缓慢入孔，下放困难时，应仔细查明原因，不得强行下放，不准用人爬在钢筋笼上加重，也不准强行冲击入孔，可采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下入孔内，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。

c）钢筋笼入孔的标高、顶面和底面应符合设计要求，其误差不得＞±50mm；钢筋笼定位吊筋在孔口必须固定牢固，以防灌注砼时下掉和上浮钢筋笼的情况发生；

d）为防止钢筋笼锈蚀，必须保证灌注后钢筋笼外围有一定厚度的保护层（混凝土）。其有效方法是在钢筋笼周围主筋上间隔适当距离对称设置预制混凝土块或在主筋上焊钢筋耳环（保证钢筋笼在孔内居中）。钢筋笼主筋的保护层厚度允许偏差，水下浇注混凝土桩在±20mm；非水下浇注混凝土在±10mm；

e）钢筋笼吊放完成后，应进行隐蔽工程的检查验收，合格后应立即进行下道工序。

9 安装灌注导管

9.1 灌注用导管的制作和使用应满足《建筑桩基技术规范（JGJ94-94）》第6.3.20条文规定。选用导管须内平、笔直。安装前应对导管进行水密封性能试验及检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深确定。

9.2 导管在吊放时位置应居中（钢笼中心），轴线顺直稳步吊入，防止卡挂钢筋笼，在钢筋笼按设计要求不放到底的情况下，待导管安装完毕后，应将导管上下升降几次，确认不卡挂钢筋笼后，方可安放隔水塞。下管前应清点根数，检查连接处密封情况，每节使用“O”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内。孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸。严禁使用铁锤打击导管，防止变形。

9.3 灌注导管底端距孔底一般应保持300-500mm，以便能顺利排出隔水栓（球）及导管内的泥浆（第一批水下混凝土灌注后，严禁将导管插回孔底）。

10 二次清孔

下好导管后即开始二次清孔，可采用正循环清孔法，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，然后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。

11 混凝土灌注

a）因成孔护壁的需要孔内充满泥浆，多数情况下为水下灌注。为了桩身的连续性（否则会出现断桩），在开始灌注时，一定要强调首灌量，即首次灌入的混凝土量，应将导管埋入不小于0.8m；

b）首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m，首批混凝土灌注后，应随即测探孔内混凝土面高度并认真计算导管埋置深度，如符合要求，可继续正常灌注，并填写混凝土灌注记录；

c）开灌后，应连续不间断灌注（严禁中途停工），在整个灌注过程中，应注意观测管内混凝土下降和孔内返浆（水）情况，及时测量导管外混凝土高度与埋管深度；

d）灌注过程中应随混凝土面的升高逐段起拔导管（起拔应保持轴线竖直和位置居中），但绝不能将导管提出混凝土面，除底管外，每次拔管不得多于两根（≤6m），当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注；

e）在灌注过程中，每条桩应至少做一组混凝土试块，并设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每根桩制作砼样，经标准养护28天后送检测单位作抗压强度试验；

f）灌注完毕后，要及时将护筒拔起，并在桩位处设置标记，所有工程桩灌注混凝土面必须高于桩顶标高0.5m方能终止，以保证桩顶砼质量；

g）水下混凝土施工情况，如灌注时间、桩号、混凝土用量、砼面深度、导管埋深、导管起拔拆除以及发生的各种异常现象等，都应有专人负责详细记录。

11.5 测探桩顶高度和导管埋深控制

在混凝土灌注过程中，应随时测探混凝土面的高度和导管埋深情况。

a）灌注水下混凝土时应探测水面或泥浆面、混凝土面的高度，以了解埋管深度和桩顶高度；

b）灌注导管的埋置深度，一般宜控制在2-6米。

12 施工应变措施

12.1 配备强有力的后方保障体系，可根据工程施工变化要求，有承受因设计或地层原因发生变更而对设备、人员要求增加的能力，以及对施工工艺进行合理调整的技术措施，并可根据顾客、设计方的要求及时进行调整。

12.2 施工中如出现突然的停电、停水，给成孔带来困难，此时采取的措施是：用吊车将正在钻进的孔内钻具提出孔外，并保证孔内泥浆液面高度超过地下水位高度。如有孔壁坍塌等不良情况出现，在恢复通电后，视情节轻重分别采用重新扫孔或用粘土回填后再钻进的方法，保证成孔质量。

12.3 垮孔事故预防及处理措施

(1) 预防：

a）在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。

b）尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。

c）合理安排施工间距，在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时其安全距离不小于4倍桩径，或最少时间间隔不应少于36小时。

(2) 处理：

a）在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。

b）在灌注过程中发生垮孔，程度较轻的在该段灌注时提高砼标高，严重的重新进行清孔处理。

12.4 浮笼事故预防及处理措施

(1) 预防：

a）钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。

b）加强吊车司机与井口指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。

(2) 处理：

下笼时吊筋在护筒口处采用定位加固，灌注时均衡作业，合理减管。灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。

12.5 导管堵塞事故预防及处理措施

(1) 预防：

a）选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性。

b）灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注。

c）严格按照前述的技术措施进行施工。

(2) 处理：

a）当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高后，再行浇灌。

b）在钻孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检测新鲜砼面后高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，为今后检测方便，应灌至自然地坪，待动测后，报设计认可验收，并汇报事故发生经过、事故原因分析及处理方法和针对今后施工的预防措施。