消失模涂料造成粘砂的原因

1、首先搅拌均匀，然后涂刷，铸件涂刷一遍。

2、其次厚大件和易粘砂部位可涂刷多遍，型芯全部涂完后即可点火烘干。

3、最后自干，自干时间可视铸件的大小、涂层厚薄而异，以溶剂充分挥发为准。

产生粘砂的原因：1)真空度太高。2)浇注温度太高。3)涂料层太薄，或涂料层的组分不理想，铸件就容易产生粘砂。4)模样表面质量差。5)型砂不紧实或不均匀。6)造型材料的粒度太粗。7)模样盲孔凹坑等处没作自硬砂处理或放置冷铁处理。

防止粘砂的工艺措施：1)增加涂层的厚度，在必要时(如浇注铸钢件、大型铸铁件、铸件的内孔处)可涂挂三层涂料，提高涂层的耐火度，选用最佳的涂料配方，涂层应刷得均匀，厚度适宜。

2)合理控制真空度和浇注温度。在保证浇注顺利进行的情况下，要尽可能压低真空度和浇注温度，以抑制高温金属液的穿透力。3)内孔或其他清理困难的地方，采用耐火度稍高的树脂砂、水玻璃砂埋型或放冷铁。4)改进模样的切削刀具及加工方法以提高模样的表而光洁度。5)改用细颗粒的砂子或调整粒度。

铸件的部分或整个表面上粘附着一层由金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物。粘砂层硬度很高，与铸件表面结合牢固，无法用喷、抛丸清理方法去除，必须用砂轮打磨掉。化学粘砂通常发生在铸件厚截面处及型、芯过热部位。

鉴别方法

肉眼外观检查。化学粘砂多发生在粘土砂或水玻璃砂中，清理特别困难，只能用砂轮打磨才能去掉。

形成原因

1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 5.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大 6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多，耐火度低，导热性差 7.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低 8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件 9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高 10.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热。

防止方法

1.使用耐火度高的细粒原砂 2.采用再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量新砂 3.水是强烈氧化剂，应严格控制湿型砂水分，加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳材料，在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量，以减少发气量 4.采用优质膨润土，减少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块 6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性 7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁 8.采用防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等) 9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击 10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，减少低熔点相形成元素（如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅）的含量，控制会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量。熔炼时炉料要干燥，慎用会引起化学粘砂的各种熔剂(如石灰石、苏打粉、氟石等)，熔炼温度不得过高，以免金属液过度氧化 11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂 12.采用表面光洁的模样和芯盒。

补救措施

1.喷、抛丸清砂 2.打磨 3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂。

一、粘砂现象

1.机械粘砂系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。

2.化学粘砂系金属液化学反应天生的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。

3.化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。

二、粘砂原因

1.足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力。为金属液表面张力e为金属液毛细管的润湿角r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。

2.金属液在铸型内活动形成的动压力。

3.铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时开释的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。

4.机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。

2、金属液在铸型内流动形成的动压力。

3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。

4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。

5、化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低石英砂不纯煤粉或代用品加人不足没有使用涂料或使用不当浇注温度过高浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。

1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，

2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

铸件砂眼：

1、铸型内有掉入的砂子。

2、涂料强度低，耐火差，经不住高温金属液体的冲刷，型砂被卷入铸件。

铸件气孔产生的原因很多，总之一句话就是因为铸型中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。

普通铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造由于涂料附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。

新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

从而彻底解决: 铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔， 铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异， 铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。

另一种情况是砂型没有适度的紧实，造成铸件变形甚至包夹一些型砂进去。

刷涂：操作效率低，对工人的熟练程度要求高铸型形状不限，涂料消耗少。适用于单件生产的砂型或中﹑大芯施涂工具为毛刷。

浸涂：操作效率很高，初始阶段所需涂料多仅适合一定的铸型(芯)与涂刷相比所耗涂料多(因渗透层深)，其涂料浓度比刷涂低，但无刷痕可实现浸涂自动化。适用于简单的小芯。施涂工具为浸涂槽。

流涂：操作效率高，可实现流涂自动化与刷涂相比，所耗涂料多(因渗透层深)，其涂料浓度比刷涂低，对铸型(芯)形状有一定的限制。适用于没有凹腔或凹腔很小的大芯。施涂工具为流涂机。

喷涂：操作效率高，可实现喷涂自动化，与刷涂相比，其浓度稍低喷嘴的维护麻烦喷涂飞溅较多。适用于大面积的砂型(芯)表面和要求涂层较厚而需多层喷涂。

涂料如何施工?涂料的施涂方法有哪些?

2. 施涂前对型芯基体的要求是什么?它将对涂层及防粘砂效果有何影响?

施涂前要保证型芯基体要有一定的紧实度，且各个部分紧实度相差较小。基体有一定的紧实度使涂料的渗透层低，在一定程度上能够防止粘砂。

3. 浅析涂料的使用性能的基本要求?现场使用如何判定其性能优劣?

涂料的使用要搅拌均匀，使涂料具有一定的悬浮性，在这一点上，双虎涂料是这样的，其他涂料也是需要的。

现场使用的判定方法：

首先刷涂多种砂芯，检验涂料是否就有较好的适应性和流平性

其次切开砂芯测定渗透层的厚度，好的涂料具有较低的渗透层。

总结：涂料的方法虽然必须要知道，但是涂料的选择上必须要符合国家的标准，环保的是最好的不过的了!不仅能够让我们在涂料的时候不会带来危险，还能够提前入住自己的房间!

防治方法：1 造型时候对于易出现粘砂部位，春砂要紧实，必要时可以使用耐热度高的砂，如铬 铁矿砂，锆砂。

2 配模时候在易出现粘砂部位刷涂料，要均匀涂覆。

如果是精密铸造，在挂面层浆的时候，对这些部位用小刷子刷一下使浆均匀附着，并且消除气泡。另外，此种问题一旦出现，后道比较棘手，建议前置工序多加防治。