世界上第一款全铝合金车身的大型豪华轿车是哪一辆

对于汽车来说，除了节油，轻量化的全铝合金车体可以压榨出终极动力和操控表现。一般来说，在动力不变的情况下，越轻的车提速越快，也更有运动感，同时弯道的侧倾也会减弱。而在同等强度下，越轻的车越安全。车身越重，惯性越强，出现事故后所承担的撞击力度就会越大，事故的后果就越严重。

另外一个铝车身优于其他钢铁车身原因是它的环保性能，前面已经提到可以减小燃油的消耗，可减少在生产过程中的污染的排放，因为99%的铝可以被循环利用，在一定程度上补偿在从铝矿石冶炼铝产生的成本高消耗。

存在的问题：

1、成型性还需继续改善

铝合金板材的局部拉延性不好，容易产生裂纹。如发动机罩内板因为形状比较复杂，为了提高其拉延变形性能采用高楼铝合金，延伸率已超过30%，但还是比钢差，所以在结构设计时要尽可能地保证形状不突变，让材料容易流动以避免拉裂。

2、尺寸精度不容易掌握

回弹难以控制，在形状设计时要尽可能采用回弹少的形状。

3、铝比钢软

在生产和运输中的碰撞和各种粉尘附着等原因使零件表面产生碰伤、划伤等缺陷，所以要对模具的清洁、设备的清洁、环境的粉尘、空气污染等方面采取措施，确保零件的完好。

铝合金自行车好。铝合金轻量化，同重量可以做的更粗壮，在造型上加工也比较容易，可以做成异形管材，钢硬度高，加工困难，大多数只能做成圆管方管，综合考虑铝合金更适合做自行车车架。

铝合金目前市场上最普通的材质，入门级进阶车款多为铝合金材质，优点在于重量轻，短时间的硬度和刚性表现最佳，不会生锈，而缺点则是几乎没有弹性可言，也由于其灵敏轻巧与高钢性，容易传达地面振动而牺牲舒适性。

注意事项：

为预防骑自行车引起的下部不适，必须注意以下几点：

1、车座太硬的，可用泡沫塑料做一个柔软的座套套在车座上，以减少车座对下部的压迫。

2、调整车座的高度和角度。车座太高，骑车时臀部必然左右错动，容易造成会下部的擦伤；车座前部上翘，更容易造成会阴处的不适。

3、骑车时间较长时，要注意变换骑车姿势，使身体的重心有所移动，以防会阴处某一点长时间着力。

4、初骑变速车时，速度不要太快，时间也不要太长，待身体适应后再加速和加时。

5、在骑车时，若发觉会阴处有不适症状，要及时查明原因，若因车座有问题，要及时排除或改进，并要注意休息，症状消除后再骑车；若不能消除症状者，应到医院请医生检查治疗。

据了解，捷豹XFL全铝车身解决方案出自本土供应商诺贝丽斯常州工厂。诺贝丽斯开发的RC5754高强度铝合金，屈服度达到105-145 Mpa，抗拉强度达220 Mpa，在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性率等方面性能优异，应用在捷豹XFL的多处车身结构件上。

如AC600铝合金应用于车身加强件、AC300铝合金应用于防撞梁结构、AC170铝合金应用于外板包边和侧围覆盖件等，助力捷豹XFL实现了高强度、高抗扭性及轻量化的优异性能。

能将全铝技术应用得最彻底的当属来自英国的捷豹品牌，其技术最成熟，铝合金车的产量也最大。2016年4月位于江苏常熟的奇瑞捷豹路虎全铝车身生产线正式投产，成为国内汽车行业第一家能够成熟地制造全铝车身的工厂，以75%铝合金材料应用比率而闻名的首款国产车全新捷豹XFL就从这里下线。

和只对车身覆盖件进行全铝化的车型相比，采用全铝白车身的减重效果更明显，但是由于其制造难度以及成本更高，所以目前市面上大部分中大型豪华轿车的白车身材质主要采用以钢材为主的钢铝合金，而捷豹XFL一直坚持选用铝合金作为主要材料。

“全铝车身”此项系统在之前被各种汽车企业所吹嘘，可是近些年其实很少被谈及，这当中不仅有原材料成本的主要原因，也是有车体安全考虑到钢体车体普通钢体车体所使用的建筑钢材分成好几种，例如普通钢、加强钢、热成型钢在其中热成型钢能够承受1300-1600 MPa的抗压强度，是普通钢的3-4倍，可是生产制造难度高，成本费非常高，因此一般都是用于A柱、B柱这种车体架构的核心部位而汽车车门、发动机盖、汽车后备箱这样的地方，都是用的普通钢材。钢体车体致命的缺点便是净重很大，要实现轻量化，提升动力降低油耗，也就有了全铝车身。

全铝车身的误会很多人对全铝车身存有2个误会，铝制车身所使用的原材料并不是铝，反而是铝合金型材。此外压根就不存有“全铝车身”，仅仅车体所使用的铝合金型材占有率超过钢的使用量铝合金的强度可以达到600Mpa，处于高品质建筑钢材和热成型钢中间，能量吸收特性更高一些，是车体变形区理想的原材料，能增加车身被动安全性，最大的好处当然是净重更加轻，减少汽车的油耗其实除了更加轻以外，铝合金车身在各方面都需要弱于钢体车体。

电焊焊接难度大首先是铝合金车身的制作难度系数难题。对铝型材开展焊接难度系数要远远超过建筑钢材，不可以用常规焊接工艺，一般都是铆合为了能绕开焊接问题，路虎揽胜乃至想出自冲铆接技术性，根据交流伺服电机增加动力将螺栓立即压进板才，运用这类拼接的方法进行车体生产制造我们都知道，铝合金车身的加工工艺更复杂，难易度也更高，相对应成本还会提高。

维修费高再者就是铝合金车身一旦相撞，铝合金型材产生变形，因为制作工艺特殊性，检修成本费会比一般原材料更高一些，普通4S店只有开展小平米修补，一旦受损严重，全铝车身可能要立即损毁例如蔚来汽车ES8白车身的铝合金型材成分为96.4%，选用7种板才连接技术，却让ES8的检修价格高的吓人许多汽车企业舍弃全铝车身铝合金车身成本相对高、检修合理性差缘故，让许多汽车企业慢慢开始减少铝合金材料占有率，例如奥迪车A8选择放弃全铝车身，只能在一些不易承受力位置选用铝合金型材。

凯迪拉克汽车选用钢和铝的混和车体，和奥迪车思路一样，关键承受力位置用抗压强度更多的钢，非承受力一部分选用铝合金型材现阶段的家用轿车基本已经选择放弃全铝车身的念头，除开悬挂系统、轮圈、防撞钢梁这些部位选用铝合金型材，其他位置基本上都是低成本、有利于进行维修建筑钢材，即使是很贵的豪华轿车，都在降低铝合金材料应用占有率全铝车身的唯一目的就是为了轻量化设计，要不是净重更加轻，坚信不容易有哪个生产厂家想要应用，将来如果出现了成本低、轻量、高强度新型材料，铝合金型材该会第一个被遗弃

优点：重量轻，塑性高，强度高、安全性好、整体性强，有助于提高燃油经济性。

全铝车身的最大优势就是减重，首先铝的密度是2.7，钢是7.9，轻了2/3，对于减重非常有帮助。减重又和油耗排放直接挂钩，除了油耗和排放之外，减轻重量也可以大大地提高操控性，同样的发动机推动更轻的车身当然跑得更快。

与此同时，惯性更小，当然也可以缩短刹车距离，间接地提高安全性。此外由于密度更低，所以在需要加固的地方可以更放得开用上更多材料，与此同时铝合金的强度为85mol，远远高于钢的40mol，车身结构强度可以做到超过普通钢制车身。

全铝车身的弊端：

车辆一旦发生碰撞，金属变形扭曲，由于加工工艺特殊性，维修成本也要比传统材料高出许多。同时由于修复工艺也十分复杂，4S店基本不可能完成大规模修复，往往令全铝车身直接报废。另一个可能需要注意的问题是，铝金属的熔点和燃点都较低，排气管头段的排气温度就足以将其点燃。