铝合金重力铸造机在加工中如何保持重力铸造模具里铝液的温度

铝合金轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造和低压精密铸造。

1.重力铸造法是利用重力将铝合金溶液倒入模具中，成型后用车床加工抛光，完成制作。

制造工艺简单，不需要精铸工艺，成本低，生产效率高，但容易产生气泡(砂眼)，密度不均匀，表面光洁度不够。

吉利很多车型都装了这种方式生产的轮毂，主要是前期，很多新车型都换了新轮毂。

2.锻造法：整块铝锭用千吨压机直接挤压在模具上，密度均匀，表面光滑细致，轮毂壁薄，重量轻，材料强度最高，比铸造法高出30%以上。

但由于需要精密的生产设备，而成品率只有50%到60%，制造成本高。

3.采用低压精密铸造法，在0.1Mpa的低压下进行精密铸造，这种铸造方法成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光滑，可实现高强度、轻量化和成本控制，成品率达90%以上。

是高品质铝合金轮毂的主流制造方式。

铝合金电动工具压铸模具的加工难度，工艺不同，花的时间也会不一权样。一般正常的铝合金压铸模具的开发周期都是在15到20天左右。

一套模具开发主要看模具公司的实际情况，如果是产品不复杂的话，从设计到模具处理二十多天就可以了，因为重力铸造模具的料不需要热处理等工序，只需要加工就可以了，很快的，当然了也需要看模具厂的情况，一般可以考虑在一个月内。如果是更精细的铸模需要的时间更长。

压铸工艺采用的是将溶化的铝液高速射入压铸模具内并保压冷却成形的工艺方法，优点是：生产效率高，成本低，表面质量好，尺寸精度高。缺点也明显：模具成本高，致密度不高，内部组织容易出现缩孔缩松，并且内部气孔渣孔多（因铝液在高速射入时裹杂大量空气形成气孔及渣孔），机械强度及延伸率低（这是因为压铸件不能作T6热处理增加强度，不能作T6热处理

的原因就是因为内部有大量的气孔，延伸率低是因为压铸铝合金含铁量太高，而含铁量越高，延伸率越低），气密性差，压铸件往往需要作真空封孔工艺来封堵铸件的缩松，气孔。并且生产一些内腔复杂的产品，例如象茶壶这类口小肚子大的产品。

重力铸造工艺采用是将溶化的铝液缓慢倒入铸造模具内，并自然冷却成形的工艺方法，优缺点刚好与压铸相反，生产的产品具有复杂的结构，内部组织均匀致密，通过良好的模具设计

能使铝铸件内部没有气孔渣孔，产品可以作T6热处理强化，最终的铸铝件成品具体高的机械强度，好的延伸率，好的气密性。

因为内部的气孔在肉眼下是无法看到的，于是我们可以借助X光机对铝铸件进行X射线检查，在X射线下可以清楚的看到铝合金铸件的内部状况。

参考：网页链接

1、铝合金压铸件的外观，就是你图片上的样子。

你图片上的产品，外观属于良好的那一类。象这种小产品，压铸时因为合金过冷，产品会有些发黑。另外，压铸模具使用过了7万模以上，就会因为模具被冲刷损坏，出现麻点和细小条痕，相应的压铸件也会出现麻点和条痕缺陷，就不会象你的图片样件那么光滑好看了（薄壁件浇口部位2~3万模，就会出现麻点和条痕）；

2、金属模的铝合金重力浇注零件，外观和压铸件类似，是银白色的光滑表面，只是因为金属模具涂刷的涂料粗糙一点（压铸用喷涂涂料，很细，几乎不影响压铸件的外观），所以，表面没有压铸件那么光滑，稍显粗糙一点。过了7~8年了，描述不出粗糙的程度了，但是，肯定比你的样件要好。

你的图片样件，应该是喷丸表面处理后的零件。

3、你提供的图片上说，该零件是砂型铸造的，砂型铸造的零件，表面应该要粗糙很多。但是，我没有做过砂型铝合金铸造，不知道它粗糙的程度。你的样件，我感觉它是喷丸后的产品。

求采纳！

1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：

形成原因：

（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：

（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：

（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

（2）减小合金收缩率。

（3）适当增大内浇口截面面积。

（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

5、气泡

特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因：

（1）模具温度太高。

（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。

（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

（4）排气不畅。

（5）开模过早。

（6）铝液温度高。

防止方法：

（1）冷却模具至工作温度。

（2）降低充型速度，避免涡流包气。

（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。

（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

6、气孔（气、渣孔）

特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

形成原因：

（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

（2）充型速度太快，产生湍流。

（3）排气不畅。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。

（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

防止方法：

（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）铝液浇铸温度高。

（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

（3）补缩压力低。

（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。

（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

（3）加大补缩压力。

（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

8、花纹

特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具温度低。

防止方面：

（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均匀。

（3）提高模具温度。

9、变形

特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

（2）开模过早，铸件刚性不够。

（3）铸造斜度小，脱模困难。

（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。

（3）放大铸造斜度。

（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10、错位

特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：

（1）模具镶块位移。

（2）模具导向件磨损。

（3）模具制造、装配精美度。

防止方法:

（1）调整镶块加以紧固。

（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。

11、缩松

特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。

主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：

铸件的凝固顺序：

A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：

（1）适当加快充型速度。

（2）补喷保温涂料。

（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。

（4）缩短铸造周期。

C环缩松：

（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。

（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。

（3）可适当加快充型速度。

辐条根部（辐条与轮网交接处）

（1）在上模对应处拉排气线。

（2）补喷上、下模辐条处的涂料。

（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。

（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。

（5）适当缩短铸造周期。

斜坡缩松：

（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。

（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。

（4）局部喷水冷却。

（5）涂料太厚擦干净重喷。

PCD缩松：

（1）适当延长保压时间及铸造周期。

（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。

（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。

解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法