热熔型标线涂料主要是有什么成分组成的

热熔型涂料生产过程基本是物理混合过程。尽管如此，它却不是一个简单的各种配料的混合过程，主要要保证各种原材料均匀混合和以树脂或玻璃珠为核的微小包核粉块状态。其核的周围是添加剂和颜料的黏合层，外层是填料的黏合和分散层。要做到这一点，首先要选用合适的拌和机械；其次是要有相应的工艺方法。因为在涂料的原材料组成中着色颜料和添加剂所占的比例较小，要保证涂料质量的均一性，必须保证这2个组分混合的均匀性，所以在生产过程中，首先在拌和机中加入树脂及着色颜料使其混合均匀，而在生产全过程中要使少量添加剂混合均匀，必须采用逐步喷撒的方法。

附着力强：树脂含量合理，在底油中添加了特种橡胶弹性体，附着力超强。确保施工工艺合理不会出现脱落现象。

抗龟裂好：热熔标线因温差变化，容易产生龟裂现象，在涂料中添加足量EVA树脂，预防龟裂。

色泽鲜艳：采用顶级包膜颜料，配比合理，耐候性好。长期爆嗮不变色

涂布率高：密度小、体积大、涂布率高，是我们的一大特点。

抗污性佳：PE蜡的质量与用量是影响抗污性的关键点，埃克森PE蜡是公司多年来的首选产品。

普通涂料特点：干燥时间短，操作简单，以减少干扰；其次，逆反射能力强，色彩鲜明，反光度高，以使白天和夜晚都有良好的能见度；具有较好的抗滑性和耐磨性，以保证使用寿命。热熔型干燥快，涂层较厚，使用寿命长，反光持续性好为特色，但施工麻烦，操作复杂，普通型干燥快，施工面积大，施工简单，操作方便。

施工时气温不能低于10?c,一般在20?c, 以上最佳。否则会影响涂料与路面的黏结力。

(2)涂料温度

涂料在热熔釜内加热，温度控制因涂料配方不同而不同，一般应控制在180-230?c同时要充分搅拌，一般在涂料全部熔化后，搅拌5-10min使涂料黏度均匀一致方可使用。如果温度过低，黏度太大，则影响涂料与路面及玻璃珠的黏结力，影响标线的使用寿命及反光效果。如果温度过高，使涂料的黏度太小，撒下的玻璃珠容易下沉，会影响标线的即时反光效果。同时温度过高涂料在热熔釜内滞留时间过长，会使涂料变色泛黄，影响涂料质量。

(3)!涂膜的厚度

热熔型涂料的标线涂膜厚度，一般规定为1.5-2.5mm，并要保持涂膜厚度的均匀性。掌握涂膜厚度，除控制涂布速度外，必须严格控制涂料的温度，因涂料中采用的树脂和配方不同，其合适的施工温度也有所不同，这就必须通过实践去具体探索。如果低于合适的温度3 则会使涂膜加厚，并会使涂膜表面不平整。如果高于合适的温度，则会使涂膜变薄，并会导致标线线形不规整。

(4)玻璃珠的撒布量

在涂料涂布的同时撒布玻璃珠，是为了使新标线即时反光，如果玻璃珠撒布太少，即时反光效果差，达不到标准亮度。如果玻璃珠撒布过多，一方面浪费了玻璃珠，另一方面因玻璃珠堆积，不但会造成反光不均匀，而且会降低反光效果，同时因易积尘而使标线变黑。所以撒布玻璃珠的量一般在料量的15-20% 质量分数 为宜，即使标线表面撒布均匀的一层珠为最佳，但具体撒布量必须通过实践去掌握。

5)下涂剂. 底油/ 的涂布

涂布底油是热熔型标线涂料中重要环节，其作用前面已述。在实际施工中，不同材料的路面采用不同类型的底油，特别在水泥路面上施工，要采用渗透性较强的底油。在涂划标线前要确保底油完全干燥，以免因底油中溶剂的挥发而造成涂层起泡或引起燃烧。

通过静电或者流化的方式，将粉末喷涂到底材上边，加热熔化，流平，冷却后即可形成涂膜。

与普通涂料的效果是一样的，没有溶剂，非常环保。