谁知道PVC板是怎么制作的

施工操作工艺

基层处理——自流平施工

预铺——pvc安装

——接缝焊接——清理现场。

（一）、基层处理

1、墙面、顶棚及门窗等安装完成后、将地面杂物洁扫干净。

2、清除基层表面起砂、油污、遗留物等。

3、清理干净地面尘土、砂粒。

4、地面彻底洁理干净后、均匀滚涂一遍界面剂。

（二）、自流平施工

1、检查水泥自流平是否符合有关技术标准，如过期的自流平不得使用。

2、将自流平适量倒入溶器中，按产品说明用洁水将自流平稀释。

3、充分搅拌直至水泥自流平成流态物。

4、顺序将自流平倒在施工地面、用耙齿刮板刮平、厚度约2-3mm。

5、自流平施工完后4小时内不得行人和堆放物品。

（三）、放线

1、根据设计图案、胶地板规格、房间大小、进行分格、弹线定位。

2、在基层上弹出中心十字线或对角线、并弹出拼花分块线。

3、在墙上弹出镶边线、线条必须清细、准确。

4、地板铺贴前按线干排、预拼并对板进行编号。

（四）、地板安装

1、先将地面基层用毛扫或干毛巾擦抹一遍、洁除灰尘。

2、将粘贴剂用齿形刮板均匀涂刷在基层面上、将板材由里向处顺序铺贴、一间或一个施工面铺好后用滚筒或推板加压密实。

3、板材铺贴好以后、根据气温情况判断粘洁剂干洁情况、然后进行、板缝焊接。

4、焊接前将相邻的两块析边缘切成v形槽、焊条采用与被焊板材成分相同的焊条、用热空气焊枪温度调至180度；——250度；进行焊接。

5、焊条冷却后用铲刀将高于板面多余的焊条铲切平整，操作时应注意不铲伤地板面。

2、地板的安装：将pvc地板卷起一半，先在地面上上胶水。每次在地面上上胶水的面积不超过单块卷材面积的一半。上好胶水，盖上pvc卷材地板，用专用滚压机将铺贴好的地板重复压实。在操作时要采用先横向后纵向的操作犯法，以便将地板下的剩余气体彻底挤出。剩下的一半地板的铺贴与前面的做法相同。只是在铺贴时要注意，要注意地板的方向保持一致。两块相邻的地板之间要进行堆叠处理，一般堆叠宽度13mm左右，然后用画线器画线并切开。

3、开槽与焊接：用手工艺开缝器或电动开缝器开缝。对铺贴好的卷材地板进行开缝处理，缝隙的宽度在3毫米以内，深度相当于pvc卷材地板厚度的2/3。首要缝隙要成一条水品的直线。焊接温度在380度左右。在移动焊枪前把焊枪在接缝中压几秒钟，焊接速度应在1.5—2.5米/分之间。焊条焊接之后，用专业的刀具进行一次焊条修整。在焊口彻底在完全冷却后再进行一个地面上的铲平处理。

4、地板清洁：在施工完成后，有必要对铺贴好的pvc卷材到地板的外表面进行清扫，要将溢出的多余的胶水以及抛弃的材料清理干净，做到地板的外表面干洁整洁，给人一种舒适的感觉，而不是乱七八糟的感觉。

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以PVC软管为例。

软PVC管的生产工艺流程分为：原料前处理、捏合、造粒、挤出管4个部分：

1、原料前处理将所用的PVC树脂、PVC热稳定剂、增塑剂、润滑剂、填充剂、颜料等进行过筛、研磨。

2、捏合将处理好的原料用低效捏合机进行较长时间的捏合，使得各种配料分散均匀，膨润吸收效果良好。

3、造粒可采取挤出或压延混炼两种方法将捏合料造粒。

4、挤出管材用挤出机按其出料方式分为平挤垂拉法[见图(a)]和平挤平拉法[见图(b)]进行挤出管材。

软PVC管材挤出装置图见下：

生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成品检测包装

PVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型

另外，在生产中可与上述所示流程不同，即采取粉料直接挤出管材而不进行造粒，但应注意两点：其一，粉料直接挤出成型最好采用双螺杆挤出机，因粉料与粒料相比，少了一次混合剪切塑化工序，故采用双螺杆挤出机可加强剪切塑化，达到预期效果；其二，因粒料比粉料密实，受热及热的传导不良，故粉料的加工温度可比相应粒料的加工温度低10℃左右为宜。

挤出工艺控制：

在生产过程中，由于PVC是热敏性材料，即使加入热稳定剂也只能是提高分解温度，延长稳定时间而不可能不出现分解，这就要求PVC的成型加工温度应严格控制。特别是RPVC，因其加工温度与分解温度很接近，往往因为温度控制不当造成分解现象。因此，挤出温度应根据配方、挤出机特性、机头结构、螺杆转速、测温点位置、测温仪器的误差及测温点深度等因素确定。

（1）温度控制 温度是影响塑化质量和产品质量的重要因素。温度过低，塑化不良，管材外观和力学性能较差，经分流器支架后，熔接痕明显或熔接处强度低。由于PVC热稳定

性较差，温度过高会发生分解，产生变色、焦烧，使操作无法进行。具体温度应根据原料配方，挤出机及机头结构，螺杆转速的操作等综合条件加以确定。

（2）螺杆冷却 由于RPVC熔体黏度大，流动性差，为防止螺杆因摩擦热过大而升温，引起螺杆黏料分解或使管材内壁毛糙，必须降低螺杆温度，这样可使物料塑化好，管内表面光亮，提高管材内外质量。螺杆温度一般控制在80~100℃之间，若温度过低反压力增加，产量下降，甚至会发生物料挤不出来而损坏螺杆轴承的事故。因此，螺杆冷却应控制出水温度不低于70~80℃。冷却方法是在螺杆内部用通铜管的方法进行水冷却。

（3）螺杆转速 螺杆转速的快慢关系到管材的质量和产量。螺杆转速的调节根据挤出机规格和管材规格决定。原则上，大机器挤小管，转速较低：小机器挤大管，转速较高。一般ф45单螺杆挤出机，螺杆转速为20~40r/min，ф90单螺杆挤出机，螺杆转速为10~20r/min；双螺杆挤出机15~30r/min。提高螺杆转速虽可一定期程序上提高产量，若过高地追求产量，不改变物料和螺杆结构的情况下，会引起物料塑化不良，管壁粗糙，管材强度下降。

（4）定径的压力和真空度 管坯被挤出口模时，温度还很高。为了使管材获得较低的粗糙度、正确的尺寸和几何形状，所以，管坯离开口模时必须立即定径和冷却。RPVC管材一般均采用内压外定径的方法，管内通压缩空气使管材外表面紧贴定径套内壁定型并保持一定圆度，一般压缩空气压力范围在0.02~0.05Mpa，压力要求稳定，可设置一贮气缸使压缩空气压力稳定。压力过小，管材不圆，压力过大，一是气塞易损坏造成漏气，二是易冷却芯模，影响管材质量，压力忽大忽小，管材形成竹节状。若采用真空法定径，其真空度约为0.035~0.070Mpa。

（5）牵引速率 牵引速率直接影响管材生产的产量，同时影响管材壁厚，牵引速率不稳定会使管径出现忽大忽小的现象。牵引速度应与管材的挤出速率密切配合。正常生产时，牵引速率应比挤出线速度稍快1%~10%。牵引速率愈慢，管壁愈厚，牵引速率愈快，管壁愈薄，还会使管材纵向收缩率增加，内应力增大，从而影响管材尺寸、合格率及使用效果。生产中调节牵引速率可用以下简单方法，将挤出的管材放于牵引履带内，但履带不夹紧管材，观察履带与管材线速率差，若牵引速率比挤出速率慢，应调节加快到壁厚符合要求为止。