铝合金产品冷料是什么

料饼里有水分，你直接丢进炉子里，炉温那么高，水分突遇高温瞬时气化，必然会发生爆料。一般要给炉子里加料，应先把料放在炉子边烘干，然后再放入炉子就不会爆料了。要不就把冷料放入凉的炉子里，随炉子一起加温就不会爆料了。

但是，凡事都有好的一面，肯定也有不好的一面，壁厚处芯部冷却较慢，液体金属在冷却时候体积会缩小，但是外部已经凝固，里面体积减小，故而产生砂孔！

一般都会在壁厚或直角拐弯处设计冷料井和加速冷却方式以及增加模压来减轻砂孔！

沙铸件对压铸材料材料要求较特殊，不是一般的型号可以制作，对韧性与强度的要求比较高，因为是手工制作所以对流动性与材料的粘性要求比较严格。因此，沙铸材料的特性显得如此特殊，况且对后加工和缩孔也非常讲究。沙铸铝锭与压铸铝锭有本质的区别，主要不同于如下几个方面。铸件成型的方法不同：沙铸件的生产时靠手工制造，压铸是靠压铸设备。对技术要求不同：沙铸件构件简单。压铸件比较复杂且精密。对压铸压力要求比较高。压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)成型不一致,压铸模注射速度快,一段注射压力.塑胶模具通常分几段注射,保压. 压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。

塑胶模不同的产品结构不一样板模常见,开模次数及顺序与模具结构相配合.我司压铸模具通常不采用方顶针,司筒,斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定. 另外，塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具一般都使用45#钢、T8、T10等钢材，而压铸模具则主要使用3Cr2W8V这类耐热钢。压铸模和塑料模的结构其实是一样的，应该说，会做塑料模具，就应该会做压铸模具。压铸模具与塑料模具的区别：压铸模具的注射压力大,因此模板要求相对要厚一些,防止变形压铸模具的浇口与注塑模具不同。

本文以下盖铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模具的结构设计要点与工作过程。笔者结合自己多年实践经验，通过采用华铸CAE软件进行流动分析，最后得出了一道合理而实用的浇铸、排溢系统方案，使得模具的压铸缺陷大大降低，进而提高了铸件的内在质量和改善其工作性能。 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种率、少无切削的金属成型精密铸造方法。与其他铸造方法相比，由于压铸工艺的生产流程短、工序简单而集中，不需要繁多的设备和庞大的工作场所，且铸件质量优、精度高、表面光洁度好，所以不仅可以节省大量的机械加工工序、设备和工时，而且具有金属工艺出品率高，节省能源、节省原材料等优点，所以压铸是一种“好、快、省”的高经济效益的铸造方法。目前，压铸这种工艺方法已广泛应用在国民经济的各行各业中，如兵器、汽车、摩托车和航空航天行业的产品零部件，以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照相机、建筑装饰和日用五金等各种产品零部件的生产方面。 现在我国生产的一些压铸件，最小的只有几克，最大的铝合金铸件重达50kg，最大的直径可达2m。一些国家则依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往以铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念发生了根本性的改变，转而用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。而铸件质量的好坏最终取决于压铸模结构设计、浇注系统设计以及排溢系统（包括抽真空）设计是否合理。 壳体属于多筋类零件，成型非常困难，因此对该模具的设计提出了更高的技术要求。在优化该模具结构的基础上，笔者通过应用华铸CAE软件进行模拟流动分析，最后得到了一个合理的流动设计方案，并在此基础上通过采用溢流排气系统来减少压铸缺陷，从而保证了铸件的质量和外观。 铸件 一、铸件工艺分析 该下盖铸件最小壁厚=1.2mm，易造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难。 该零件材料为铝硅合金，除铝以外的杂质总量≤0.6%，抗拉强度≥345MPa，屈服强度≥180MPa，延伸率≤1.6%，硬度HBS≤160，外观铝锭为银白色，产品压铸成型后表面应平整光洁，粗糙度达到图样规定的要求，不得有影响该产品外观和装配的变形、裂纹和错边，非加工表面不得有严重的流痕、拉伤、冷隔、缩陷、气泡、飞边、欠铸和多肉等工艺缺陷。 该零件斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件，保证铸件表面不拉伤，从而延长压铸模使用寿命，故将其脱模斜度设定为外表面 （单边） 3°，内表面（单边）4°，芯销孔 （单边）3°。在压铸件的连接处采用适当的圆角（3） 过渡，避免零件上因没有圆角的存在而产生应力集中导致开裂，可以延长压铸模的使用寿命，不因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。 为了不影响产品外观，决定采用如图1所示的侧浇口进料，通过排溢系统进行抽真空，加快铸件的完整成型和收集料流前锋的杂质和冷料等，从而大大减少气孔和夹渣等现象的产生，确保铸件成型质量优良及其外观。 压铸成型工艺条件为：收缩率为0.55%，压室直径为95mm，每模周期为40s，低速压铸速度为（0.26±0.05）m/s，高速压铸速度为（2.1±0.2）m/s，高速压铸起点位置为（260 ±20） mm，铸造压力为（67.7±1.9）MPa，料饼厚度为（20±5）mm，汤温为（660±20）℃，留模时间为（13±2）s，模温为（160±20）℃。 二、模具结构设计 1.分型面的选择 分型面是压铸模具动模和定模的接合面，主要根据铸件的具体结构确定。分型面在铸件上会留下痕迹，该痕迹称为分型线。因此在选择分型面时，要充分考虑一些注意事项，以避免由于分型面的选择不当所造成的不良影响。在综合考虑铸件顺利脱模、浇口布置和模芯的机加工工艺性等几方面因素的前提下，最后决定采用如图2所示的分模设计方法。 铸件分模设计 2.浇注系统及排溢系统的设计 该模具采用1模1腔结构，由于铸件正反面都有加强筋，成型又非常困难，只能开设3个大截面侧浇口进料，采用分流锥导流，且分流锥与浇口套采用6°锥度研配，料饼厚度约为23mm。整个浇注系统是由直浇道、横浇道与内浇口三部分组成，横浇道截面形状大体为扇形，根部及角落处需倒圆角以进行更好地引流。横浇道和内浇口分别开设在动、定模芯上，为了保证铸件成型完全，尽量采用较大截面的内浇口。通过运用华铸CAE软件进行流动分析，最后得到如图3所示最佳的测浇口数量与位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对模芯尺寸、内浇口尺寸和直横流道尺寸等进行优化设计，最终得到一种切实可行的流动设计方案。 为了改善压铸件内部组织和减少压铸缺陷，最后决定在产品末端开设溢流槽，其后又开设排气槽并进行抽真空处理，以便能及时排出型腔中的气体、气体夹杂物、涂料残渣及冷污合金等，作为保证铸件质量和消除某些压铸缺陷的重要措施之一。排气槽设在分型面及溢流槽的尾部，排气槽深度≤0.4mm，宽度为10mm，并且采用曲折排气槽进行排气，以防溢流，同时铸件还可利用模芯和镶块的配合间隙以及顶杆与顶杆孔的配合间隙进行排气。 下盖压铸模 3.脱模机构设计 为了顺利顶出铸件，在该模具下端面周向均匀设置顶杆进行顶出。整个脱模机构采用复位杆进行复位，通过推板导柱和导套进行导向定位。同时，依靠限位螺钉和前限位柱进行限位，并且加工时必须保证4个限位螺钉和4个前限位柱分别等高，以保证铸件顶出时平稳可靠。 4.模温调节系统设计 该模温调节系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件不发生干涉，且不影响其冷却效果，决定采用如图3所示的一进一出的冷却水道，以增加其冷却效果。水道直径为10mm，并在动、定模芯进水口与出水口处安装铜制冷却水管，而模具上所有冷却水管全部集结在压铸机的钢制积水包上。为防止分流锥处热量过于集中，在分流锥 上采用如图3所示的分流锥嵌件）进行导流冷却处理。分流锥与浇口套的冷却水道直径为8mm，均为一进一出的冷却水路。同时，合模前压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具。 5.模具结构及工作过程 该模具属于两板模，其最大外形尺寸为800mm×800mm×700mm，模架定制。根据锁模力大于胀型力的设计原则，以压铸模厚度和允许开模距离为依据，最后决定选用UBE900t压铸机。模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有任何歪斜和卡滞现象，固定零件不得有相对窜动，其结构如图3所示。 模具工作过程为：动、定模合模，熔融铝液通过汤勺（其规格为2.1Kg）注入模具浇口套（图3中33）中，通过压铸机的冲头将铝液压入密封型腔内，经保压、冷却后，开模。开模时，动、定模分开，到达设定开模行程400mm后，压铸机顶出油缸开始工作，模具顶出机构在装有油缸的压铸机顶杆带动下将铸件从动模芯（图3中8）中顶出，当运动到设定顶出行程40mm后取出铸件（含定模侧的流道、积渣包及气道中的凝料）。接着压铸机喷淋装置会自动喷冷却液来冷却模具，随之动、定模合模，压铸机顶出油缸带动模具顶出机构复位，一个压铸周期也随之完成。 三、压铸模选材和热处理要求 在进行压铸模具设计时，选材非常重要，如果模具材料选择得不恰当，很可能会影响模具的使用寿命和工作效率，因此，必须严格按照制造工艺合理选择模具材料。材料选择好后还必须制订严格的热处理方法和硬度，如果热处理不当，很可能导致模具寿命急剧下降，从而影响公司的正常生产，如表所示。 四、模具组装技术要求 压铸件尺寸精度的高低主要取决于模具的组装技术要求，为了生产出的压铸件，必须对模具的组装提出严格的要求。该模具的的组装技术要求如下。 （1）模具分型面与安装平面或支承面之间的平行度偏差，在200mm长度以内不大于0.05mm。 （2）模具安装在压铸机上时，其分型面应保持良好的闭合状态。允许有不大于0.05mm的间隙（排气槽除外）。 （3）成型镶块和浇口系统零件的分型面不允许低于模板分型面，其高出不得大于0.1mm。 （4）导柱和导套在装配后，其轴线与模板平面的垂直度偏差，在200mm内不大于0.03mm。 （5）模具的各活动零部件装配后应灵活，在室温状态下用手施力时，各相互关联的活动零部件不应产生卡滞现象。 （6）顶杆允许高出成型表面不超过0.1mm，复位杆则应与定模的分型面接触为准，允许低于分型面不超过0.05mm。 （7）推杆在推杆固定板中应灵活转动，允许其轴向窜动量不大于0.05mm。 （8）模具上开设的排气槽应呈曲折状引出，其深度在0.1～0.15mm，严禁将排气槽从型腔直接引向操作者的一侧。 （9）流道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，拔模斜度≥5°，表面粗糙度。Ra≤0.4μm。 五、结束语 该模具设计在克服压铸件成型时间短、多筋类薄壳铸件成型较为困难等工艺缺陷的基础上，通过合理采用侧浇口进料来浇注压铸件，经生产实践验证，该模具结构设计合理，动作平稳、可靠，压射出的压铸件尺寸精度高，表面平整、光洁，无任何影响外观和产品性能的变形、裂纹和错边等工艺缺陷。

压铸模和塑料模的结构其实是一样的。

压铸模具与塑料模具的区别：

1、压铸模具的注射压力大。因此模板要求相对要厚一些。防止变形

2、压铸模具的浇口与注塑模具不同。需要做分流锥分解料流的高压力

3、压铸模具模仁不需要淬火。因为压铸时模腔内温度超过700度。所以每成型一次，相当于淬火一次。模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。

4、压铸模具一般型腔内要渗氮处理。防止合金粘模腔。

5、一般压铸模具腐蚀比较大。外表面一般发蓝处理。

6、 与注塑模具相比。压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些。因为压铸过程的高温会引起热膨胀。如果间隙过小会造成模具卡死。

7、压铸模具的分型面配合要求更高一些。因为合金流动性比塑胶好很多，高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。

8、注塑模具一般靠顶针。分型面等就可以排气。压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。

9、成型不一致。压铸模注射速度快。一段注射压力。塑胶模具通常分几段注射。保压。

10、压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。塑胶模不同的产品结构不一样，3板模常见。开模次数及顺序与模具结构相配合。司压铸模具通常不采用方顶针。司筒。

11、 斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定，另外，塑料模具和压铸模具在所用的制作钢材是不同的；塑料模具一般都使用45#钢、T8、T10等钢材，而压铸模具则主要使用3Cr2W8V这类耐热钢。

扩展资料

一、种类：

模具种类很多

根据加工对象和加工工艺可分为：

1、加工金属的模具。

2、加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等) 、橡胶模和粉末冶金模等。

根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产。

二、分类：

按所成型的材料的不同

1、五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。

2、五金模具分为：包括冲压模 （ 如冲裁模具、弯曲模具、拉深模具、翻孔模具、缩孔模具、起伏模具、胀形模具、整形模具等）、锻模（如模锻模、镦锻模等）、挤压模具、挤出模具、压铸模具、锻造模具等。

3、非金属模具分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型

模具等等。

三、构成：

1、模具除其本身外，还需要模座、模架、模芯导致制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。

模具企业需要做大做精，要根据市场需求，及技术、资金、设备等条件，确定产品定位和市场定位，这些做法尤其值得小型模具企业学习和借鉴。

2、 集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势。所以，我国模具企业必须积极努力借鉴国外这些先进企业的经验，以便其未来更好的发展。

参考资料来源：百度百科-模具

塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。模具设计和制造与 塑料加工有密切关系。塑料加工的成败，很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量，而塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础。塑料模具设计要考虑的结构要素有：分型面，即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。它的位置和形式的选定，受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。结构件，即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等。结构件的设计非常关键，关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等，因此设计复杂模具核心结构对设计者的 综合能力要求较高，尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。模具精度，即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到制品外观质量，模具质量与寿命，根据模具结构不同，选择不同的定位方式，定位精度控制主要依靠加工，内模定位主要是设计者充分去考虑，设计出更加合理易调整的定位方式。浇注系统，即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔，附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除（热流道模除外）。塑料收缩率以及影响制品 尺寸精度的各项因素，如 模具制造和装配误差、模具磨损等。此外，设计压塑模和注塑模时，还应考虑 成型机的工艺和结构参数的匹配。在塑料模具设计中已广泛应用 计算机辅助设计技术。