铝合金门窗的算法、公式及上下方尺寸和玻璃尺寸的算法是什么

1.

铝合金推拉窗的下料尺寸主要是窗框和窗扇的下料尺寸计算。

2.

窗框

的下料尺寸包括：边封、上滑、下滑、中上滑、中下滑、固上横、中立柱（中梃）等。边封的下料尺寸等于窗高；上滑、下滑、中上滑、中下滑、固上横的下料尺寸等于窗宽减去两个边封的宽度再加上两个边封的槽深；

3.

窗扇

的下料尺寸包括：上方、下方、勾企、光企等。勾企、光企的下料尺寸等于窗框的内口尺寸，再加上两个搭接量（上下搭接量）；上方、下方的下料尺寸等于窗扇的宽度减去勾企、光企的宽度，再加上勾企、光企的槽深；

4.

计算窗扇的宽度尺寸时，有四种情况：一是两扇推拉窗的计算；二是三扇三等分推拉窗的计算、三是三扇四等分推拉窗的计算、四是四扇推拉窗的计算。计算时应分别对待。

例题1

计算双扇铝合金推拉窗tlc1515的下料尺寸

解：1、根据推拉窗的洞口尺寸1500*1500，确定预留洞口间隙，假设为10mm/每边，确定推拉窗的成品尺寸为1480*1480

2、根据推拉窗的成品尺寸，设计窗型，将窗型设计为两扇推拉窗。

3、根据推拉窗的成品尺寸，按比例绘制推拉窗的窗型立面图，并标注尺寸(见下图)

4、设窗宽为w(1480)，窗高为h(1480)

5、选用山东华建铝业公司推拉70系列型材，边封宽度尺寸为25mm，槽深为15mm，上滑高度为40mm，槽深为25mm，下滑轨道高度为32mm，光企宽度尺寸为50mm。槽深为33mm，勾企宽度尺寸为45mm。槽深为43.8mm，上方宽度尺寸为45mm，下方宽度尺寸为64.5mm，玻璃槽深为12mm，

例题2

计算双扇铝合金推拉窗tlc1518的下料尺寸

解：1、根据推拉窗的洞口尺寸1500*1800，确定预留洞口间隙，假设为10mm/每边，确定推拉窗的成品尺寸为1480*1780

2、根据推拉窗的成品尺寸，将窗型设计为带固定窗的两扇推拉窗。

3、根据推拉窗的成品尺寸，按比例绘制推拉窗的窗型立面图，并标注尺寸(见下图)

4、设窗宽为w(1480)，窗高为h(1780)固定窗高为h1(580)

推拉窗高为h2(1200)

5、选用山东华建铝业公司推拉70系列型材，边封宽度尺寸为25mm，槽深为15mm,固上横高度为25mm，玻璃挡板高度为16mm，固上滑高度为45mm，槽深为26mm，下滑大面尺寸为55mm，内轨道高度为35mm，外轨道高度为25mm,中立柱宽度尺寸为20mm,

玻璃挡板高度为16mm，边封卡板厚度尺寸为1.2mm,光企宽度尺寸为50mm,槽深为33mm，勾企宽度尺寸为45mm。槽深为43.8mm，上方宽度尺寸为45mm，小下方宽度尺寸为65mm，大下方宽度尺寸为73mm，玻璃槽深为12mm，

拍电影导演拿在手里的那个板子叫场记板。场记板，上面写着场次、镜次、导演、片名、影片公司等资料的小木板，一端可以开合，可以拍出清楚响声，以便剪接时声画同步作业的进行。每一个镜头的前面都要拍摄一段（几格--1英尺），后期编辑找镜头用。一部电影上千个镜头，不拍板，可就乱了，因为电影不是按演出顺序拍摄的。特点是黑色场记板或白色板面，可以用白板笔或水性马克笔书以及粉笔写，简单实用，清晰可见。硬质木材，声音干脆响。

道具有戏用道具、效果道具、市招道具、动物道具、贯穿道具、陈设道具等。道具的作用是体现场景环境气氛，地区和时代特色。道具有时起以物煽情的作用。电影道具和戏剧道具相比有不可质疑的真实性，也允许作假但要十分逼真。在影片中出现的各种用具。除神话片、舞台戏曲片等以外，电影道具都力求真实，有的就是生活中的日常用具。影片中的道具根据用途可分为戏用道具、陈设道具、气氛道具等。与演员表演发生直接关系的称戏用道具在演员表演环境中的陈设器具称陈设道具为增强环境气氛，说明故事发生的时间、地点等特定情景的称气氛道具。此外还有说明故事情节连续性所需的道具，称连戏道具。按习惯和体积的大小，道具又分为大、中、小三种。飞机、大炮、汽车、军舰等称为大道具；桌椅、箱柜、自行车等称为中道具；烟嘴、纸牌、银元等属小道具。道具往往能直接反映故事发生的地区、年代、环境，以及剧中人物所属阶层、生活习惯等。戏曲片、神话片、歌舞片、传奇片等在道具使用上灵活性较大，多是经过艺术加工，用夸张手法制作出来的。随着科学技术的发展,道具的制作也随之发展,铝合金、玻璃钢、塑料等材料正在逐渐取代纸、泥土、木材等传统原料，而且内部构造越来越精巧、复杂。

高层建筑的普通意思是指具有较多层数高度较高的建筑，但是具体达到何种程度算作高层，不同国家有不同的规定。在美国，24.6m或7层以上视为高层建筑；在日本，31m或8层及以上视为高层建筑；在英国，把等于或大于24.3m得建筑视为高层建筑。中国自2005年起规定超过10层的住宅建筑和超过24米高的其他民用建筑为高层建筑。

适用范围：

这种钢应用较广，适于制造切削条件较差、耐磨性要求较高且不受突然和剧烈冲击振动而需要一定的韧性及具有锋利刃口的各种工具，如车刀、刨刀、钻头、丝锥、扩孔刀具、螺丝板牙、铣刀手锯锯条、还可以制作冷镦模、冲模、拉丝模、铝合金用冷挤压凹模、纸品下料模、塑料成型模具、小尺寸冷切边模及冲孔模，低精度而形状简单的量具（如卡板等），也可用作不受较大冲击的耐磨零件等

断桥铝的窗户现在在我们家庭中使用的是越来越多了，因为断桥铝窗户的隔音性能隔热性地以及窗户的整体稳定性都需要比传统的一些铝合金或者是塑钢窗要高出来很多，所以很多的朋友都喜欢选择断桥铝窗户。但是断桥铝窗本身性能好坏只是一个方面，断桥铝窗好坏的另外一个方面就是窗户安装的问题。如果一樘窗户安装的不好，后期可能会出现渗水、漏风等等情况。所以家居杂坛想在这篇文章中详细给大家说说断桥铝窗具体应该如何安装，在安装过程中有哪些需要我们注意的问题。

断桥铝窗的安装部位有哪些?

第一个最主要使用的部位就是我们家的外窗。也就是说我们家外墙上所安装的窗户，个人建议大家尽量选择断桥铝窗。外窗不但关系到我们室内的采光，还关系到我们室内的隔音、隔热效果等等，所以外窗是尤为关键的。

第二个主要使用的部位就是我室内的窗户。很多的房型现在室内也有窗户，于是很多朋友认为室内窗户的性能就不需要很好。其实个人的观点是室内的窗户同样也需要考虑窗户的隔音性能和有隔热性能，因为安装了一樘次的窗户，后来会出现室内的温度下降或者是噪音大的问题，很不划算。

断桥铝窗安装的工艺流程是什么？

第一步是要去约定断桥铝窗的具体尺寸。也就是说，我们在购买断桥铝窗之前，一定要根据我们的洞口尺寸去购买。所以在购买窗户之前一定要对窗户的洞口进行核尺，准确到毫米，这样方便下料购买窗户。

第二步就是下料。所谓的下料，就是根据上一步我们所核对出来的窗洞口的具体尺寸去制作我们所需要的窗户。这里就需要对一些型材进行切割，准确制作出我们的窗框，然后还有窗户的玻璃等等。

第三步就是门窗框的组装。我们在下料以后就可以把这些材料进行组装，制作成窗户。然后进行包装运输，最后再把包装好的窗户运送到我们家里。

第四步就是对我们的窗洞口进行测量放线，开始门窗框的安装。此时还需要对安装的窗框进行检查和校正。

第五步是对窗框的发泡剂的填塞以及业有防雷接地要求的防雷接地的焊接完成窗框的安装。

第六步就是门窗扇的组装。组装完成以后以及单玻璃的组装，最后就是窗扇的安装以及完安装完成后的检查和校正，安装上五金件，验收，就完成了窗户的最后的安装。

断桥铝窗安装时如何测量放线？

第一点我们需要知道的是门窗洞口的测量线的基准线是什么。门窗的水平控制线，应按照楼层室内建筑一米线水平控制线为准，向下进行返线。这样就可以测量出窗口下皮的标高，然后进行弹线找直。同时需要注意每一层应该保持下皮标高是一致的，这样安装出来的窗户才是水平一致，非常美观。

第二点我们需要根据相应的要求进行划线做标记。这里就需要根据我们设计图纸上门窗安装的位置尺寸和标高，然后以距门窗中线向两边测量出窗口的边线，以顶层门窗边线为准，采用线坠或者是经纬仪将门窗的边线向下引，并且要求在每层门窗口划线做好标记。对于一些个别不直的窗口边必须进行处理，达到上下垂直水平一致。

断桥铝窗框如何固定？

第一点我们要知道断桥铝窗的安装位置应根据我们家庭的要求去固定。一般来说，像外窗的安装都是按照外墙宽度居中进行安装。这样方便窗户外侧和内侧窗台的处理和最后的密封，防止出现漏水渗水的情况。

第二点就是在窗框定位准确以后，窗框与墙体之间应该使用镀锌卡板，通过射钉与结构墙体进行连接。如果是后砌的墙体必须下膨胀螺栓进行连接，这样才能保证窗框连接的牢固。

第三点我们还需要注意窗框的防雷的安装。

因为断桥铝窗是金属结构的，具有导电性能，所以要做好相关的防雷措施。窗框在安装的时候，应该根据现场预留预埋的具体情况做好外窗的防雷接地。防雷接地的具体做法是如下：首先将直径6mm的螺栓一端与预埋钢筋焊接牢固另一端应该将螺栓与4平方毫米的铜线连接，并且使用螺母的螺帽拧紧拧牢固最后将铜线引到镀锌卡板，并通过螺栓与卡板连接牢固，实现防雷线的连通。

02

（2）对窗框内侧的毛条逐根检查，对需要更换的，用小镊子进行清理，确保无残留，这的毛条一般是5*6mm的，门窗配件店有售，买前要对旧的毛条量底片宽、毛长。

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（3）窗框内侧的毛条卡槽，不是开口的，不能直接穿进去，而是压进去，那么就需要自制一个压毛工具(弯一个锁片，很好用)。一头先压入，钳住毛条，之后压片滑动，将毛条逐步压入，长度合适、剪断，全部压入，毛条安装完成。

【第一商用车网?原创】

今年上半年，我国轻卡市场虽未能像重卡市场那样实现反转，但二季度连续两个月销量突破20万辆的佳绩，可见市场走势已经向好。

虽说市场受疫情影响较大，不过在这种不利环境下，依然有几位轻卡“新生儿”在这半年里诞生。它们分别是：福田奥铃小钢炮国六款、东风凯普特EV350二代、江淮轿卡运动版、江铃凯运蓝鲸版、庆铃五十铃M600国六轻卡、上汽轻卡第六代跃进新品、一汽解放J6F升级款中，您更看好谁的成长呢？

奥铃“小钢炮“国六款新品?动力强劲?自重更轻

5月10日，福田奥铃“小钢炮”国六款车型在北京上市。

奥铃小钢炮是一款具有舒适、便利、智能等优势，可满足不同用户需求的产品。动力方面，奥铃小钢炮国六款搭载云内德威D30国六发动机，最大功率为170马力，最大扭矩500牛米，B10寿命达70万公里。

轻量化也是奥铃小钢炮的亮点之一，其采用前盘后鼓、铝合金轮辋、全钢真空胎、铝合金储气筒和铝合金防护等共28项降重技术，底盘自重最轻可达2.4吨；而且，为了进一步降重，奥铃小钢炮共有两种原厂厢可供选择，最高可比普通货厢轻241kg。此外，奥铃小钢炮车架使用510L高强度钢，车架外宽860mm，承载能力可提升15%。

江淮轿卡熊猫侠运动版上市?1小时销千辆

4月18日，江淮轿卡熊猫侠运动版通过线上直播的方式上市。这场直播吸引了全网超200万人的在线参与，1小时之内1000辆新车全部售罄。

江淮轿卡运动版拥有高端驾乘、高端动力、高端安全、高端维保四大保障，其搭载锐捷特1.6VVT自产动力，可输出120马力的超强动力，动力效能整体提升6%，具备拉货多、提速快的高效能优势。这款发动机配合江淮轿卡运动版的低风阻驾驶室，可使其经济性提升10%，百公里油耗比竞品低0.8-1.4L。

在安全方面，江淮轿卡运动版主被动安全配置齐全，高强钢凸头驾驶室、行车安全配置、全方位保护驾驶系统，使其安全性全面升级；冲压、焊装、涂装、总装四大工艺全效升级，先进的设备，精湛的工艺，保障高品质产品下线。

东风凯普特EV350二代?上市当天预订514辆

东风凯普特EV350二代是一款严选定制纯电动轻卡产品，5月28日，该车通过线上直播的方式亮相，直播过程累计吸引超88万人次观看，活动当天实现514辆预定、220辆成交的骄人成绩！

该车外观设计大气，货厢部分经过优化，加入了侧门设计，内部宽度约2.17m，可轻松横向放置两组标准卡板，容积达到18.8m?。

动力方面，该车配备宁德时代81.14kwh磷酸铁锂电池和行业高品质三电系统，百公里电耗较同类型车辆省20%，支持80KW高功率充电，1小时充满80%，实际满载续航超200公里。

江铃凯运蓝鲸版上市?货厢容积更大

6月20日，江铃轻卡以线上直播的方式发布了其重磅产品——凯运蓝鲸，这是江铃布局蓝牌轻卡产品线的又一重大动作。据悉，江铃凯运蓝鲸拥有五金建材版、绿通版、快递快运版三种车型。

我们知道，蓝鲸是体型最大的生物，从这一名字便可知，江铃凯运蓝鲸体量必然更大——江铃凯运蓝鲸标配2.3米大货厢，此外还可以选择更大的2.45米货厢，并排摆放两个1.2米的标准托盘，进一步满足用户对货厢容积的需求。货厢可选用铝合金材料，来降低车身自重。同时，该车还在轮圈、储气筒等部位使用铝合金，采用少片簧等轻量化措施来积极减重。

动力方面，江铃凯运蓝鲸搭载JX4D30腾豹发动机，其输出功率高达152马力，扭矩达到382牛米，满足国六排放标准。这款发动机不仅动力强，而且油耗更低。

庆铃五十铃M600国六轻卡?更轻更安全

1月18日，庆铃五十铃全系国六新产品在重庆上市。此后，庆铃五十铃M系列中体国六轻卡又陆续在重庆、苏州、上海、深圳等地举行了区域上市活动。

庆铃五十铃M600国六轻卡搭载132马力五十铃4K发动机和五十铃新一代MYY变速箱，组成高性能、高可靠性的黄金动力链，具有动力强，传动效率高，使用寿命超长的特点，且排放一步到位满足国六b要求。新一代MYY变速箱采样全铝合金壳体，总重量减轻30%，再配合其他的减震措施，让庆铃五十铃M600国六轻卡在轻量化方面也不落于人后。

在安全性能方面，庆铃五十铃M600中体国六轻卡针对制动系统进行了优化升级，气制动与断气刹两者结合，在重载情况下依然能发挥出优秀的制动力。此外，M600中体国六轻卡配有ABS制动系统，可选配盘式制动，整个制动系统实现精准控制，让行车更加安全。

上汽轻卡第六代跃进新品?可配置AMT变速箱

4月27日，上汽轻卡第六代跃进新品在南京上市。第六代跃进系列轻卡覆盖城市、城郊、城乡、城际四大物流场景，以“好省、好开、好用”的跃进快运、跃进超运、跃进福运、跃进运霸系列产品受到用户青睐。

据悉，基于上汽轻卡蜘蛛智选功能模块，用户可根据需求享受智能定制、互动选车、在线交易、售后服务等，平台更可针对不同的地区、不同的货物及用车场景、不同客户个性喜好等，提供超4万余种车型配置的组合。

此外，第六代跃进轻卡还可配置AMT变速箱，舒适又省心。

解放J6F升级款?采用全液晶仪表盘

解放J6F升级款搭载解放动力CA4DD1-16E6发动机，可输出最大功率160马力，峰值扭矩480牛米，满足国六b排放标准。

据了解，这款发动机采用了2000bar高压共轨系统，双顶置凸轮轴等先进技术，燃油雾化更为充分、燃烧更彻底，经济性更好。另外，梯形框架结构，椿本链条，马勒活塞的高强度、高耐磨、低磨损特性，为发动机整体的有效运转提供了可靠保障，整机B10寿命可达80万公里。

内饰方面，解放J6F升级款的一大亮点是采用全液晶仪表盘，颜色丰富的功能指示、码表、油耗及转速表等多种行车数据被集成在同一个屏幕内，视野更为集中，显示质感细腻，给卡友带来了类似驾驶乘用车般的品质感。

总结：轻量化大势所趋?上半年新品全为国六车型

从以上这些轻卡新品可看出，轻量化是目前轻卡市场的大势所趋。从去年“5.21”事件引发轻卡“地震”之后，蓝牌无忧、合规多拉成为轻卡市场的关注热点。

2020年，国务院安委会印发《全国安全生产专项整治三年行动计划》，在全国部署开展安全生产专项整治三年行动，要求严格落实治超“一超四罚”措施， 2022年基本消除货车非法改装、“大吨小标”等违法违规突出问题。因此，轻卡“大吨小标”的治理工作还在加大力度，轻卡的运营生态必将走向合规化。合规的基础上要多拉，就必须降低车身自重，所以过去半年的轻卡新品都在积极追求轻量化。

排放方面，国六排放标准已是大势所趋，各家厂商推出的新产品也都无一例外全部满足国六排放标准。另外，轻卡企业们对轻卡的智能化、人性化、定制化、安全性、经济性等方面也都比较重视，新车的乘用化程度也更高。

那么，这7款轻卡新品中，您更看好哪一个呢？欢迎您投出宝贵的一票。

责任编辑：韦伊琳

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

铸造业现状

在科学技术迅猛发展的今天，由于铸造成形工艺的特殊优势，有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化，在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时，中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势，发展自己的铸造工业。

在科学技术迅猛发展的今天，由于铸造成形工艺的特殊优势，有些复杂结构件目前尚无其他制造工艺可替代。铸造工艺仍是最经济且便捷的金属成形工艺。随着全球经济一体化，在国际间的合作日益密切、竞争日趋激烈之时，中国汽车铸造业应更充分地发挥铸造资源优势，发展自己的铸造工业。

1. 中国铸造业现状

中国是当今世界上最大的铸件生产国家，据资料介绍，我国铸造产品的产值在国民经济中约占1%左右。最近几年，铸件进出口贸易增长较快，铸件的产量已达到9%左右。我国铸造厂点多达2万多个，铸造行业从业人员达120万之多。“长三角”地区的铸件产量占全国的1/3，该地区主要以民营企业为主，汽车和汽车零部件行业的发展有力地拉动了铸造行业的发展。万丰奥特是亚洲最大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6 000美元。昆山富士和机械有限公司生产汽车发动机和制动系统的铸件，年产量达4万t，销售收入5.5亿元。华东泰克西是一个先进的现代化气缸体铸件生产企业，具有年产1 00万件

轿车气缸体铸件能力。山西是铸造资源大省，有丰富的生铁、煤炭、铝镁、电力、劳力资源、使山西的铸造产业有得天独厚的优势，具有500个铸造企业，80%为民营企业。山西国际、河津山联、山西华翔年产量分别达4万t、2万t、12万t。“东三省”有一汽集团、哈飞集团等骨干汽车企业带动了汽车铸件产量的增长。一汽集团铸造公司，已经形成40万t铸件的生产能力。辽宁北方曲轴有限公司，到“十一五”末将形成年产15万台发动机、100万件曲轴、产值20亿的曲轴生产基地。“珠江三角洲”压铸行业发达，有700多个压铸企业，年产量达20万t。东风日产、广州本田、广州丰田和零部件企业有力带动了压铸业的发展，轿车气缸体、气缸盖的压铸件产量逐年增长。

2. 国外铸造业现状

近几年来，全球铸造业持续增长，2004年铸件产量比上一年度增长8.4%，中国生产铸件2242万t，全球排名第一，比上一年增长23.6%。全球十大铸件生产国的产量与增长率见表1。从表1可见，2004年中国的铸件产量约占全球铸件产量的1/4。巴西铸件产量增长最快，达到25.8%。增长率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是发展中国家。而发达国家的铸件增长率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t，其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占8.4%、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。2003年进口铸件占总需求的1 5%，进口铸件的价格比美国国内低20%～50%。近年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等原因，美国大型汽车公司生产普通汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，逐步将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等发展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t，其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增长。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处理，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步发展，并取代重力铸造，其性能提高，成本降低。

3. 汽车铸造技术的发展方向

汽车技术正向轻量化、数值化、环保化方面发展。据有关资料报道，汽车自重每减少10%，油耗可减少5.5%，燃料经济性可提高3%-5%，同时降低排放10%左右。铸件轻量化主要有两个途径。一是采用铝、镁等非铁合金铸件，美国2003年统计有2/3的铝铸件用于汽车上，每车达到107 kg。二是减小铸件壁厚、设计多零件组合铸件，生产薄壁高强度复合铸件，并减少加工余量，生产近终形铸件。随着汽车技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，要求采用快速制模技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术。而清洁生产、废物再生是铸造业的发展趋势，降低能耗是其持续发展的主题。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保和绿色铸造之路，因为国家和社会要求严厉管控汽车铸造业的能源消耗大户和污染大户，以利改善铸造业热、脏、累的劳动密集型行业员工的劳动环境。

4. 汽车铸造技术发展趋势

国内外汽车铸造技术发展趋势很多，现仅简介一些在汽车行业大量流水线生产中的铸件技术及发展趋势。

4.1 砂型铸造成形技术

潮模造型经过手工紧实一震击+压实紧实→高压+微震紧实→气冲紧实→静压紧实几个发展阶段。静压造型技术的实质是“气中预紧实+压实”，其有以下优点：铸型轮廓清晰，表面硬度高且均匀，拔模斜度小，型板利用率高，工艺装备磨损小，铸型表面粗糙度低，铸型型废率低。因此，是目前最新、最先进的造型工艺，并已成为当今的主流紧实工艺。目前，高压造型和单一气冲造型已逐渐被静压造型所替代，原先高压造型线和气冲造型线的主机已逐渐更新为静压造型主机，新建铸造厂均首选采用静压造型技术。当前，国外比较有名的制造静压造型设备的厂家有德国的KW公司、HWS公司和意大利萨威力公司。国内汽车铸造厂家大都选用 HWS公司或KW公司制造的设备，如一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西三联、广西玉柴、无锡柴油机厂等。

4.2 近净形技术

（1）消失模铸造成形工艺

消失模铸造也称气化模铸造、实型铸造、无型腔铸造。该工艺尺寸精度高达0.2 mm以内，表面粗糙度可达Ra5μm～Ra6μm，被铸造界誉之为“21世纪的铸造新技术”、“铸造的绿色工程”。该工艺方法是采用无粘结剂干砂加抽真空技术。据2003年统计，我国有150家企业用该工艺生产箱体类、管件阀体类、耐热耐磨合金钢类等三大类铸件，总产量超过10万t。国内汽车铸造厂，有的采用国产铸造生产线：有的采用简易生产线或单机生产；有的采用国外引进铸造生产线生产。一汽集团公司1993年从美国福康公司引进造型用振动台，生产 EPS模的预发泡机和成型机等设备，生产汽车进气管。长沙发动机总厂从意大利引进自动化铸造线生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。合肥叉车集团用4段泡沫模片粘结成整体的工艺生产复杂箱体铸件，尺寸精度可达到 CT7-CT8级，产品出口美国。成都成工集团，用8块泡沫模片粘结成整体的工艺生产装载机变速器，铸件质量达320 kg，与砂型铸造比较，毛坯减重15%，成品率达95%以上。消失模工艺近几年在美国有较大的发展，通用汽车公司投资建造了6条消失模铸造生产线，大批量生产铝合金气缸体、气缸盖铸件。今后，该工艺将大量采用快速制模技术和模拟仿真技术，以缩短生产准备周期，实现铸件的快捷生产。未来的发展方向必定是质量好、复杂、精密、寿命长的高档模具。提高该技术的模具材料、成形工艺、涂料技术、工装设备的技术水平，使EPS铸件获得更广阔的发展前景。

（2）熔模精密铸造成形工艺

我国汽车熔模精密铸造技术有了长足的发展，采用近净形技术可以生产出无余量的铸造产品。熔模精密铸造工艺有水玻璃制壳工艺、复合制壳工艺、硅溶胶制壳工艺。汽车产品材料有碳素钢、合金钢、有色合金与球墨铸铁。国外有高合金钢、超合金材料。熔炼设备国内采用普通、快速中频炉；国外采用真空炉、翻转炉、高频炉技术。采用硅溶胶制壳工艺的零件表面粗糙度可达Ra1.6μm、尺寸精度可达CT4级，最小壁厚可达0.5～1.5mm。欧、美、日等国家开始关注精铸件在汽车业的应用与拓展。我国汽车用精铸件的市场需求量也在不断快速增长和发展，2003年精铸件的产量为60万t，产值达到110亿元。东风汽车精密铸造有限公司采用硅溶胶+水玻璃复合型制壳工艺，生产高技术含量、高附加值产品，将原来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成本。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM、 CAE的应用成为零部件产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。

4.3 制芯技术

目前，国内外汽车铸造制芯有3种制芯工艺，在现代汽车铸造中常并行采用的主要工艺有热芯盒制芯、壳芯制芯、冷芯盒制芯等，传统的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技术工艺有两个特点：一是硬化速度快，初始强度高，生产率高；二是砂芯尺寸精度高，可满足生产薄壁高强度铸件的砂芯。因此，制芯工艺技术有以冷芯盒技术为主的发展趋势。一汽铸造公司、东风汽车铸造厂、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、山西国际铸造公司等均采用冷芯盒制芯技术。当代先进的110L冷芯盒制芯机见图1。

最先进的制芯工艺是结合锁芯（Key Core）和冷芯盒等技术的制芯中心，整个射芯、取芯、修整毛刺、多个芯子定位组合成一体、上涂料、烘干等工序，全部用一台或多台制芯机与机械手自动化完成。国外比较有名的制芯中心生产厂有西班牙LORMENDl公司、德国 Laempe公司和Hottinger公司、意大利的FA公司等。东风汽车铸造厂、一汽铸造公司、上海圣德曼铸造公司、华东泰克西、上海柴油机、洛拖二铁、潍柴、江西五十铃等均采用冷芯盒制芯中心技术。

4.4 铸铁熔炼技术

目前，国内外铸铁熔炼技术有两种主要方式：一是采用大型热风除尘冲天炉与工频保温炉双联熔炼工艺；二是采用中频感应电炉熔炼工艺技术。美国因达公司和彼乐公司生产的中频炉技术开始越来越受到重视，该技术日益成熟，其清洁、环保、节能、高效、安全的优势突出，是今后发展的方向。

因此，铸铁则由过去用工频炉熔炼逐步过渡到用高效省电的中频电炉熔化。一、汽铸造公司、东风汽车公司采用因达公司和彼乐公司生产的中频炉和保温炉技术，已经开发应用球化剂、孕育剂、蠕化剂和其他各种添加剂产品，形成商品化、标准化、规格化、系列化。铸铁孕育多用带光电控制的随流孕育机。新开发出的喂丝球化方法及其与

现代化检测技术相结合的SINTER CASTZ艺是铸铁球化及蠕化处理的一种很有优势的工艺，应用者日益增多。国外金属炉料经过破碎、净化、称量，大大提高熔化效率和铁水质量。国内的天津丰田、天津勤美达、苏州勤美达等铸造厂已对炉料采用破碎处理工艺。

4.5 铝合金气缸体、气缸盖压铸成形技术

铝合金是汽车上应用最快和最广的轻金属，因为铝合金本身的性能已经达到质量轻、强度高、耐腐蚀的要求。最初，铝合金仅用于一些不受冲击的部件。后来，通过强化合金元素，铝合金的强度大大提高，由于质轻、散热性好等特性，可以满足发动机活塞、气缸体、气缸盖在恶劣环境下工作的要求。铝合金气缸体、气缸盖压铸成形核心技术可以提高净化、精炼、细化、变质等材质质量控制，使得铝铸件质量达到一致性和稳定性。随着我国汽车业的发展，特别是家用轿车的快速增加和汽车零部件出口量的增大，汽车铝铸件将有很大的增长。我国2003年铸件总产量为1 987万t，其中铝镁合金为117万t，占总产量的5.8%。丰田汽车希望在近两年将铝制气缸体由现在的35%提高到50%。日产汽车计划在2010年以前，70%的汽油机轿车的气缸体采用铝制材料，近100%的气缸盖及变速器壳体采用铝制材料。本田汽车公司早在1994年，将汽油发动机气缸体全部换成铝制气缸体。铝合金气缸体、气缸盖等有色金属则多采用压铸（包括真空压铸）、低压压铸、高压压铸、金属型重力铸造以及很有发展前途的半固态压铸成形技术。东风本田发动机公司、东风日产发动机分公司铝压铸车间采用2500t压铸机生产铝气缸体，并实现了国产化。铝气缸盖成形工艺主要有两种，一是以欧美为代表的重力铸造成形工艺，上海皮尔博格、南京泰克西等公司选用意大利法塔公司重力铸造机生产铝气缸盖；二是以日韩为代表的低压铸造成形工艺，东风日产发动机分公司铝压铸车间、广东肇庆铸造公司、天津丰田铸造公司都选用日本新东等公司的低压铸造机生产铝气缸盖。

4.6 镁合金成形技术

镁合金的比强度和比刚度高i优于钢和铝合金，远大于工程塑料。镁合金还具有耐高温、抗腐蚀和抗蠕变性能。镁是目前汽车工业中应用的最轻的金属，它比铝轻1/3，比钢铁轻3/4，比非金属的塑料还轻1/5。因此，镁合金是汽车减轻质量的理想材料，镁合金压铸件可以代替一些复杂的结构件，如仪表板骨架几十个钢部件经冲压、焊接而成，一质量约10 kg，若改为镁合金压铸件，一次压铸成形，质量仅为4 kg，生产成本大大降低。随着、镁合金新材料的不断开发和加工技术的完善，镁合金在汽车市场中将不断拓宽和持续稳定增长。镁合金生产以压铸为主的成形技术，一直是汽车工业关注的焦点，镁合金压铸件需求量占到汽车工业对镁合金需求量的80%，汽车用镁合金压铸材料，除满足耐高温和抗蠕变性能外，还必须充分考虑设计、加工、表面处理及相关压铸成形工艺。由于压铸镁合金有可铸造性的突出优势.铸造壁厚可以达到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°尽管镁合金铸造的重点仍放在压力压铸方面，但仍面临压铸镁合金的性能与成本问题。因此，一种新型工艺——镁合金的半固态加工技术出现。该技术工艺已经主要用于生产一体化的镁、铝合金铸件。国外镁合金在汽车上应用前景广阔，欧、美国家镁合金压铸件产量以每年25%的速度增长。 Audi A6轿车变速器壳体为镁合金压铸件，质量仅为14.2 kg，奥迪公司最早将镁铸件用于仪表板骨架。福特汽车公司用镁合金生产座椅骨架，取代钢制骨架，使座椅质量从4 kg减为1 kg。福特公司正在研究用镁合金生产气缸体。日本三菱公司与澳大利亚科技部合作开发一种质量仅为7.5 kg的超轻质量的镁合金发动机。宝马公司直列六缸镁合金气缸体已经批量投产。美国通用生产镁压铸件进气岐管。雷诺公司已生产出镁合金车轮铸件。东风汽车铸造厂已经批量生产镁合金压铸件，目前东风汽车公司和一汽铸造公司正在开发承担国家科技部的重点科技攻关项目、，如变速器壳、齿轮室罩盖、气门室罩盖、转向盘骨架等镁合金压铸件。上海乾通汽车附件有限公司率先生产出轿车镁合金变速器外壳压铸件。近几年，国内还相继建立了一些大型的外资镁压铸企业，如上海镁镁、苏州GF等公司。

4.7 半固态压铸成形技术

半固态技术发源于美国，在美国这一技术已经基本成熟并处于全球领先地位。此技术被称之为21世纪最有前途的材料成形技术。Alumax公司率先将该技术转化为生产力，生产的铝合金汽车制动总泵体毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占铸件质量的13%，同样的金属型铸件的加工余量则占铸件质量的40%。20世纪80年代以来，欧洲等国在半固态应用方面作了大量研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-saa公司用该技术为 Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已经利用该技术生产重约5 kg的铝合金轮毂铸件。我国半固态金属加工技术起步较晚，始于20世纪70年代后期。与国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。就目前我国的研究现状来看，该技术发展动向是金属触变成形技术已经基本成熟，而流变成形技术的发展缓慢。因此，今后将有更多的研究人员转向流变成形理论和应用方面的研究。目前，半固态金属成形技术主要应用于铝、镁、铅等低熔点金属的成形，对高熔点黑色金属的应用较少，这是今后研究的方向。目前，国内外学者已经开发出了半固态成形过程数值模拟软件，但是还有不足，需要加强应用计算机技术。

4.8 铸铁材质

（1）薄壁高强度灰铸铁件技术

我国2003年铸件总产量为1987万t，其中灰铸铁件为1049万t，占总产量的53%。灰铸铁件在汽车上的大量应用是由于该材料具有较低的成本和良好的铸造性能优势。随着汽车技术轻量化要求，灰铸铁的增长和发展将受到一定的影响，因此其发展趋势是加强薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的开发与应用。薄壁高强度气缸体、气缸盖铸件技术的难点是使最薄壁厚仅为3-5 mm的本体断面硬度差<40HBS，组织细密均匀。轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖铸件的硬度、珠光体量、碳化物含量、石墨形态等金相组织的技术要求高。如大功率柴油机气缸体、气缸盖要求本体硬度分别为1 70～228 HBS、179～235HBS，强度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰铸铁的材质牌号在不断提高，HT300已用于气缸体、气缸盖的生产，有的产品可能要达到HT350。国内汽车铸造厂在材料工艺、熔炼工艺、造型工艺、制芯工艺、模具制造工艺、检测技术等方面作了大量工作，并将这些技术应用在轿车气缸体和大功率柴油机气缸体、气缸盖等铸件上。

（2）蠕墨铸铁技术

蠕墨铸铁具有球墨铸铁的强度，与灰铸铁相比又有类似的防振、导热能力及铸造性能.有好的塑性和耐热疲劳性能，可以解决大功率气缸盖的热疲劳裂纹问题。铁素体机体蠕铁的工作温度可达到700℃；高硅钼蠕铁的工作温度可达870℃。蠕墨铸铁不会取代球墨铸铁，也不会取代灰铸铁。蠕墨铸铁广泛应用的巨大潜在市场是汽车业，其主要产品则是发动机气缸体和大功率柴油机气缸盖。随着汽车轻量化和比功率（功率/排量）的提高，气缸体和气缸盖的工作温度越来越高，许多部位的工作温度超过200℃，在此温度下，铝合金的强度大幅度下降，而蠕铁则具有很大的优势。它将成为唯一能满足技术、环保和性能要求的先进的汽车发动机材料。因为蠕墨铸铁具有强度高、壁薄的特点，可以减轻质量。欧宝公司的研究表明，同样功率的发动机气缸体如果采用蠕铁，壁厚可以由原来的7 mm减为3 mm，铸件质量可减轻25%。

蠕墨铸铁的蠕化处理范围很窄，核心技术是采用合适的生产技术与相应的蠕化剂。国外宝马汽车公司、戴姆勒一克莱斯勒汽车公司、达夫公司的发动机气缸体用蠕墨铸铁生产。福特（Ford）公司与辛特（Sinter）合作，于1999年在巴西每年生产10万件气缸体。德国Halberg铸造厂，从1 991年开始为奥迪生产V8蠕铁气缸体，壁厚3.5 mm，147 kW的气缸体质量仅74 kg。东风汽车公司铸造厂，于1 984年5月正式在流水线上批量生产蠕墨铸铁排气管，成为我国第一家在流水线上批量生产蠕墨铸铁件的工厂。在20世纪90年代初，又先后成功开发了蠕铁变速器壳体和上海大众桑塔纳轿车排气管。一汽铸造公司无锡柴油机分公司于20世纪80年{BANNED}始大批量生产蠕铁气缸盖。上海圣德曼铸造有限公司为上海大众生产中硅钼蠕铁排气管。

（3）球墨铸铁技术

球墨铸铁由于具有高强度、高韧性和低价格.所以在汽车市场上仍有很大发展。我国球铁产量也在持续增长，2003年产量占总产量的24%，同时制定许多球铁标准，研究开发了适应球铁在流水线上大量生产的先进工艺，如摇包、气动脱硫，型内、盖包球化，多种瞬时孕育，音频、超声、热分析检测技术。当前，在工业发达国家中，球墨铸铁件的产量在铸件总产量中占25%以上，美国2003年球铁产量占铸件总产量的33%。汽车铸造业球铁产品技术工艺的发展趋势有以下4个方面。

一是铸态珠光体、高强度（QT700-2、QT740-3）的载货车和轿车曲轴，铸态铁素体、高伸长率（QT400—18、QT440-10）的汽车排气管和桥壳底盘类铸件。更高牌号QT800-2、QT900-2也在开发应用之中。

二是保安类铸件，铸态生产轿车转向节的材质技术条件十分严格，要求铸件零缺陷，100%的无损检测，目前已有3项自动检测技术用于生产。

三是耐热球铁件，即高硅钼、中硅钼、高镍球铁，该材质生产的排气管件，有很好的抗高温性能：目前国内汽车公司铸造厂已经生产出铸态中硅钼铁素体球铁排气管件。

四是奥贝球铁，该材料特有的材质性能成为铸造业的焦点，这是一种很有开发应用潜力的材料，主要用于生产曲轴等产品。

除上述外，汽车铸造厂已经生产出铸态球铁冷激凸轮轴。

4.9 铸造过程计算机应用技术

随着汽车铸造技术的快速发展，为缩短铸件生产准备周期和降低新产品开发的风险，采用快速原型技术、计算机仿真模拟、三维建模、数控技术的应用越来越广。快速原型技术在铸造生产中的应用有了很大的发展。它除了应用开发新产品试制用的模具及熔模铸造的蜡模外，还可以制做酚醛树脂壳型、壳芯，可以直接用来装配成砂型。国外公司在接到客户提供三维CAD数据后，根据不同的产品结构，最快可在3周时间内为客户提供铸件。模拟造型过程正在成为国际汽车铸造关注的前沿领域之一，清华大学、日本新东工业等对湿型砂紧实过程进行模拟。值得注意的是，德国亚琛工业大学、清华大学正在对射芯过程进行数据模拟。国内汽车铸造业CAD-CAM-CAE一体化设计开发得到充分应用，特别是CAE凝固模拟虚拟技术，应用Magma、华铸软件对新产品的铸件充型、凝固的温度场和流动场模拟分析处理，预测和分析铸件的缺陷。铸造专家系统得到进一步应用，如型砂质量管理、铸造缺陷分析、压铸工艺参数设计及缺陷诊断。

4.10 铸造检测技术

铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体组织（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体组织和力学性能。

4.11 绿色铸造技术

“绿色铸造”是使铸造产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理整个产品的生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业，要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料以投入生产使用。对于树脂，要想办法降低游离甲醛和游离酚等有害物质的含量；逐步加大冷芯盒技术应用，以减少树脂砂对环境的影响，实现达标排放：降低热芯盒、壳芯砂的固化温度，制芯工艺由热芯盒法向温芯盒法转变，以节约能源。我国汽车铸造厂每年消耗新砂近千万吨，旧砂排放的污染，以及新砂资源大量的耗费，不堪重负，因此旧砂的再生利用技术势在必行。先进工业国家废砂排放量降到10%以下，在欧洲、日本等地区旧砂的再生利用技术得到广泛应用。哈尔滨东安汽车发动机公司引进意大利的热法再生设备，已在生产中应用。一汽铸造公司引进日本技术，热法再生和机械再生结合，处理芯砂和型、芯砂混合砂已在生产中得到应用。目前，东风汽车公司也正在加速旧砂再生技术开发应用工作。加大废钢及回炉料的利用，以减少新生铁和铝资源的耗费。汽车铸造业面向循环经济的铸造技术，要以循环经济3R为行业准则，即以减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）来开展工作。

5. 我国汽车铸造业面临的问题

我国汽车铸造业在经过“计划经济”转入“市场经济”的过程中，经历了起步、稳定、发展、成熟4个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。

铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续5年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点达2万多个），从业人员多（达120万人之多），效益低下（厂均铸件仅为500 t/年），只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。