覆膜砂的特性，以及牌号的分类

1、覆膜砂也具有适宜实物的强度性能，不但可以制作成高强度的壳芯覆膜砂，还可以制作成中强度的热芯盒覆膜砂和低强度的非铁合金用覆膜砂。

2、覆膜砂的流动性也比较好，制作出来的型、芯轮廓比较清晰，组织也很致密，能够制作出复杂的砂芯，比如缸体水套芯和缸盖等等。

3、覆膜砂铸造厂家用覆膜砂制作的砂芯抗湿性会比较强，存放的时间长，比较有利于运输、贮存和使用。

4、用覆膜砂制作出来的砂芯，少上涂料或者不用上涂料，就能得到较好的铸件表面质量，表面的粗糙度可以达到Ra=6.3~12.5um，尺寸的精度可以达到CT7~CT9级。

合肥权盛机械已有16年的铸造经验，覆膜砂工艺更是精通。旗下拥有5条生产线，年产铸钢件7000吨，铸铁件5000吨。技术团队与2000年就开始从事铸造行业，不断创新，研发新品，攻克难题让产品更好。只有这样才能让客户放心把产品交给我们，相信我们。权盛机械随时欢迎您的到来！（望采纳）

序号缺陷名称产生的主要原因解决措施

1脱壳

模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温

部位强度偏低而脱壳覆膜砂熔点低,固化

速度慢,热强度偏低。

改善模具结构,使温度分布均匀选用熔点

高、固化速度快、热强度高的树脂。

2型(芯)表面疏松

射芯压力过高或过低模具排气不畅模具

由于分盒面间隙大而跑砂覆膜砂流动性差

或透气性差。

选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋

气采用变形小的材料作芯盒选用流动性

和透气性好的覆膜砂。

3型(芯)变形、断裂

模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成

冷却时收缩不一致采用了固化收缩率大的

树脂接芯叉子变形或砂芯存放不平覆膜

砂高温性能差浇注压力过大

改善模具结构,使温度分布均匀采用成型

托盘存放砂芯采用固化收缩率小的树脂

采用耐高温低膨胀覆膜砂改进浇注系统

(采用无压式)。

4穿芯砂芯局部强度低或疏松结壳厚度薄。

改善模具结构,使温度分布均匀选用熔点

高、固化速度快、热强度高的树脂调整射

砂压力改善排气系统。

5铸件气孔型芯排气不畅树脂砂发气量大或发气速度不合适砂芯固化不彻底。改善排气系统,提高排气效果选用集中度高或较粗的原砂采用低发气覆膜砂。

6铸件粘砂原砂SiO2含量低型芯表面不致密。

调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯

表面更致密采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜

砂。

7铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。采用激冷类覆膜砂在壳型芯内放置内冷铁。

8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂壳芯表面刷涂料覆膜砂中添加特殊辅料。

树脂砂铸造：是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，还能有效防止高温液体金属氧化，使铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应，并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

覆膜砂是一种采用优质精选天然砂为砂基，经过特殊性能的树脂覆膜系统及最理想的工艺技术，根据不同用户的技术需求，力求在常温性能、高温性能、溃散性、流动性、铸件表面粗糙度等方面最完美的结合，广泛用于汽车发动机、柴油机、液压件等行业。

普通的铸造涂料只是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的，但普通铸造涂料由于附着力差、强度低、耐火差、发气量大，容易造成铸件产生粘砂、砂眼、气孔、碳渣等缺陷。

覆膜砂铸造产品的特点：

1、快固化；

2、抗脱壳；

3、抗变形；

4、抗粘砂；

5、易溃散。

扩展资料：

树脂砂铸造的原理分析：

铸件粘砂是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反应。

1、涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，

2、涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3、高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

覆膜砂的主要品种如下：

1、普通类覆膜砂 由石英砂、热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙组成，不加有关添加剂。适用于生产一般铸铁件。

2、高强度低发气类覆膜砂 是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关添加剂和采用新工艺配制而成，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量也明显降低，适用于生产复杂精密铸铁件。

3、高温类覆膜砂 在高温下具有强度高、耐热时间长的特性，适用于生产汽车发动机缸体、缸盖、集装箱角等复杂薄壁铸铁件。

4、易溃散类覆膜砂 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于生产有色金属铸件。

5、其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。

参考资料来源：百度百科—树脂砂铸造

参考资料来源：百度百科—覆膜砂铸件

是在普通覆膜砂的基础上，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅下降，发气量显著降低，并能延缓发气速度。该覆膜砂具有高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点，特别适用于铸铁件、中小铸钢件中要求发气量低的砂芯，如阀体砂芯等。

2.普通覆膜砂

其组成通常由石英砂热塑性酚醛树脂、乌洛托品和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂。其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温、低膨胀、低发气等特性，适用于一些要求不高、结构较简单的铸铁件生产。

3.离心铸造覆膜砂

该覆膜砂适用于离心铸造工艺，可用它替代涂料生产离心铸管等。根据铸管材质与直径大小及技术要求不同，可加工成不同性能的离心铸造覆膜砂。与其他各类覆膜砂的不同之处，是该覆膜砂的密度较大一些，发气量较低且发气速度慢。

4.耐高温覆膜砂

该砂一般是指覆膜砂的热强度大、耐热时间长、高温变形小，而不是指其耐火度很高。它是通过特殊的工艺配方技术(一般都是在硅砂覆膜时加入一定量的惰性材料如铣砂、高铬矿砂、含碳材料或其他惰性材料等)，生产出具有优异高温性能和综合铸造性能的新型覆膜砂。具有耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气等特点。特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓冲器壳体等)的生产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。

5.湿态手工类覆膜砂

该覆膜砂湿压强度可在0.1～0.3MPa内任意调整。存放期超过3个月，适用于手工造型或制芯(类似于桐油砂和合脂砂)，在室温下脱模后，将型(芯)放入烘箱或烘炉内加热，加热温度250～350℃，加热时间3～10min，固化后的型(芯)具有强度高、发气量低、蠕变形量小、不吸潮等特点。该覆膜砂适于单件、小批量及精度要求较高铸件的生产，特别适于乡镇企业采用。值得注意的是，在型(芯)加热固化时，必须等待炉温达到所需的温度时才能放入加热，切忌随炉升温加热。

6.湿态机械类覆膜砂

它是一种在室温下呈湿态的覆膜砂。在室温下长期存放不会自然固化(可存放1年以上)，根据不同铸件的技术要求可使用湿态高强度低发气等各种不同特性的覆膜砂，该覆膜砂可完全替代热芯盒砂(射芯机射头不用改装来生产各种材质和各种类型的铸件)。

7.易溃散覆膜砂

它是针对有色金属(特别是铝合金)铸件不易清砂而研制的一种覆膜砂。该砂在具有较好的强度的同时具有优异的低温溃散性。用它生产有色金属(铝合金、铜合金等)铸件，不需要将铸件重新加热来清砂，只需将浇注后的铸件冷却24小时后，即可振动落砂。

产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低

解决措施：改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

2、型（芯）表面疏松

产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差

解决措施：选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂

3、型（芯）变形、断裂

产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大

解决措施：改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统

4、穿芯

产生主要原因：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄

解决措施：调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

5、铸件气孔

产生主要原因：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底

解决措施：改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量

6、铸件粘砂

产生主要原因：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密

解决措施：调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂

7、铸件内部缩松

产生主要原因：覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松

解决措施：采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁

8、铸件表面不良

产生主要原因：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮

解决措施：加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料