铝合金三酸抛光配方

什么是化学抛光低碳钢和铝合金所用化学抛光液

化学抛光液 钢铁制件的化学抛光 一、低、中碳钢在硝酸体系中...2.申请专利范围 在处理金属铝和铝合金化学抛光用的磷酸废液时,在该废液中加入

ABC组合型

一、简介

1，完全可以自动化操作，对设备转移有极低要求。

2，开槽直接使用，不需要溶铝和过分老化槽液。

3，对槽液比重控制范围要求更宽松。

4，适合单磷酸，和磷硫酸同时工作环境。

5，对同一挂产品上下光泽，误差极小控制在正副2度范围，领先工艺技术。

FW铝合金阳极氧化化学抛光化抛添加剂是为铝及其合金研发的专业化学抛光添加剂，主要应用于装饰性铝合金前端的化学抛光工艺，是针对五金喷砂，拉丝件设计的，尤其是大面积或者结构较为复杂的产品。可以解决化学抛光中的槽液对铝材的过腐蚀、产品孔洞处氢气冲花异色、制程中转移侵蚀及流痕花斑（等问题）。能在很大程度上降低槽液的溶铝速度，延长槽液寿命，降低生产成本。

二、特点

1. 根据技术需要本添加分为A剂，B剂和C剂

1） A剂主要提高产品的光泽度。（A剂可以和B，C组合搭配，达到不同的光泽光亮效果）

2） B剂主要用于抑制冲花和辅助提高光泽度，C剂主要是和A剂配合针对高光亮产品设计开发。（光泽度：如拉丝180-220#光泽化抛后光泽可做到350-400，喷砂件最高光泽在150-180）

3） B剂和A剂组合（不含硝酸）可以做到接近三酸的光泽（光泽度：如拉丝180-220#光泽化抛后可以在250-350），也可以针对半光亮产品单独设计。

依西南铝5052材质化抛后光泽参照表（一）：

（以下仅供参考，根据铝材品牌不同光泽会有所变化）

药剂组合 拉丝（对应光泽度） 喷砂（对应光泽度）

#（号） 80 120 180 80 120 180

AB 200-300 250-320 260-350 35-100 50-150 50-170

AC 230-320 280-350 300-380 40-120 50-160 50-180

B 150-250 180-260 200-280 40-80 40-100 50-120

C 150-230 180-260 200-300 40-90 50-110 50-155

2. 根据合金材质不同自动线空中停留时间为30-50-80sec不等，常用铝合金材料试验空停长短顺序排列5052＞6061＞6063。

3. 提高光泽度，降低化抛时间。

4. 抑制酸雾和减少含硝酸抛光液氮氧化合物气体析出,降低成本，改善操作环境，减少污染。

5. 通过铝离子络合组分，黏度调整组分，平整组分和缓蚀组分进行稳定槽液，简化操作，手动自动线操作不需要特意的摆动和设计复杂摇摆装置，针对某些合金不需要摆动。

三、 FW添加剂使用方法及适合抛光液的类型工艺条件

表（二）

溶液类型 磷硫酸配比（体积比） FW用量（ml／L） 操作问题℃ 操作时间S 建议溶铝量（g／L） 比重控制（工作温度下）

1 磷酸（85%） 100 B剂：40-60 90-95 60-180 5－15 1.69-1.72

2 磷酸（85%） 100 C剂：50-70 90-95 60-180 5－15 1.69-1.72

3（半光亮产品单独使用B剂） 磷酸（85%）：硫酸（98%） 5-8:1 A剂：10

B剂：40-60 90-95 60-150 5-15 1.69-1.72

4 磷酸（85%）硫酸（98%）

硝酸（70%） 5:1：0.2-0.3 A剂：10

C剂：50-70 85-95 60-150 5-15 1.69-1.72

备注：建议A剂用量在10ml/L，B剂用量在60ml/L ，C剂用量70ml/L。

四、配槽和使用方法

1. 新开槽时先将计算好的磷酸加入，再缓慢加入硫酸，注意先配置一半的槽液加入一定量的铝加温度至50-60℃，使铝充分溶解完成后，保持槽液温度在80-90℃左右，30-60min稳定槽液驱走过剩的水分，然后再补充槽液至所需要的液位，然后再加入添加剂让槽液充分融合30-40min后，先投入首件确认后方可投入量产。

2. 注意，使用AB剂组合时请勿将槽液加热到140℃以上，一旦发生这种状况，必须补充添加剂，补充量是新开槽的1／4，如果效果不足则提高到1／3。

3. 生产过程中的补加建议：磷酸和硫酸的比例在5－6:1的抛光液，铝离子含量保持在5-45g／L左右，例如生产铝合金笔记本电脑A件17寸3500pcs需要补充添加剂15-20kg（或者更新一定比例配置好的原液），另外更新磷酸和硫酸的混合液约700-800kg。

五、槽液分析和维护

建议每班至少2－3次的分析调整槽液磷酸硫酸比例。

表（三）

问 题 现 象 产 生 原 因 解 决 办 法

不光亮

光亮度不够 温度过低或水分过多

抛光剂消耗过多 适当升温温度

适当补充BC剂量

材料局部冲蚀 温度分布不均匀

局部过热 搅拌槽液，使各区域

温度均匀

表面光亮不均匀 水分过多 加温，蒸去多余水分

表面有麻点和过腐蚀花斑 槽液比例失调

溶铝量不足

温度过高 调整槽液比例

提高含铝量

材料表面有流痕面花 抛光液中水分过多 加温，除去多余水分

适当补充BC剂量

材料光亮

局部有雾状 抛光液温度过高

硫酸含量过高 降低抛光液温度

降低调整硫酸含量

六、外观和存储，注意事项

1，A剂浅褐色液体（使用时缓慢加入），B、C剂淡蓝色或乳状液体（或蓝色粉末），液体状态有沉淀现象使用时摇动均匀即可。

2，加入C后产生大量的泡泡属于正常现象，在初步加入时尽量缓慢以免泡沫外泄，本产品生产作业时带出量稍微偏高属于正常范围。

3，密封保存并置于通风干燥、阴凉处,防止泄漏。

4，安全使用原则请依照本产品MSDS

特别提醒：1、请使用食品级磷酸，正规生产企业生产之产品否则会影响抛光效果。2、新开槽一定要老化处理，如保温100℃ 5-10小时，加入5-10克每升的铝离子。3、化学抛光后必须使用中和出光除灰，切建议中和槽务必使用除灰剂（除膜剂）来提升除灰效率和彻底性。

如果你工艺允许，还可以采用阳极氧化和硬质阳极氧化处理，会有一层氧化物耐磨层。

如果采用皮膜等方式，那么表面就不是铝合金了。所谓的光亮剂应该就是抛光液，只是把表面的凸点去除了，所以不容易掉灰渣，硬度没有变化的。

2. 对铝材工件表面无腐蚀性，不会使铝材变色

3. 清洗后不会产生清洗残留，无需二次清洗

4. 清洗剂本身无刺激性气味，无腐蚀性、无毒无污染

YB-66环保型铝和铝合金电解抛光添加剂新工艺

一、特点

1、抛光液不含铬酸，符合当今环保要求，节省环保设备投资及废水处理费用。

2、抛光电流密度较传统工艺要小，因此不仅电耗低，抛光液使用寿命长，而且更适合大型铝和铝合金件的表面抛光。

3、适用范围广，适用于纯铝及除硅含量大于2%的各种型号的铝合金。

二、抛光液组成和操作条件

浓磷酸（比重 1.74） 70%（重量）

YB-66添加剂 30%（重量）

温度 55–65℃ 最佳60℃

阳极电流密度，DA 2–8 A/dm2 （无搅拌）

12–20 A/dm2 （搅拌）

电压 10–15 伏

抛光时间 3–5 分钟

阴极材料 铅或不锈钢

阴极面积∶阳极面积 2–3∶1

三、开槽步骤

1、该抛光液在使用前的比重在1.50–1.52的范围内。根据所欲配制的抛光液容积、抛光液比重及抛光液中磷酸所占的重量比，计算出所要加入的磷酸量并加入之。

2、同样计算出所需YB-66添加剂的重量并加入之。

3、加热至操作温度。

四、操作指导

1、抛光时是否采用搅拌（阴极移动、空气搅拌）主要取决于抛光件的形状：若抛光件形状简单，横向宽度较窄，则不采用搅拌；反之，若抛光件形状不规则或横向宽度较大，尤其当抛光件某些部位阻碍气体逸出形成“气袋”而影响表面抛光的情况下则必须采用搅拌方式。在采用搅拌的状况下，必须相应提高阳极电流密度，否则抛光表面难以达到高光亮。

2、抛光时大部分杂质沉积于阴极表面，但仍有部分因抛光生成的固体污泥留在抛光液内，因此需定期过滤抛光液把杂质除去。

3、在抛光过程中，由于磷酸盐的产生，水的电解及挥发以及抛光液的夹带损失，故需不断补充磷酸和YB-66添加剂。

4、磷酸与YB-66添加剂的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后应测定抛光液比重，根据测定结果再予以适当调整。

5、该抛光液在配制后未经使用前的原始比重在1.50–1.52的范围内，在抛光槽运转过程中，抛光液的比重应控制在1.50–1.65的范围内。抛光液比重过高说明抛光液含水量不足；反之，抛光液比重过低，表明抛光液水含量过高，磷酸含量偏低。经常用比重计测定抛光液比重是控制抛光液组分浓度及抛光质量的有效手段。

6、在较高阳极电流密度下长时期抛光有可能造成抛光液中铝含量过高（抛光液顶部出现半融状物质就是铝含量过高的标志），此时必须用新抛光液部分更换之，以降低抛光液中的铝含量。

五、镀前处理与镀后处理

1、镀前处理

铝或铝合金件在抛光前须先经除油处理。根据抛光件表面油泥沾污程度，一般可选择以下两种除油工艺中的一种进行处理。

第一种工艺：铝件表面油泥沾污轻微且分布较均匀，通常采用弱浸蚀碱性除油液，其成分与操作条件如下：

无水碳酸钠 25 g/L

磷酸三钠 25 g/L

温度 60–70℃

浸渍时间 1–3 分钟

第二种工艺：铝件表面油泥沾污较重，常用无浸蚀碱性除油液，其成分与操作条件如下：

无水碳酸钠 40–60 g/L

磷酸三钠 40–60 g/L

硅酸钠 20–30 g/L

温度 50–70℃

浸渍时间 15–30 分钟

硅酸钠是缓蚀剂，它可抑制铝的浸蚀，但使用这种缓蚀剂时铝件表面会生成一层硅酸铝膜，因此，在除油及清洗后必须接着在含有氟离子的溶液内进行去污泥处理（常称出光）。铝及铝合金去污泥处理液的成分及操作条件如下：

硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L

氟化氢铵 50–120 g/L

温度 20–25℃

浸渍时间 30秒

2、后处理

多数铝及铝合金在电解抛光及清洗后即可施加各种镀涂层，如阳极氧化、电泳涂漆及各种金属镀层。但某些铝合金，如高铜含量的铝合金在电解抛光及清洗后尚需进行去污泥处理以提高其表面光亮性。