c35混凝土起砂怎么回事

混凝土表面起砂原因有未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低等。混凝土起砂最主要的原因有：

1.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。

2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。

3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。

4.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。

普通水泥混凝土旧地面,一般使用数年后,在叉车的作用下地面会出现不同程度的起灰,起砂,起壳,开裂,空鼓现象,随着使用年限的增长,加上碳化,水侵蚀和风化的作用,地坪表面会继续粉化,影响正常使用。主要表现在表面粗糙,不坚实,走动后表面有松散的水泥灰,用手摸时就掉干水泥面。随着多次走动会出现砂粒松动或有成片水泥硬壳剥落,这属于地面起沙,有的用小垂敲击地面时有空鼓声,在受重力后会出现开裂,这些都严重的破坏了地面的使用功能。工地上常常使用界面剂搅拌水泥进行涂刮，希望将起砂部位覆盖，事实上这样不会达到预期效果，一般情况干燥后表层又会龟裂，剥落，大面积起壳。这是由于基层未处理好的原因，基层起粉，想通过覆盖达到修复的效果是完全错误的想法。

施工方法的原因（1）未掌握到压光时机，压光过早或过晚均会造成地面起砂问题。一般在水泥进入初凝阶段进行压光工作。（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土表面失水过快，影响了水泥正常水化，使强度降低。（3）养护不当。水泥水化经过初凝和终凝进入硬化阶段。水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。但是，水泥的水化必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会减慢甚至停止，导致混凝土表面强度大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保湿养护也不能过早，否则会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。一般夏季在压光完成24小时后洒水养护，冬季在48小时后养护。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥养护时间不得少于7天，矿渣硅酸盐水泥的养护时间不得少于14天。（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，造成表面疏松，容易出现表面起砂。（5）冬季低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期受冻。（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆，这一层浮浆强度低，容易出现表面起灰。（7）混凝土表面产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未及时去除泌水，因此硬化后强度低，完工后一使用就会出现表面起砂现象。（8）压光时撒干水泥容易引起脱皮、表面起砂。（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人上车行走，容易破坏表面结构，造成混凝土表面起砂。一般新浇混凝土强度至少要达到5MPa以上方可投入使用。

原因可能有一下几点：

1.混凝土起灰起砂可能是因为洒水养护有问题，造成了地面有一些地方缺水，从而影响了水泥进行水化反应的过程。所以要定期的对地面进行养护，一般一次养护的时间要超过七天左右。最好每天要进行洒水。不要用快干的处理方式，要让它自然干透。

2.也有可能是水灰比太大了，它在地表面上起了一层的浮浆，所以造成了混凝土起灰起砂的原因。也有可能是水泥自身就不达标，它不能够很好的进行水化固化。并且沙子它的含泥量太大了，从而影响到水泥水化的一个过程。

3.还可能是沙石料它的配比不合适，从而使它的含泥量太高了。如果是骨料级配比不合适，土砂过细也会使地面起砂。从而会影响到水泥的初期水化以及混凝土它的凝结。

处理方法有以下几点：

1.首先要把起灰起砂的地方用水浇湿后，把水泥和水按照1:1的比例调和完成。然后再进行找平处理，之后用纯水泥来进行抛光。

2.也可以用市面上非常火的固化剂，将它渗透到地面上5~8mm左右，让它与水磨石当中的物质产生一定的反应。从而就会填补地面上的一些小的缝隙，使地表面成为一个紧密的整样体。这会加强地面上的强度以及硬度等等，使它的抗冲击性也能够得到非常大的提高。

混凝土面起皮、起砂，主要原因是混凝土标号不够，其次是混凝土浇筑后保养不当所致。

混凝土标号不够，也就是混凝土的水泥配比不足。保养不当，就是混凝土浇筑后没有及时打水保养，或者打水不足。

混凝土起皮可以涂刷混凝土增强剂进行改善。

地面的装饰有很多，但是比较常见的还是简单的水泥地面，对于地面来说，由于水泥的质量不好，或者在施工的时候，因为做法不当的话，就会出现地面起砂的情况发生，下面就来为大家介绍一下混凝土地面起砂怎么办以及混凝土地面起砂的原因？

地面的装饰有很多，但是比较常见的还是简单的 水泥地面 ，对于地面来说，由于水泥的质量不好，或者在施工的时候，因为做法不当的话，就会出现地面起砂的情况发生，那么，出现这个情况要怎么处理呢？下面就来为大家介绍一下混凝 土地 面起砂怎么办以及混凝土地面起砂的原因？

一、混凝土地面起砂怎么办

1、重新铺设质量合乎要求的水泥地面，必须从产品设计、原材料、施工过程、后期养护几方面严格控制。

2、刮涂防起砂腻子层，一般用107或801胶水加入适量水泥搅拌成适合刮涂的腻子。基本工艺：地面清洗——表干时刮涂调配好的腻子，一般刮涂2－3遍——洒水养护2－3天即可投入使用。此方法处理成本很低，不适合走车的地面，尤其当基层没有清洗干净时更容易脱层。

3、聚合物乳液，如纯丙乳液、苯丙乳液、氯偏乳液等调至合适的粘度后滚涂数遍，完全干燥后即可起到防起灰防起砂的效果。

4、刷涂油漆，使用 环氧地坪漆 ，普通油漆需要经常重复刷涂。

5、在原地面上铺设其它面层，如 地板革 、 地砖 、 地毯 、各类地板等。

6、使用方奥地面钢化剂：硬化快速，施工简单，成本低，还有彩色可选。

二、混凝土地面起砂的原因

1、水灰比过大。

2、 水泥标号 过低，或是水泥变质，如受潮结块。

3、砂子的粒度过细，拌和时需水量大，导致水灰比加大， 强度 降低。

4、砂子含泥量高，影响水泥与砂子的粘结力。

5、施工过程中的过分振捣，导致混凝土表面水灰比过大。

6、压光过早或过迟。压光过早，水泥水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分较多，表面会出现水光，易造成表面水灰比过大。压光过迟，水泥已经终凝硬化，操作困难，且会破坏已经硬结的表面，从而造成表面起砂。

7、未刮去表面多余泌水。

8、洒干拌1：2－1：2．5体积比的水泥砂去除多余泌水时，未洒均匀或是水泥砂未拌和均匀。

9、混凝土还没有完全硬化前就洒水养护，造成混凝土表面水灰比增大，强度降低。

10、洒水养护不及时、太阳暴晒或养护温度过高（如冬季过度烘烤）导致混凝土表面大量失水，得不到充分水化。

11、表面未达到一定的强度就上人、上物、上车作业，破坏了水泥硬膜。

12、低温下施工，早期表面受冻。

以上就是今天给大家介绍的有关混凝土地面起砂怎么办以及混凝土地面起砂的原因的全部知识，虽然混凝土表面的“起尘”、“起砂”并不影响其强度，但会影响混凝土地面、地坪的美观性、耐磨性、抗渗性等。引起用户投诉，施工单位和商品混凝土企业间互相扯皮，引起许多纠纷。

通过混凝土路面、地面等“起粉”层的对比的检验，分析了造成混凝土表面“起粉” “起砂”的原因，并从混凝土强度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉” “起皮”或“露砂”的技术措施。

路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮 ，对工程交付有较大影响。

一 混凝土 “起粉” 面层的取样检验

某地混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰 (纯水泥混凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。竣工后发现，未掺粉煤灰的混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面一段出现了“起粉”和“露砂”现象，一段没有出现了“起粉”和“露砂”现象。经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。

施工部门认为：拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面“起粉”的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、 “起皮”和 “起砂”。

供应商则认为：混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。

为此某研究单位对混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的混凝土路面面层和不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即：

试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆；

试样B:掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆；

试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆。

对上述样品的化学结合水和酸不溶物中的SiO2、AL2O3含量进行了检测。

众所周知：砂的主要化学成分是SiO2，粉煤灰及粘土质物质的主要化学成分是SiO2与AL2O3。样品的酸不溶物的SiO2和AL2O3的分析结果表明，试样A与试样B的AL2O3含量相近，且小于试样C。这说明掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆中没有大量的粉煤灰，即混凝土路面表层起粉层灰浆中没有粉煤灰聚集现象。可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。

根据水泥的水化程度与化学结合水含量的关系， 测定样品中化学结合水与CaO的含量，对比单位CaO 所带有的化学结合水的多少，即可比较相对水化程度的高低。

从化学结合水含量检验结果看，试样A、B的水化程度均高于试样C，即两面层样品的水化程度均高于基层样品。其中掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆——试样B的单位CaO带有的化学结合水高达0.73，是纯水泥路面基层混凝土样品C的2.49倍，比不“起粉”的纯水泥路面表层样品A高出56.53%。这说明混凝土表层水泥颗粒的水化程度比混凝土内部的颗粒的水化程度要大，其中以掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆为最大。

试验分析结论: 从试样的SiO2、AL2O3和化学结合水含量检测结果表明,“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水泥水化较充分所致。虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间，但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉”的真正原因。

类似于路面“起粉” “起皮” 和“起砂”的现象还常见于大面积的楼面、停车场、仓库地面等薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的在面层的聚集，而是混凝土泌水, 造成混凝土表层结构疏松、强度偏低。

二 混凝土面层“起粉” “起砂”的原因分析

混凝土面层的“起粉” “起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外；其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。

新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。只可减缓，但不能消除。

影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。

（一）配制混凝土时水灰比过大

路面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150--170kg/m3。水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分的蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起粉起砂。另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，是为了满足混凝土施工的要求.有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，最好是自动摊平。甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积起砂。

混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水； 泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。

（二）混凝土的组成材料

1 砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。

2 不宜使用细砂：砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大。细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水。

规范要求不宜使用细砂，这不仅是因为细砂的强度低、需水量大、干缩性大，也容易造成地面开裂；也因为细砂引起保水性差，不利于地面修光；与水泥的粘结性能差，降低砂浆的强度。所以混凝土路面或地面一旦使用细砂，地面起砂的可能性很大。如某篮球场的混凝土工程，混凝土地面施工中因为砂紧张，使用了细度模数为1.8—2.0的细砂，结果造成了大面积“起粉”“起砂”的质量问题。

3 矿物掺合料的的掺量和品质

掺合料颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。如用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。

粉煤灰在道路混凝土中的应用，国内外已有大量工程实例。试验结果表明:C35道路混凝土中掺入45 kg/m3粉煤灰时，混凝土的综合性能最佳，此时粉煤灰掺量为胶材量的12.0%。为此推荐粉煤灰掺量为水泥用量的8%- 20%。特别是使用普通硅酸盐水泥时，粉煤灰掺量不能太大， 否则早期强度低，如养护不充分，混凝土得不到充分水化，易“起粉”和耐磨性降低。

粉煤灰的品质也是重要的影响因素，规范规定III级粉煤灰不能用于钢筋混凝土和C30以上路面混凝土。但目前国内的粉煤灰除经过处理的I级灰能保证品质外，II级灰质量很难保证，基本上是统灰，其活性指数达不到要求，许多粉煤灰如同砂、石粉的功能一样，仅仅是改善混凝土和易性，对混凝土路面的性能有害而无利。另外，如直接使用湿排成团粉煤灰或受潮粉煤灰时，因搅拌不开或不均匀，从而引起“起皮”、空鼓等质量问题。

4水泥的品种和特性

水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(<5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

有些立窑企业使用萤石矿化剂，由于控制不好,致使熟料的凝结时间大幅度延缓；有的由于水泥粉磨时，控制细度较粗，比表面积较小，造成凝结时间过长；水泥的凝结时间过长均易导致混凝土泌水最终引起混凝土面层“起粉” “起砂”。

有些粉磨设备磨制的水泥，尤其是带有高效选粉机的系统磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒中小于3微米的含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起粉等问题。

5混凝土外加剂品种和掺量:掺量过多或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和离析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

（三） 施工原因

混凝土工程，不仅了提高混凝土的质量，改善了环境，而且提高施工效率。但由于一些单位在施工中不注重施工与养护，出了质量问题将责任推向水泥生产企业，由此引起一些意想不到的质量纠纷。因施工引起的原因归纳起来有以下几个方面:

1 局部过振

混凝土振捣的目的是使其密实，并便于收浆、抹面。因此不管哪种振捣设备，只要不漏振，以混凝土表面平整、基本不再冒泡、表面出现浮浆即可。但有的施工人员不按规范施工， 振动到一个位置不移动，而且振捣充分也不关闭，造成局部过振，造成过分离析或泌水，引起局部起皮、起砂。

2非正常的淋水、洒水

在浇筑地面混凝土之前，淋湿模板时应避免使地面基础积水，如有积水，会使浇注地混凝土水灰比过大，经过振捣，过多地水会泌出表面；有的施工人员为便于收光、抹面，在混凝土面层随意洒很多水，致使混凝土面层水灰比增大，强度严重降低而出现起皮、起砂现象。

3不适宜的压平修光时间

修光过早，混凝土表面会析出水，影响表层砂浆强度；修光过早，有时会由于修光阻断泌水通道，在修光压实层下形成泌水层，造成修光层脱落（即起壳）。修光时间过迟，则会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响强度的增长，造成面层强度过低，也会产生起粉或起砂现象。

4 其它因素

当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。混凝土施工中，如下雨时未覆盖，随意撒水泥粉处理等等，也是经常碰到的问题。一些施工单位在下小雨时， 没有覆盖措施，一旦表面露砂，就撒水泥粉处理，结果工程完工后，用不了多久地面就起皮或起砂。

三 混凝土路面、地面起灰或起砂的预防措施

（一）足够的混凝土强度等级

混凝土耐磨性与强度成正比关系。根据城市道路工程的有关规范，用于普通路面混凝土的单位水泥用量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.5。根据碎石混凝土的抗压强度计算公式:

C = 0.46 ⅹ CISOⅹ (C/W – O.52)

式中:C——混凝土试件抗压强度，Mpa；

CISO——水泥实际抗压强度，假定为35.0；45.OMPa；

C/W——混凝土灰水比，为1/0.5 = 2；

即普通路面混凝土强度分别为：

C = 0.46ⅹ 35.0ⅹ（2 – 0.52）= 23.82MPa。

C = 0.46ⅹ 45.0ⅹ（2 – 0.52）= 30.64MPa。

因此，正常情况下，普通路面采用32.5级或42.5级的水泥，其混凝土强度应达到C23.8或C30才具备足够的抗磨性能。但是有的施工单位一味地降低工程成本，盲目降低混凝土标号，把很多有特殊抗磨性要求(如有叉车经过的仓库、停车场、球场等)的道路、地面的混凝土强度降到C20，甚至Cl5，严重降低了混凝土的抗磨性能。

（二） 要有合理的配合比设计

在进行配合比设计时，首先要保证水泥用量、水灰比、粉煤灰掺量、砂率等技术指标满足规范要求，不能随意增大或减小。外加剂掺量不能过量，否则容易造成泌水。

（三） 原材料质量控制

尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高粘结性能；不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因为受潮的水泥或粉煤灰往往因结团，活性降低，不易搅拌均匀，胶结性能差，造成其强度、硬度和耐磨性都显著降低。

（四） 坍落度的控制

在施工允许的范围内，坍落度应尽可能地小，这样才能做到降低水灰比，减少泌水。

（五） 施工单位应注意

1 不随意往混凝土搅拌车内加水，施工路基不能有积水，更不可过量洒水做面层。防止增大水灰比而影响路面强度和耐磨性。

2 不漏振不过振，抹面应及时；出现泌水时不能简单采用撒干水泥粉的抹面处理方法。

3 终饰后的混凝土表面不能雨淋，在混凝土终凝后应立即采取覆盖措施(比如:草袋、麻袋、塑料薄膜等)；每天均匀洒水养护，始终保持混凝土处于潮湿状态，直至养护期满。

4 施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。

因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。

四 结论

通过对以上混凝土路面、地面“起粉”、“起砂”的原因分析不难看出，泌水引起的路面、地面起粉、起砂不影响混凝土的力学强度。混凝土路面、地面起灰、起砂的原因不是粉煤灰等在混凝土表面富集，“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水等各种因素，造成表层水灰比过大，虽水泥水化较充分，但表层结构疏松，强度太低或没有强度所致。

导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的原因也可能是混凝土养护不当，施工早期水分散失过快， 形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。

属于上述两种“起粉”原因的何种原因可通过检验混凝土表层中水泥的水化程度来判别，即表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。

要避免混凝土表面出现“起粉”，应注意以下几点：

1 要使混凝土有足够的强度等级，特别是面层混凝土要有足够的强度。

2 保证新拌混凝土有合理的水灰比，特别是表面层的混凝土的水灰比，应避免各种加大混凝土面层水灰比的操作方法。

3 新拌混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。

混凝土路面、地面施工中要从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。水泥的凝结时间不宜过长，比表面积不宜过小；砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量，不宜使用细砂。

4 施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水。

5注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于l4天。

混凝土表面起皮、起砂的原因是什么？如何处理？

　 原因有几种：

　 1、 水灰比过大。

　 2、 水泥标号过低，或是水泥变质，如受潮结块。

　 3、 砂子的粒度过细，拌和时需水量大，导致水灰比加大，强度降低。

　 4、 砂子含泥量高，影响水泥与砂子的粘结力。 　

　 5、 施工过程中的过分振捣，导致混凝土表面水灰比过大。

　 6、 压光过早或过迟。压光过早，水泥水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分较多，表面会出现水光，易造成表面水灰比过大。压光过迟，水泥已经终凝硬化，操作困难，且会破坏已经硬结的表面，从而造成表面起砂。　

　 7、 未刮去表面多余泌水。

　 8、 未洒均匀或是水泥砂未拌和均匀。　

　 9、 在混凝土还没有完全硬化前就洒水养护，造成混凝土表面水灰比加大，强度降低。

　 10、洒水养护不及时、太阳暴晒或养护温度过高（如冬季过度烘烤）导致混凝土表面大量失水，得不到充分水　化。

　 11、表面未达到一定的强度就上人、上物、上车作业，破坏了水泥硬膜。

　 12、低温下施工，早期表面受冻。　

　 可以采用混凝土起沙处理剂（或者叫混凝土硬化剂、混凝土密封固化剂等）进行处理。混凝土地面起砂处理剂可以解决混凝土地面起灰、起砂、强度不够等问题。该产品是一种有着独特配方的材料，它能有效渗透混凝土表层，与混凝土发生一系列复杂的化学反应，形成一种致密整体，从而大幅度提高混凝土的表层强度，达到完全不起砂、不起灰的效果，并且好有效。

公路混凝土路面起砂发生后，是由路面单位派出专业的修补人员来解决。

直接喷洒，保证基层充分浸润吸收，随时补充被吸收的材料，保持浸润状态，使整个地面完全浸透；

随时将低洼处多余的材料扫至已吸收处，应保证2小时内基层充分吸收1号料，且不应有余料堆积；

起砂严重的地面可连续三天重复喷洒一遍。

施工至少48小时后采用2#料直接涂刷于经过增硬处理的地面，一遍即可，应均匀饱满，不需养护，7天后可正常使用。

扩展资料

混凝土起砂最主要的原因有：

1、水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。

2、砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。

3、施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。

4、养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。

5、其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。

参考资料来源：百度百科-地面起砂

水泥是装修房子必不可少的材料，有很多人在进行施工水泥地面时会出现起砂的现象，不仅影响美观，严重的话还会影响后期的施工质量，那水泥地面出现起砂的原因有哪些呢？下面我为大家总结了3点原因，一起来看看吧。

水泥地面起砂的原因一：

在我们的水泥地面出现起砂等问题的时候，我们首先应该找到一些问题的原因等才能够很好的解决问题。在发现水泥地面起砂的问题时，我们最先应该想到的是水灰比过大的问题。

所谓水灰比过大的主要是指拌和的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表明硬度，从而在施工完成之后就会出现地面起砂的现象，这在很大程度上是由于工程施工中的失误所导致的。

水泥地面起砂的原因二：

纳路特剂剂又称为水泥地面起砂处理剂专治水泥地面起砂混凝土地面起尘金刚砂地面起灰对于水泥地面起砂的问题，并不只是单纯的一种问题就导致地面起砂的，除了由于水灰比过大的问题，还有可能是砂石料的级配不合理、含泥量高等问题。

这样的问题主要是由于骨料级配不合理，过细的土砂很容易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结，也就说这样的问题主要是出在选择才材料方面的问题。

水泥地面起砂的原因三：

除此之外，地面养护不当也是导致地面起砂的重要原因之一。我们的水泥地面的前期养护工作也是相当重要的的，如果未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，就会直接影响水泥地面的强度问题，导致水泥地面的强度较低，从而在使用中就容易出现起砂的问题。

纳路特A剂,C剂又称为水泥地面起砂处理剂,专治水泥地面起砂,混凝土地面起尘,金刚砂地面起灰对于水泥地面起砂的问题总的来说主要就是由于各种施工材料养护等问题导致水泥地面的强度不够，所以就出现了很多的工程问题，地面起砂的问题就随之显现出来了。

所以我们在查找水泥地面起砂的问题是主要就是要考虑到水泥地面的强度不够等问题。从而再找主要问题的原因时就很容易找到了。

关于水泥地面起砂的原因，本文介绍了3点，一是水灰比过大的问题、二是砂石料的级配不合理和含泥量高等问题、三是地面养护不当的问题，大家在日后的施工过程中，就一定要规避这些问题了，否则既会影响整体的美观又会影响整体的施工质量。