我们厂加工镁铝合金的，该怎么选择切削液呢

在国际金属加工行业上允许使用水基的润滑冷却介质用于镁合金加工，是从上个世纪九十年代中期开始的，首先得益于汽车工业材料应用的迅猛发展和金属加工液的研发进步。镁合金工艺管理原则与应用的主要问题，总结为五个：防氧化，抑氢气，抗硬水，液不臭，保安全。具体实施方法如下：

一.防氧化：1.为防止镁合金零部件发生腐蚀，须明确要求供应商提供的产品为镁合金加工专用切削液，其中游离酸指标含量须低于0.2%。2.控制好切削速度。由于切削热的产生与切削速度呈同比例增长，因此切削速度对切削温度影响极大。在实际工作中，不同的切削速度产生的切削热会使切削的表面氧化膜颜色发生变化。因此，通过不同切削速度下的镁合金切削氧化膜颜色，便可估算出安全的切削速度。

二.抑氢气和抗硬水：初次加工时，镁很快氧化，在使用切削液的环境中，则氧化过程产生的氢气可能爆炸，即使在低温环境也存在切屑自燃的危险。因此，从设备改进角度，可以安装油气装置从机床内部排除任意量的氢气。从切削液使用角度，必须选择稳定性能卓越的品牌产品因为加工过程会有大量的镁溶解在工作液中，这导致水的硬度急剧增加，以泰伦特公司的先进的镁合金专用切削液为标准，抗镁离子的硬度达到了5000PPM-10000PPM，在这个标准值内的工作液仍可以保持稳定运行状态。由此我们明白，金属加工液四项基本功能：润滑，冷却，清洗，防锈之外，“稳定性”对于行业产品本身来说，具有多么大的意义。

注意事项：1.确定使用品牌刀具和品牌切削液，并听取该供应商提出的安全工艺要求2.工艺过程保持大进给量加工为主3.加工过程中的刀具不要中途停留在工件上4.镁合金零部件上如果有钢铁材质的芯衬，要注意和避免与刀具碰撞产生的火花。5.镁合金加工时应充分保持切削液的高水位，以及时降低切削温度。6.考虑到镁的化学特性，再次强调，切削液的选择应避免采用可燃、具有强氧化性及含水量较高的液体，从而防止工作液遇高温镁屑燃烧或反应发热起火从这个角度看，采用乳化液的好处会更加明显。

三.液不臭：实现这个精益化管理的目标，一是取决于切削液的稳定性能，二是要设立切削液定期更换的周期标准。关于稳定性的话题之前已经说过，那么清槽换液的周期标准就要明确。图二图三的镁合金工件的镁垢形成，就与工作液长期不更换有部分关系。我们要帮助客户建立这样一个成本控制共识：相对于镁合金加工的整体风险管控，定期更换切削液的成本是微不足道的，甚至是可以忽略不计的。

2，电化学的解释就是阳极镁失去电子，与氢氧根结合。阴极的氢得到电子，形成氢气。由于一般镁合金切削产品需要非常好的螯合作用，所以一般镁离子与螯合基团结合，而氢氧根就得到了释放，而氢气排除，所以导致了溶液的ph升高，也就是通常讲的镁合金析氢腐蚀。

铝合金切削液由极压润滑剂、防锈剂、表面活性剂、抗氧化剂等经科学高温复配而成，专为铝及铝合金加工而研制的环保优质水溶性切削液。

铝合金切削液是专门适用于铝及铝合金切削加工的半合成金属切削液，与传统的皂化液相比，不易燃烧，无刺激，不燃烧，不发臭对环境无污染，具有良好的润滑、抗磨、抗极压、防锈、防腐、清洗和冷却新能；

能显著提高工件加工光洁度，增大切削量，延长防锈周期，增加使用寿命；

能有效提高生产效率和降低能耗及切削液定额成本，它免去了采用防锈油对后续工序的不利影响，它的成分中不含亚硝酸钠等致癌物，对人基本无任何毒害作用，在同类产品中抗氧化能力和润滑性能有着极大优势。

广泛应用于五金产品切削、车、磨削等加工，克服了普通切削液润滑不足的缺点。铝合金切削液具有优异的冷却、润滑、抗氧化性能，使用寿命长，不容易变质发臭，加工后的工件亮度非常显著。

扩展资料：

1.储存。必须保证铝合金切削液在干燥的室内存放，气温维持在5-35度之间，进出货应遵循“存新发旧”的原则，存放过久的切削液应作QC检测。

2.配制。铝合金切削液的配制必须把原液加到水中，水的硬度应为50-150ppm，硬度过低容易造成起泡，而过高会导致腐蚀、乳化液分离、形成皂体/浮渣的危险。

3.确保液体循环路线的畅通。铝合金切削液加入前及时清洗机床，排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

4.浓度。浓度是铝合金切削液最重要的指标，每天检测浓度保持正确的浓度尤为重要，过高的浓度会侵蚀皮肤，切削液起泡，过滤性差，容易分离；浓度过低会引起切削液抗菌性，防锈腐蚀性降低，导致加工表面粗糙度减低，黏性沉淀。

5.PH值。因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性的对铝合金切削液pH值进行检测，使 pH值控制在8.2-9.5之间，以免pH值过高造成铝合金被腐蚀，所加工出来的铝合金材料很可能会发黑，加工效果不佳或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定和使用性能。

6.过滤。因为铝合金在碱性条件下易发生反应生成铝皂，破坏切削液的稳定性。因此切削下来的铝屑应立即将其过滤出去，避免铝屑与切削液发生产反应而影响到切削液的使用效果与使用寿命。

在磨削加工过程中磨现来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而影响到加工区而划伤工作面，影响加工表面的光泽度。

7.及时添加新鲜的切削液.既保证切削液的良好润滑，也保证了切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长工作液的使用寿命。

参考资料来源:百度百科-铝合金切削液

在零件的机械加工过程中，常常会由于内应力而产生变形，尤其是有色轻金属如铝、镁合金的加工。内应力引起的翘曲、侧弯和扭曲等形式的变形频繁出现，会严重影响零件的加工质量及加工效率，特别是对于薄壁、薄板类零件表现得尤为突出。如何最大限度地减少或消除零件的变形，保证产品质量及生产效率，多年来一直是我们研究的地方。

原因分析：

为提高镁合金的加工和使用性能，在加工前需要通过热处理(淬火处理+时效处理)的途径提高强度。材料在淬火过程中产生很大的内应力，时效过程不能完全释放淬火过程中产生的内应力。

在后续的机械加工过程中，新的切削应力产生，随着材料的不断去除，内应力的平衡状态被打破，内应力重新分布，直至达到新平衡过程而产生变形，使零件失去应有的加工精度。而且当零件表面的应力超过材料的强度极限时，还会产生裂纹。

解决办法：

针对以上原因，对于镁合金薄壁、薄板类零件采用“套材”法进行加工。“套材”法就是一次装夹完成所有尺寸加工后，再将零件从毛坯中掏出的加工方法。

套材过程包括铣上面→粗铣内腔→粗铣外形→精铣外形→精铣内腔→精铣底面→点(钻)孔→切断等工艺。

由于整个过程是在一次装夹中完成的，在切断之前，由于零件与毛坯材料地面连接，所以内应力的产生不会造成零件有较大变形，在整个过程中零件尺寸稳定。

在切断时，需要让毛坯材料与零件材料底面有0.1mm粘连，以保证在整个“套材”过程中零件有足够的强度抵抗加工过程中产生的切削应力。

将零件从毛坯中切下后，零件虽由于应力释放而发生变形，但是零件上各相对尺寸不会改变，只需要增加校正工序校平底面所有尺寸、形状均可恢复正确。

镁合金加工注意事项

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