砂光机的砂带经常糊怎么回事

砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析

砂光在人造板生产中至关重要，运用磨削量分配原则精细调整砂光机，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机正常运行又砂削出合格的坯。

掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板顾在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯。 1.砂光机的调整 1.1磨削量分配

由于人造板生产厂规模不断扩大，目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。 1）磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列前提： ①磨削总量； ②砂光机砂光道数；

③砂带粒度分配，特别是最后一道的砂带粒度。 2）磨削量分配原则

①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定；

②精砂量、细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。 ③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。

3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2~2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架的磨垫），第三道磨削量为0.5mm。余下的1~1.6mm为第一道磨削量。

4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法，首先根据分配的磨削量，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后，套上第一道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸。以此类推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在确定每道尺寸时，至少砂两张板符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。

0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm 5)磨削量分配不当引发的问题：

①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，同时不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。

②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集模向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。

可见，正确分配磨削量，不仅可以提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。

值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是不变数：砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。

按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录，避免有人误操作而造成需要重新调整。

为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场微调即可，但用户使用一段时间或更换主要另部件时，会作大范围调整。