真空镀膜油漆是什么基

UV电镀：

UV是一种电镀环保油墨，UV真空电镀简单理解就是产品要用UV油做环保电镀加工。像一些手机壳内的都是采用这种电镀方式的。不然过不了环保。个人理解。具体的可以在百度上搜搜。

UV真空电镀涂料是在UV塑料涂料基础上发展起来的一种新型紫外光固化涂料。随着塑料装饰技术发展，一种塑料制品金属化装饰技术随之产生，它是利用塑料基材涂装底漆后，经真空电镀或溅涂，涂装一层金属薄膜层，再涂覆面漆而成。经过涂装的塑料表面，完全闪烁着金属光泽，显出高贵和富丽堂皇的金属品质，根本看不出是塑料制品。塑料的金属化装饰不仅可以节约大量宝贵的金属材料，也大大减轻了制品质量，近年来在化妆品包装瓶和包装盒、汽车车灯、酒瓶包装瓶盖、手机塑料按键、钟表外壳等制造中获得了广泛的认可和应用。

UV真空电镀涂料主要由紫外光固化树脂、单体、光引发剂、色料、流平剂、附着力促进剂等组成，根据应用面分工，主要由UV真空电镀底漆和UV真空电镀面漆组成，为了匹配现代新的电镀技术，有的还加有真空电镀中涂层。

真空电镀：

真空离子镀，又称真空镀膜：一般适用范围较广，如ABS料、ABS+PC料、PC料的产品。同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵。现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁、去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装。 真空电镀可分为一般真空电镀、UV真空电镀、真空电镀特殊； 工艺有蒸镀、溅镀、枪色等。

ABS、PC、TPU真空电镀注塑油污问题导致油点油窝解决方法：

ABS、PC、TPU等材质如果使用注塑成型的方式，为了提高脱模的效果和良率，很多时候会使用脱模剂，再加上模具本身的油污一起粘到素材表面，导致在电镀时表面出现油点油窝以及油斑等现象，行业传统的解决方法是使用白电油或者是120#汽油浸泡清洗，安全性和稳定性都存在很大的不足，良率也没有显著的提升，有效的解决方法是使用炅盛电镀油污处理剂替代白电油清洗，采用喷涂的方式，遮盖油污提升附着力。

质量的话，一是物理性质，也就是说膜强度，致密性，特殊环境保存实验，再就是外观要好。确实与各项都有关系，哪个环节出问题都做不好。真空镀膜涂料是真空镀膜技术不可或缺的重要材料之一。它既可以做底漆，又可以做面漆。作为底漆，它可以提高光亮度和镜面反射成效，起到提高铝膜和底材的附着力以及封闭底材等作用。作为面漆，它可以提高镀膜层的耐磨性、耐腐蚀性和耐候性等，还可以使镀膜层着色，使镀件反射出五光十色的金属光泽。可以说，没有真空镀膜涂料，真空镀膜技术就不可能得到发展。真空镀膜涂料的种类。氧化聚合型。以聚氨酯和酚醛聚氨酯为主。该类涂料在低温条件下就能干燥，稀释剂为溶剂油，易挥发，不腐蚀底材，涂层镜面成效好，耐热变性能好，主要应用于ABS、PS、P等塑料底材。辐射固化型。辐射固化涂料是以不饱和树脂和不饱和单体为基础，加入引发剂，利用紫外光、电子束等进行固化的一类涂料。按固化方式分类，辐射固化涂料现有紫外光（UV）固化涂料、电子束（EB）固化涂料、红外线（IR）固化涂料、X射线固化涂料等品种。目前应用较广的是紫外光（UV）固化涂料。它是以光引发聚合，依靠紫外光的照射，使涂料产生自由基，引发材料中的不饱和双键等官能团在很短暂的时间内产生聚合反应，从而形成交联式三维网状高聚物，达到快速固化的目的。由于紫外光固化涂料具有固化时间短，生产效能高，低能耗，无溶剂，污染小等诸多优点，因此在环保工作得到日益重视的今天，得到了越来越广泛的应用。真空镀膜技术的应用。硬质涂层中的应用：切削工具、模具和耐磨耐腐蚀零件等。在防护涂层中的应用：飞机发动机的叶片、汽车钢板、散热片等。在光学薄膜领域中的应用：增透膜、高反膜、截止滤光片、防伪膜等。在建筑玻璃方面的应用：阳光控制膜、低辐射玻璃、防雾防露和自清洁玻璃等。在太阳能利用领域的应用：太阳能集热管、太阳能电池等。

DA水是真空镀膜涂料稀释剂的俗称。真空镀膜行业在国内刚兴起的时候，业界普遍使用407印花水代替镀膜涂料稀释剂。然而，由于真空镀膜工艺对稀释剂的要求很高，普通印花水无法满足用户的要求。在这一情况下，国内最早涉足真空镀膜涂料行业的深展公司开始配制专门的真空镀膜涂料稀释剂，受到了用户的普遍欢迎。为了有别于407水，特命名为DA水。DA来源于什么？熟悉英文的朋友其实一目了然，它就是Diluting Agent（稀释剂）的缩写。由于DA水专为真空镀膜涂料而配制，大大提高了真空镀膜工艺的效果和稳定性，知名度日渐提高，到了最后，就自然而然地成为了真空镀膜涂料配套稀释剂的代名词。在真空镀膜业界特别是珠三角及粤东地区大家都很熟悉，它其实就是SZ-97真空镀膜油（俗称97油）的配套稀释剂。

二、DA水的成份

真空镀膜涂料稀释剂应保证不咬蚀镀件底材。由于目前真空镀膜工艺广泛应用于各种塑料制品，因此一般情况下，甲苯、二甲苯等强溶剂不宜用于作为镀膜油稀释剂。真空镀膜涂料稀释剂的主要成份为溶剂油。为了满足不同气候条件及不同镀件材质的施工需要，溶剂油的标号需根据具体情况作适当的调整。若天气较为潮湿，应适当降低低标号溶剂油的比例，避免出现镀件发雾等缺陷。

三、DA水的作用

DA水的主要作用是调整镀膜涂料（镀膜油）的粘度，以满足实际施工需要。同量的镀膜油，加入的稀释剂越多，调配后油的粘度就越低。目前镀膜油的施工方法有喷涂、浸涂、淋涂、刷涂等。一般来说，喷涂工艺要求调配后的镀膜油具有较高的粘度，淋涂和浸涂次之。DA水的使用比例，除了与施工方法有关外，还与客户要求及调配后的涂料是用于面涂还是底涂有关。以SZ-97真空镀膜油和DA水为例，使用浸涂工艺且作为底涂层时，其油水比例通常为1：3，作为面涂则可达到1：5。一般来说，油水比例越大，调配后的镀膜油粘度越大，镀膜后产品的光亮度越高，饱满度越好，当然成本也越高。

摘　要:从塑料涂料的成膜基料、涂料性能、施工应用等方面,阐述了国内外塑料涂料的研究现状,并提出了塑料

涂料研究存在的问题与发展要求。

关键词:塑料涂料涂料性能涂料应用现状与展望

0　引　言

随着石油化工与煤化工的发展,高分子材料的合成技术

与新材料的推广应用不断延伸,塑料作为新型非金属材料,在

抗张强度、韧性、尺寸稳定性等方面取得一系列进展。传统的

塑料制品表面抗老化、抗静电、耐划伤、颜填料印痕等问题与

新型塑料制品的功能化、装饰性、安全性等问题共同成为塑料

涂料与涂装的中心内容。塑料的一个重要发展课题就是合金

化。所谓合金化,实际上是多种高分子材料的物理混合,利用

各种高分子材料的优点,互相补充。然而合金化给涂装带来

了新的问题———涂层材料的成膜物树脂与塑料底材之间的匹

配性,正因为如此,目前塑料涂料采用的成膜树脂将日趋多组

分、多官能团化,同时塑料涂料的环境影响也日益受到关注,

加之新型功能性颜填料与助剂的采用,塑料涂料已以全新的

面貌呈现在人们面前。

1　成膜基料的官能化趋势

鉴于塑料底材结构的复合化,与传统的塑料相比,单纯从

氢键值、溶解度参数等角度考察单一树脂与塑料底材之间的

相容性已十分困难。作者在塑料涂装厂对ABS塑料进行涂装

过程中发现,厂方声称的ABS基料耐溶剂性能极差,当涂料中

含有一定的芳烃溶剂时,涂膜干燥过程中出现细细的“银纹”。

经了解,塑料本身掺入大量高抗冲聚苯乙烯改性,而这种情况

目前在塑料涂装市场上非常多见,现在能遵循的规律是表面

张力与结构相似程度,只有成膜物的表面张力比底材低,且成

膜树脂与底材相比具有一定的相容性,涂膜才能附着在塑料

表面。因此,具有低极性的聚丁二烯、聚丙烯酸酯与醇酸改性

氯代烃聚合物等对很多塑料乃至塑料合金都具有极佳的亲

合性。

对于聚乙烯与聚丙烯塑料,氯化聚烯烃的改性仍是目前

较佳的选择。Muenster等[1]用混有高密度聚乙烯的聚亚乙烯

基氯化物作为成膜基料对聚乙烯复合塑料具有极好的粘附

性。Lami等[2]直接采用氯化聚乙烯涂敷在聚乙烯表面,然后

与聚氨酯配套。Menovcik等[3]利用羟基官能化烯烃聚合物与

可与羟基反应的化合物反应制得对烯烃具有良好附着的附着

力促进树脂。巴斯夫公司则利用对聚烯烃进行聚氨酯改性,

在确保对聚烯烃底材附着力的同时,与其他树脂的配套相容

性也得到保证[4]。上述改性树脂从某种意义上说,解决附着

力的根本原因在于结构的相似相亲。Eaztman公司的cp343

系列产品、中海油常州涂料化工研究院的P-18系列等产品

均为氯化烯烃的接枝改性物。目前氯化聚烯烃的丙烯酸酯、

马来酸酐等改性极其活跃,而王小逸等[5]以双戊烯烃聚合物

为母体,丙烯酸单体在引发剂作用下接枝形成苯乙烯-双戊烯

烃共聚物,实际上是利用聚戊二烯在结构上与聚烯烃塑料的

相似性和低表面能状态,所以说,成膜物主体结构与塑料基体

结构的相似性仍是塑料涂料成膜树脂合成追寻的重要手段。

在研究中曾发现,某些羟基丙烯酸树脂作为基料的涂料,利用

脂肪族异氰酸酯作为交联剂在特定的ABS塑料表面涂覆(目

前市场多为合金)几乎没有附着力,而当交联剂改为芳香族异

氰酸酯时,附着力却十分优异。笔者认为,根本原因在于交联

剂转变为芳香族异氰酸酯时,由于成膜后树脂中苯环结构增

多,结构的相似性(多体现在溶解度参数与氢键值上的相近)

增强,所以附着牢度增大。

同样作为结构的相似相亲,环氧-聚酰胺在尼龙底材上的

润湿就是利用涂膜中的聚酰胺与尼龙结构的相似性而产生强

附着[6]。而各种聚氨酯成膜物(丙烯酸聚氨酯、聚酯聚氨酯

等)在聚氨酯塑料上的附着同样与结构相似相关联[7-8]。

除传统的溶剂型合成方法外,等离子聚合[8]、乳液聚合也

成为塑料涂料成膜树脂合成的新方法,而乳液聚合技术是伴

随水性化技术的发展而发展的,在塑料涂料水性化方面起了

相当大的作用。

作为与光固化配套的底漆,塑料涂料用基体树脂除传统

的羟基丙烯酸类外,高软化点、耐溶剂侵蚀的热塑性丙烯酸树

脂成为人们关注的焦点之一。为了提高热塑性树脂的耐溶剂

性,—CN基或微交联特征的硅氧烷的存在是必要的,有时为了

解决配套性,可能在树脂中掺入纤维素类树脂。

总之,塑料涂料用成膜树脂如同塑料本身的复合化一样,

基料组分从单一结构向多组分结构拓展,甚至采用不同软化

点的同类型树脂复合体。依靠单一成膜树脂已很难满足现代

塑料涂料的发展要求,而通过合成技术一次性将同一树脂中

掺入多组官能团且在同一种树脂中实现软、硬段的高度分离

都极其困难,不同结构、不同属性的基料通过物理混合的方法

要简单得多,但是物理混合往往出现相容性问题,这是在塑料

涂料的配方设计过程中需高度关注的。

2　环保型塑料涂料

2·1　粉末涂料

一般来说,粉末涂料由于采用静电涂装,且需高温烘烤交

联成膜,所以在通常情况下塑料并不适合采用粉末涂料涂覆。

然而由于粉末涂料高交联特征,在耐介质等许多方面具有特

定的优势,所以近年来,在如冰箱、空调、小家电等众多领域,

粉末涂料成了新宠。为了实现静电涂装,一般在塑料中注入

导电纤维,比较常见的如尼龙、聚丙烯、玻璃纤维增强塑料等,

涂料品种主要涉及氨基丙烯酸、氨基聚酯等。

2·2　水性涂料

在玩具领域,出于健康、安全方面的考虑,水性化是大势

所趋。Patil等[9]利用亲水性淀粉、水性环氧树脂、蜡乳液、三

聚氰胺-甲醛树脂及氟化表面活性剂等混匀涂覆于聚乙烯膜

表面, 80℃加热24 h后,由于热交联的缘故,涂膜强度、耐水

性及附着力均显著提升。Park等[10]通过氯化聚丙烯与丙烯

酰胺在引发剂作用下接枝共聚,得到的共聚物在聚丙烯表面

具有很好的附着力。利用VeoVa 10 (叔碳酸乙烯酯)与丙烯

酸酯共聚,内、外乳化并存,亲水性的二丙二醇丁醚作成膜助

剂,所得涂料涂覆于聚丙烯板上,涂膜附着力、耐水性均十分

优异[11]。利用磷酸酯与丙烯酸酯反应,用碱中和的方法得到

的聚合物配制铝粉漆,不仅铝粉漆分散、贮存稳定性好,而且

对塑料底材的润湿性好[12-13]。

在研究过程中发现,利用二双键或三双键的丙烯酸酯与

其他柔性丙烯酸单体进行乳液共聚,得到弹性的丙烯酸共聚

物,不仅强度与普通乳液对比明显增强,而且耐水性十分突

出,甚至在PC表面涂覆干燥后在去离子水中煮沸2 h仍不起

泡,而一般的溶剂型聚丙烯酸酯均难达到这种要求。笔者认

为,这些亲水型聚合物表面均含有一定量的亲水性官能团,水

分子可以借助于这些亲水性官能团,十分容易地在膜两边自

由进出,而高聚物本身与塑料底材之间的作用远大于高聚物

与水及塑料底材与水之间的作用,所以即使在煮沸状态下,水

分子对高聚物与塑料底材之间的破坏作用仍比较缓慢,以致

耐水煮时间较长。而一般溶剂型树脂多有一定的耐水性,但

涂层中的缝隙仍能让水分子缓慢进出,随着水温的升高,水分

子运动的动能加大,水分子通过涂膜向底材表面扩散加快,但

在加热状态下水分子向涂膜外表面扩散时,由于缺乏亲水性

官能团的水合化转移,水分子不断向涂膜冲撞,致使涂膜易于

被冲撞而剥落形成气泡。当然水性高分子涂膜的耐水性也仅

局限于不被锈蚀的非金属塑料或玻璃表面,而金属材料由于

易被氧化产生锈蚀而引起涂层疏松导致起泡。

目前,见诸于报导的用于改性水性聚合物成膜后耐水性

的研究主要集中在对聚合物进行疏水性改性(降低表面张

力)、聚合物内交联、立体结构(如二丙烯酸酯与多丙烯酸酯)、

聚合物成膜后自交联(有机硅、酰胺等改性)等[14-15]。为了改

善涂膜成膜后的耐溶剂性,在树脂结构中引入耐溶剂的官能

团如腈基(—CN)等,或采用交联单体。Kosugi和陈伟林

等[16-17]利用苯乙烯与丙烯腈、丙烯酸酯共聚,涂膜的耐水、耐

酸性均得到提高。而王玉香等[18]则利用水分散型的多异氰

酸酯与水性羟基丙烯酸树脂外交联用于ABS及PC、PVC等塑

料的涂装,涂膜的力学性能、耐水性、耐化学性十分理想。Zie-

gler等[19]则在水性双组分体系中引入亲水性的助溶剂辅助成

膜,由于树脂本身的水溶性相对下降,树脂在硬度等方面调节

的空间非常大,以致得到的涂膜综合性能优异,可适应各种塑

料底材涂装要求。

目前水性塑料用涂料的研究十分活跃,但真正进入工业

化生产的规模尚很小,笔者只在汽车、玩具、家电等少数领域

发现有使用水性塑料涂料的情况,而且品种主要集中在聚氨

酯水分散体、丙烯酸乳液与水性双组分丙烯酸酯涂料,究其原

因在于涂料水性化后涂膜综合性能与溶剂型涂料相比尚存在

一定的差距,然而无论从环境方面考虑,还是从节能、节约成

本角度出发,水性体系是关注的重点,随着新的合成技术、新

原材料的拓展,水性塑料涂料的发展空间会相应增大。

2. 3　光固化涂料

相比于粉末涂料和水性化塑料涂料,光固化涂料在塑料

涂装领域的发展显得异常迅捷。目前在摩托车、电动车与家

电等领域,光固化塑料涂料已得到了广泛的推广,相应地推动

了光固化涂料技术本身的进步,包括从单体到助剂与合成技

术的进步。

Hamada等[20]利用甲基丙烯酸甲酯的均聚物与氨基丙烯

酸酯、甲基丙烯酸氧基酯等在光敏剂的引发作用下,得到在

ABS表面涂覆的快干涂层。Yaji等[21]采用含三环癸烷结构的

光敏剂引发聚丙烯酸酯配制丙烯酸涂料,涂覆在聚苯乙烯底

材上,涂层的透光性与表面流平性均非常突出。在聚碳酸酯

表面,采用热与光同时激发固化的双重固化模式,涂膜耐紫外

光性能得到显著改善[22]。而降冰片烯烃聚合物薄膜表面采

用UV固化的聚氨酯改性的氨基丙烯酸酯,在膜中引入二氧化

硅不会影响涂层的透明性,且涂层的耐划伤性优异[23]。在树

脂中引入弹性链段可提高涂膜的附着力与耐冲击性[24]分子

链段中引入含氟的硅氧烷与A-174(γ-甲基丙烯酰氧基丙

基三甲氧基硅烷)及胶体二氧化硅,涂膜的透明性、流平性、防

污性、耐磨性均因交联和表面张力的降低而得到明显改善[25]。

UV固化涂料目前在聚碳酸酯、ABS、聚苯乙烯、聚丙烯等

塑料表面应用较为普遍,但仍存在一些问题:

(1)涂料与底漆(本色漆或金属漆)之间的附着力问题

(2)罩光漆涂膜放置一段时间易出现雾影,耐湿热性能较差

(3)与聚氨酯等体系相比,涂层耐水性往往显得不够(4)涂料

目前主要用于清漆,通过颜料着色对光固化过程影响较大。

光固化残留的自由基影响涂膜的耐黄变性等。

3　功能化涂料

塑料涂料除对塑料制品具有保护功能外,近年来在装饰

及功能化领域取得了一系列进展。利用硅氧烷与环氧-硅酸

酯共聚物与叔胺作用,得到的涂层在聚酯切片上不仅附着力

好,而且耐磨性突出[26-28]。同样对于聚酯片,用丙烯酸-β-

羟乙酯酯化二苯基四羧酸二酐,再与甲基丙烯酸缩水甘油酯

和邻苯基苯基缩水甘油醚反应,涂膜不仅折光指数高,而且耐

磨性好[29]。而利用增滑剂如石蜡或润滑剂,对于含氨基甲酸

酯改性聚亚烷基二醇聚(甲基)丙烯酸酯与氨基甲酯改性的聚

(甲基)丙烯酸酯混合物在光敏剂存在时,利用UV光照射,得

到的涂膜不仅耐划伤、耐候,而且防雾性能好[30]。同样,为了

改善防雾性能,Konno等[31]则利用外乳化法,得到的聚丙烯酸

酯与胶体二氧化硅、具有阴离子特征的碳酸酯-聚氨酯复合,

得到的涂膜对聚烯烃不仅润湿性好,而且具有优良的防雾性。

Brand等[32]发现用低氧透过性的聚硅氧烷涂覆在PET膜上,

氧透过值只有14 mL/(dm2bar)Yamazaki等[33]发现部分锌中

和的聚丙烯酸具有对氧的阻隔性。而Miyasaka[34]则发现聚乙

烯醇和浮型二氧化硅混合物制成的涂膜(涂覆于双轴取向的

聚丙烯膜)水蒸气与氧的渗透性极低,在20℃, 60%相对湿度

及40℃, 90%相对湿度下,分别只有1·5 mL/(m2·24 h·atm)

和4·9 mL/(m2·24 h·atm)(1 atm=101·325 Pa)。

利用橡胶的减震性,将橡胶与聚硅氧烷、可固化聚氨酯等

复合,成膜后由于物件与涂覆底材接触或移动产生的噪音,在

一段时间内保持起始静态摩擦系数,具有减震性[35]。热固性

或紫外光固化的树脂与含氟聚合物通过热固化或紫外光引发

聚合,在聚酯膜上涂覆,具有防反射功能[36]。硅氧烷聚合物

等具有低反射指数的涂料,同样具有防反射功能[37]。研究发

现,氢氧化铝粒子与低玻璃化转变温度的树脂(Tg: -50~

50℃)混合涂覆在聚酯膜表面,具有热辐射功能。

4　特种塑料涂料

塑料涂料除了涂料与塑料之间的作用外,往往还可能存

在与其他介质之间的作用,真空镀膜涂料即是如此,它除了与

塑料接触外,还与金属镀膜层发生作用,这些涂料在金属膜与

塑料底材之间起到桥梁作用。目前真空镀膜底漆主要涉及丙

烯酸、氨酯油及改性聚丁二烯等,主要涉及灯具、塑料镀铬装

饰,有时具有辅助塑料导电、导热之功能。而面漆则主要为丙

烯酸、聚氨酯及聚乙烯醇缩丁醛。孙永泰[38]利用HDI与水作

用形成的多羟基型聚氨酯涂覆在塑料镀铬件的外表面,涂膜

丰满、坚韧,具有良好的耐磨性、耐冲击、耐化学品与耐湿热

性。而氨基丙烯酸涂料、叔碳酸缩水甘油酯改性丙烯酸涂料、

含氟丙烯酸酯聚合物等应用于真空镀膜涂料得到的涂膜往往

具有高硬度、丰满、耐污染等特征[39-41]。近年来,紫外光固化

涂料在真空镀膜领域中取得了较好的应用效果,为了降低涂

膜表面的缺陷,改善涂膜的性能,通常在涂料中加入少量惰性

溶剂。与此同时,热固化与光固化同时存在于真空镀膜涂料

中,涂膜的交联密度、硬度与耐磨性均能得到改善,而且涂膜

外观更好。环氧改性对塑料镀银附着力的提升十分有效,Ozu

等利用四甲氧基硅烷部分缩合物(Me Silicate51)与缩水甘油

(EpiolOH)酯交换反应,再与2-羟乙基乙烯二胺-异佛尔酮

二胺-异佛尔酮二异氰酸酯-聚碳酸酯二醇(PlaccelCD220)

共聚物反应,得到的底漆喷涂于ABS板上,在80℃干燥

10 min,对ABS和镀银镜面附着力高[42]。

5　塑料涂料研究存在的问题

到目前为止,塑料涂料研究大多数停留在配方性能测试

阶段,由于塑料对溶剂的敏感性不同,对于溶剂型涂料,涂料

中的溶剂或多或少对塑料底材存在侵蚀性,塑料与涂料界面

之间容易发生互相渗透、扩散,导致物理与化学作用共存,加

上多数塑料本身的使用寿命较短,塑料涂料的时效性和涂料

对塑料本身应用改变的影响程度常被忽视,而这些对塑料制

品的应用往往十分重要。一些高结晶度的工程塑料,如聚甲

醛、聚砜等在没有对塑料进行表面处理时,直接涂覆涂料一般

比较困难,有必要寻找到与这些材料之间亲和性较好的化合

物,开发出能直接在塑料表面涂装的涂料,减少表面处理带来

的环境与成本问题。

真空镀膜工艺流程

1、表面处理：通常,镀膜之前,应对基材（镀件）进行除油、除尘等预处理,以保证镀件的整洁、干燥,避免底涂层出现麻点、附着力差等缺点。对于特殊材料,如PE（聚乙烯）料等,还应对其进行改性,以达到镀膜的预期效果。 2、底涂：底涂施工时,可以采用喷涂,也可采用浸涂,具体应视镀件大小、形状、结构及用户设备等具体情况及客户的质量要求而定。采用喷涂方法,可采用 SZ-97T镀膜油；采用浸涂方法,可采用SZ-97、SZ-97+1等油,具体应视镀件材料而定。 3、底涂烘干：SZ-97镀膜油系列均为自干型漆，烘干的目的是为了提高生产效率。通常烘干的温度为60-70oC,时间约2小时。烘干完成的要求是漆膜完全干燥。 4、镀膜：镀膜时,应保证镀膜机的真空度达到要求后,再加热钨丝,并严格控制加热时间。同时,应掌握好镀膜用金属（如铝线)的量,太少可能导致金属膜遮盖不住底材,太多则除了浪费外,还会影响钨丝寿命和镀膜质量。 5、面涂：通常面涂的目的有以下两个方面：A、提高镀件的耐水性、耐腐蚀性、耐磨耗性；B、为水染着色提供可能。SZ-97油系列产品均可用于面涂，若镀件不需着色,视客户要求,可选用911、911-1哑光油、889透明油、910哑光油等面油涂装。 6、面涂烘干：通常面涂层较底涂层薄,故烘干温度较低,约50-60oC,时间约1~2小时,用户可根据实际情况灵活把握，最终应保证面涂层彻底干燥。如果镀件不需着色,则工序进行到此已经结束。 7、水染着色：如果镀件需要进行水染着色,则可将面漆已经烘干的镀件放进染缸里,染上所需颜色,之后冲洗晾干即可。染色时要注意控制水的温度,通常在 60~80oC左右,同时应控制好水染的时间。水染着色的缺点是容易褪色,但成本较低。 8、油染着色：若镀件需进行油染着色,则镀膜后视客户要求,直接用SZ-哑光色油、SZ-透明色油浸涂或喷涂,干燥后即可。油染的色泽经久不褪,成本较水染略高。

你说的AFS是错误的，应该是ABS材质吧，真空镀膜多用于亚克力（PMMA）和ABS或者PC等塑料材质。

ABS和PMMA材质真空镀膜：

塑料电镀产品和金属电镀件相比，具有轻质、易加工、表面光泽性和整平性好等优点，在汽车、摩托车、五金、日常家用品等方面有广泛的用途，而且应用领域会越来越广，对电镀质量的要求也会越来越高。电镀完毕后，每一件产品必须拿到灯光检验台进行打光检测，确保镀的颜色一致及镀膜无漏光、无污染、无麻点。外镀的质保期是3年，使用期限为3~5年；内镀的质保期是4年，使用期限为4~6年。参考资料：http://www.10699.com/product/abschuli.html

真空喷镀金属需要与塑料表面底漆之间的良好配合，底漆的厚度通常为 10—20μm，主要作用是防止塑料中水、有机溶剂、增塑剂等排出影响金属附着。要求涂层硬度高、底漆具有可以修饰塑料缺陷，能提供一个光滑、平整的平面以利于真空镀的性能，并与塑料底材和所镀金属附着牢固。通常选用双组分常温固化的聚氨酯和环氧涂料，低温烘烤的氨基涂料以及热塑性丙烯酸酯涂料。

真空蒸镀金属薄膜是在真空条件下，将金属蒸镀在薄膜基材的表面而形成复合薄膜的一种新工艺。被镀

金属材料可以是金、银、铜、锌、铬、铝等，其中用的最多的是铝。在塑料薄膜或纸张表面（单面或双面）

镀上一层极薄的金属铝即成为镀铝薄膜，它广泛地用来代替铝箔复合材料如铝箔／塑料、铝箔／纸等使用。

镀铝薄膜与铝箔复合材料相比具有以下特点：

（1）大大减少了用铝量，节省了能源和材料，降低了成本，复合用铝箔厚度多为

7～gpm，而镀铝薄膜

的铝层厚度约为

0．05n左右，其耗铝量约为铝箔的

1／140～1／180，且生产速度可高达

450m／min。

（2）具有优良的耐折性和良好的韧性，很少出现针孔和裂口，无揉曲龟裂现象，因此对气体、水蒸汽、

气味、光线等的阻隔性提高。

（3）具有极佳的金属光泽，光反射率可达

97％；且可以通过涂料处理形成彩色膜，其装潢效果是铝箔

所不及的。

（4）可采用屏蔽式进行部分镀铝，以获得任意图案或透明窗口，能看到内装物。

（5）镀铝层导电性能好，能消除静电效应；其封口性能好，尤其包装粉末状产品时，不会污染封口部

分，保证了包装的密封性能。

（6）对印刷、复合等后加工具有良好的适应性。

由于以上特点，使镀铝薄膜成为一种性能优良、经济美观的新型复合薄膜，在许多方面已取代了铝箔复

合材料。主要用于风味食品、农产品的真空包装，以及药品、化妆品、香烟的包装。另外，镀铝薄膜也大量

用作印刷中的烫金材料和商标标签材料等。

二、镀膜基材

镀铝薄膜的基材主要是塑料薄膜和纸张。

真空蒸镀工艺对被镀基材有以下几点要求：

（1）耐热性好，基材必须能耐受蒸发源的辐射热和蒸发物的冷凝潜热。

（2）从薄膜基材上产生的挥发性物质要少；对吸湿性大的基材，在镀膜前理。

（3）基材应具有一定的强度和表面平滑度。

（4）对蒸镀层的粘接性良好；对于

PP、PE等非极性材料，蒸镀前应进行表面处理、以提高与镀层的粘

接性。

常用的薄膜基材有：BOPET、BONY、BOPP、PE、PVC等塑料薄膜和纸张类。塑料薄膜基材中

BOPET、

BONY、BOPP三种基材形成的镀铝薄膜，具有极好的光泽和粘结力，是性能优良的镀铝薄膜，大量用作包装材

料和印刷中的烫金材料。镀铝

PE薄膜的光泽度较差，但成本较低，使用也较广。以纸基材形成的镀铝纸，其

成本比镀铝塑料薄膜低；比铝箔/纸的复合材料更薄而价廉；其加工性能好，印刷中不易产生卷曲，不留下折

痕等。因此大量取代铝箔/纸复合材料，用作香烟、食品等内包装材料以及包装商标材料等。

1.真空蒸镀原理。将被镀薄膜基材（筒状〕装在真空蒸镀机中，用真空泵抽真空，使镀膜中的真空度达

到

1.3×10－2～1.3×10-3Pa,加热坩锅使高纯度的铝丝在

1200℃～1400℃的温度下溶化并蒸发成气态铝。气

态铝微粒在移动的薄膜基材表面沉积、经冷却还原即形成一层连续而光亮的金属铝层。真空蒸镀金属示意图

见图

14－9。

图14-9 真空蒸镀金属示意图

1-泵 2-放卷 3-冷却辊筒 4-隔热掩膜 5-料源 6-收卷

通过控制金属铝的蒸发速度、薄膜基材的移动速度以及镀膜室的真空度等来控制镀铝层的厚度，一般镀

铝层厚度在

25～500nm，镀铝薄膜的宽度为

800mm～2000mm。

2.蒸镀方法。在基材表面蒸镀铝的方法有直接蒸镀法和转移法两种。

（1）直接蒸镀法。是被镇基材直接通过真空镀膜机，将金属铝蒸镀在基材表面而形成镀铝薄膜。直接蒸

镀法对基材的要求较高，尤其是要形成表面光亮的金属膜，必须要求基材具有较好的表面平滑度。

如果纸张的表面较粗糙，要采用直接蒸镀法，在镀铝前需先进行表面涂布。另外，在蒸镀过程中基材的

挥发物要少。因此直接蒸镀法对基材有较大的局限性，它主要适合于蒸镀塑料薄膜，也可用于纸张

的蒸镀，但纸张的质量要求高，并对纸的定量有一定的限度。

(2)转移法。是借助载体膜(真空镀铝膜)将金属铝层转移到基材的表面而形成镀铝薄膜。转移法是在直接

蒸镀法的基础上发展起来的新工艺，它克服了直接蒸镀法对基材要求的局限性，尤其适合于在各种纸及纸板

上进行镀铝，也可用于塑料薄膜的镀铝。

目前国外已将转移法应用到布、纤维、皮革等基材的镀铝产品上。我国主要采用转移法生产镀铝纸。

三、蒸镀铝工艺

1．塑料薄膜镀铝工艺。塑料薄膜的镀铝工艺较简单。BOPET、BONY、薄膜基材镀铝前不需进行表面处

理，可直接进行蒸镀。而用

BOPP、PE等非极性塑料薄膜时，在蒸镀前需对薄膜表面进行电晕处理，使其表面

张力达到

38X10－5N～40x10－5N。镀膜时，将卷筒薄膜置放于真空室内，关闭真空室抽真空。当真空度达到

一定时，将蒸发源升温至

1400℃～1500℃，然后再把纯度为

99．9％的铝金属丝连续送至蒸发源高温区。调

节好放卷、收卷速度、送丝速度和蒸发量，开通冷却源。使铝丝在高温区内连续地熔化、蒸发，从而在移动

的薄膜表面形成一层光亮的铝层，经冷却后即成成品。制成的镀铝薄膜按规格分切后即可用于印刷、复合制

袋等。

2．纸张蒸镀铝工艺。纸张镀铝工艺有直接镀铝法和转移法两种。

（1）直接镀铝法。直接镀铝法是先将被镇的卷筒纸基材表面涂覆一层胶层或复合一层

PE薄膜，再经真

空镀膜机直接镀铝，使纸的表面形成一层金属铝膜，然后将镀铝纸再进行回潮处理即成产品。如果需要得到

各种不同颜色的镀铝纸，则需在镀铝纸表面再进行着色处理。

直接镀铝法主要有以下特点：

①生产工艺较简单，成本较低。

②对纸基材的表面质量和强度要求较高。镀铝时要求纸张的含水率在

3％以下，一般纸张的含水率为

6～

7％，含水率降低会使纸张发脆、易断裂。因此，要求纸张具有较高的强度。

③产品的表面光泽度较低，印刷装满效果较差。

直接镀铝法一般仅适应干定量在

30g／m2以下的薄纸，较厚的纸很难进行镀铝。直接镀铝法生产的镀铝

纸，虽质量较差，但成本较低，所以使用也比较广泛。

（2）转移法；转移法生产镀铝纸比直接镀铝法工艺先进。它是将镀铝塑料薄膜表面的铝层转移到纸基表

面而形成镀铝纸。首先把涂料均匀地涂布在塑料薄膜基材上，一般采用

BOPET薄膜和

BOPP薄膜；再将塑料薄

膜基材在真空镀膜室进行镀铝，使涂层表面形成金属铝膜层；而后在镀铝塑料薄膜的铝层表面涂布一层粘合

剂；按需要把纸、纸板或基它基材与之复合，然后再进行分离，使涂料层及铝层从塑料薄膜上分离下来。其

工艺流程见图

14－10。

图14－10 转移法工艺流程图

被分离后的塑料薄膜可以重复使用。重复使用的次数越多，产品的成本越低。采用转

移法生产镀铝纸主要有以下特点：

①生产工艺比较复杂、成本较高。

②对基材的适应范围宽，定量在

30～600g／m2的纸或纸板均可，且对基材的质量要求不高，表面也无需

再涂涂料或覆膜。

③产品的质量好，表面光亮；因镀铝层外有一层涂料，不仅起到了保护作用，而且也提高了印刷适应性

和装满效果。

④在涂料中加入颜料，可生产彩色镀铝纸。

由于转移法镀铝具有以上特点，所以在镀铝纸生产中使用越来越