炼胶打包有啥好处
开口好。炼胶是用低熔点包装袋，并且是炼胶行业的包装袋，炼胶打包具有开口好的优势。使用炼胶用低熔点包装袋可以将配剂材料包装后直接投入炼焦炉，炼胶打包可以使生产环境加清洁，节约配剂材料。
低熔点橡胶配料袋是利用多种塑料树脂及多种助剂掺混在一起，以改变塑料性能，获得功能性高分子新材料。这种新材料经挤出机吹成薄膜，具有熔点低、可与橡胶共混改性的特点，并能作为橡胶制品的有效成分。该产品具有很好的拉伸强度，冲击强度，抗穿刺性，耐侯性，柔软性，并有橡胶般的弹性。
该产品主要应用于轮胎行业、胶管胶带行业、鞋业的各种化工原料、化学药品的盛装(如白炭黑、炭黑、防老剂、促进剂及各种小药等)，能和原料一起投入炼胶设备，如密炼机或开炼机内，与橡胶共混，不影响橡胶制品的质量。
橡胶厂密炼机除尘器的结构组成：本除尘器由上、中、下箱体、排灰装置及喷吹清灰系统五部分组成。上箱体包括可掀起的顶盖和出风口。中箱体内有花板、滤袋组件。下箱体有灰斗，进风口及检修门。排灰装置为回转卸料阀。喷吹清灰系统由脉冲控制仪，电磁气阀，喷吹管及气包组成.
橡胶厂布袋除尘器特点：
橡胶厂密炼机除尘器维护费用低，由于结构设计的先进、采用可靠和高品质的关键件，提高了设备的可靠性，保证除尘器的长期稳定运行，维护费用仅为一般除尘器的70%左右。
橡胶厂密炼机除尘器滤袋使用寿命长先进的脉冲清灰方式以及高质量的滤袋及附件，使滤袋的使用寿命大大延长。
密炼机布袋除尘器、炼胶机除尘器吸尘罩设计标准:(1)在不影响密炼机操作和维修的情况下除尘器风罩应尽量靠近污染源,在考虑安装、维修条件下好采用全封闭结构,可以大大减少除尘风量.如不允许采用全封闭结构,可以考虑加软挡边封闭结构.
(2)炼胶机除尘器风罩在不影响安装、维修的条件下应尽量采用在罩口的中间固定挡风板,罩出口四周留通风口,这样可以大大减小风罩有效断面面积,提高风速或减小风量.在保证风速不变的前提下,面积减少的百分比等于风量减小的百分比.例如110L密炼机配套的布袋除尘器采用1.5m×0.8m的方形风罩,在吸尘罩口加挡风板,四周留120mm间隙,通风量减小了80％,从而可以使用较小的风机和除尘器达到基本相同的通风、除尘效果,为用户节约了很多的成本.
(3)在解包机、密炼机投料口、小料投料口等部位由于存在塑料袋、纸袋或小的胶豆,如果风量太大,容易将塑料袋或纸袋吸入除尘器附在滤袋上,采用反吹清灰很难将其清除,大大影响除尘效果.如果进入排灰螺旋或旋转卸灰阀,这些杂物很可能缠绕在螺旋或卸灰阀叶片上,甚至挤入螺旋或卸灰阀间隙中,造成故障(用户时有发生).故要求在这些部位的风罩加钢板网,网孔直径在8～10mm左右.
(4)我公司可以根据用户现场安装条件设计不同规格的吸风罩和除尘器.风罩断面风速一般取0.5～1.0m/s,风罩离污染源远取大值.如果风罩由于安装原因离污染源太远,可以将断面风速加大到2m/s左右.四、安装及维护：
1、为了运输方便，本型号除尘器84至120袋分成两大部分，安装处应加橡胶垫，连接螺栓均匀拧紧，以保证除尘器具有良好的严密性。控制仪、控制阀、滤袋U型压力计等部件、安装前均匀应加以清理。2、控制仪表安装接于220伏电源上，开动开关，按数字显示的顺序启动每一个电磁阀（注电磁阀为220V）。
3、滤袋安装时注意不要划破，要检查框架是否完好，如有损坏要及时修好，磨掉毛刺方可安装，否则要影响除尘效果，滤袋绒面朝外装好后，上口翻边在花板上面的铝短管上，用卡带扎紧。
4、本除尘器初次运转前，应对脉冲喷吹系统进行检查，确认无误方可运行。
5、运转前，应对减速机，轴承的传动部位加注润滑油，减速机注HJ-30号润滑机械油投入运行后，也需定期注油与排污换油工作。
6、破损滤袋更换要及时，如发现排出口冒灰，表明已有滤袋破损，这时要先停风机打开上盖，查出破损滤袋进行更换。
7、U型压力计是反应除尘器阻力的指示阻力一般应为80-100毫米水柱。
脉冲除尘器气包及气源的空气过滤器每班要排污一次，过滤器一般3-6个月要清洗一次壳体及板金结构件每年要定期涂漆。
炼胶车间密炼机除尘器、炼胶机除尘器在除尘、通风设计过程中,选择合适规格的除尘器和风机是除尘、通风能否达到设计要求的关键,同时决定投资的规模和今后使用、维修的费用.该除尘器内三防(防油、防水、防静电)除尘布袋在炭黑除尘行业得到广泛应用.炼胶车间除尘器主要包括:密炼机后加料装置布袋除尘器、炭黑布袋除尘器、罐上除尘器.
密炼机布袋除尘器、炼胶机除尘器吸尘罩设计标准:
(1)在不影响密炼机操作和维修的情况下除尘器风罩应尽量靠近污染源,在考虑安装、维修条件下好采用全封闭结构,可以大大减少除尘风量.如不允许采用全封闭结构,可以考虑加软挡边封闭结构.
(2)炼胶机除尘器风罩在不影响安装、维修的条件下应尽量采用在罩口的中间固定挡风板,罩出口四周留通风口,这样可以大大减小风罩有效断面面积,提高风速或减小风量.在保证风速不变的前提下,面积减少的百分比等于风量减小的百分比.例如110L密炼机配套的布袋除尘器采用1.5m×0.8m的方形风罩,在吸尘罩口加挡风板,四周留120mm间隙,通风量减小了80％,从而可以使用较小的风机和除尘器达到基本相同的通风、除尘效果,为用户节约了很多的成本.
(3)在解包机、密炼机投料口、小料投料口等部位由于存在塑料袋、纸袋或小的胶豆,如果风量太大,容易将塑料袋或纸袋吸入除尘器附在滤袋上,采用反吹清灰很难将其清除,大大影响除尘效果.如果进入排灰螺旋或旋转卸灰阀,这些杂物很可能缠绕在螺旋或卸灰阀叶片上,甚至挤入螺旋或卸灰阀间隙中,造成故障(用户时有发生).故要求在这些部位的风罩加钢板网,网孔直径在8～10mm左右.
(4)我公司可以根据用户现场安装条件设计不同规格的吸风罩和除尘器.风罩断面风速一般取0.5～1.0m/s,风罩离污染源远取大值.如果风罩由于安装原因离污染源太远,可以将断面风速加大到2m/s左右.
橡胶厂密炼机安装除尘器选多少袋除尘效果好，根据本公司经验，应该选MC-96脉冲布袋除尘器，除尘器技术参数如下：
项 目
内 容
除尘器规格型号
MC-96袋式除尘器
室数
1室
过滤面积
72m2
处理风量
8640m3/h
过滤风速
<1.0m/s
漏风率
<3%
压力损失
<1700Pa
除尘器承受负压
>6000 Pa
除尘效率
99.99%
允许入口废气温度
<120℃
允许入口含尘浓度
<200g/Nm3
出口废气排放浓度
<30mg/Nm3
滤袋材质
500g/Nm2防静电涤纶针刺毡
滤袋数量
96条
滤袋规格
￠133×2000mm
袋笼材质
￠3.8\冷拔丝. 表面有机硅喷涂
袋笼规格
￠125×1990mm
袋笼数量
96只
进出风口形式
下进上出
壳体材质
Q235-A 3mm
电气控制方式
自动控制
脉冲阀规格.数量.供货商
1” 12只 供货商:
脉冲阀性能参数
100万次
风机、电机
11KW
1台
3300
0.33
北京风机厂
油漆
天蓝
安装尺寸
外形尺寸
3650*1678*3667
手动插板阀
300*300 1只
设备报价
20460元（注：此报价含运费含增值税发票）
还有一种熬制方法
>
<DIV>此类漆主要用于木器家具、工艺美术漆器、房屋及车船内部涂装等。</DIV>
<P>3.精制工艺
<DIV>(1)配生精制<BR>已经过净化处理用于配制广漆的生漆半制品简称“配生”。配生的精制主要是进行严格仔细的过滤净化处理。传统的过滤方法同上面介绍的T09-84精制大漆底漆绞滤方法。现在一般常采用的方法有两种：其一是将配好的广漆原料先以100目铜丝布在特别专用离心机过滤后，再以多层(6<B>-</B>8层)加工疏松的丝棉袋在绞漆机上绞滤两次；其二是用100目铜丝布离心机过滤一次后，再用160-180目铜丝布离心过滤两次(过滤过程中应停机数次以刮板将漆渣轻轻小心从滤布上铲刮下来，便于将漆液洗净)后即成为“配生”，保管好待用。其中后一种方法得到的配生一般没有前一种方法的净化效果好。</DIV>
<DIV>(2)坯油的熬炼</DIV>
<DIV>配制广漆的坯油主要以桐油为原料。桐油的主要组成是桐油酸，有三个共轭双键，易起氧化聚合作用。因此桐油具有结膜较快的特性，属于干燥速度最快的干性油，以其生产的聚合油与生漆配成广漆干燥快，尤其是干燥成膜时与漆酚侧链是以聚合反应为主，一般是按二烯系之1，4加成作用进行，生成的结构体组织致密性质安定。</DIV>
<DIV>桐油酸具有导构体，新鲜桐油中只含有α-桐油酸，当它在日光、碘、硫、硒等的催化作用下可转化为β-桐油酸。β-桐油酸不存在于天然植物油中。桐油在贮存过程若暴露于日光下，常可看到白色结晶粒子，长久贮存会逐渐变成白色固体，这就是由β-桐油酸转变为桐油酸的结果。不过目前由β-桐油酸转化为萨桐油酸尚未实现。β-酸不溶于一般有机溶剂，且聚合速度快于萨酸，贮存过久β-酸含量高的桐油在高温下更易胶凝，成胶试验测定其胶化时间有的将缩至4分钟以下，这将使熬炼时工艺控制更加困难，而干燥性能反而有所减退，因此，为避免变型，桐油应于密闭条件下贮存，并防止混进杂质，若发现油中有少量β-酸后，应尽快用掉不宜久存。</DIV>
<DIV>桐油油膜结构紧密、氧化分解时产生的羟基酸类较少，油膜耐水不易膨胀，耐碱、且能耐弱有机溶剂等具有许多优良性能。但也有一些不足之处，比如油膜失去应有的弹性，不能适应受温度变化而发生的伸缩作用，在大气中易早期形成细微的裂纹等。为了弥补这些缺陷而常将桐油和其他干性油或半干性油适量配合应用。另外桐油还存在一个抗气问题，生桐油的涂层干燥后往往形成严重的皱纹膜面。那些熬炼不好的熟桐油其油膜仍然会出现霜花、网纹、丝纹等现象。若是在干燥过程中受到含有微量二氧化氮等气体的影响，油膜表面还会出现晶纹。桐油油膜这种容易产生花纹的性能，对于配制广漆来说是潜在的隐患必须设法予以避免。目前解决桐油抗气问题的简便方法是在熬炼桐油时，应以烈火迅速将桐油升温到260℃以上，之后又快速加以冷却，熟桐油熬炼的质量如何，温度的变化是个极关键的因素。如果熬炼时最高温度不能达到260℃以上，油膜仍有可能出现抗气性不好的弊病。另外升温和降温的速度对抗气性也有影响，升温慢，低温保持时间长，或降温过慢等都有可能导致抗气性不好。</DIV>
<DIV>桐油的聚合速度受温度的影响极为明显，如在150℃时约需保温60小时之久才能胶凝，于277℃时约需12分钟胶凝，而在280℃时仅10分钟内即可胶凝。温度每升高13.9℃胶凝速度可加快2倍。尤其是桐油的聚合反应是一种放热反应，热能又不易导出。当温度达到260℃以上既使将其离开热源后温度还将继续升高。因此在炼制过程中若操作不当温度未受到很好控制的话，聚合体就可能发生胶凝，甚至引起自燃或炭化，，导致危险和损失。为此炼制纯桐油时可加入少量松香及松香钙皂等物质。用以延缓桐油聚合体的胶凝作用。在条件允许情况·下一般不用纯桐油进行熬炼，而是于桐油内加入部分亚麻仁油或豆油，这样还能够起到改善涂膜的耐久性和柔韧性能等。</DIV>
<DIV>①坯油或混合坯油的炼制将经过净化处理的桐油或桐油与亚麻仁油(或豆油)按8：2<B>-</B>7：3的质量比例配好，注入炼油锅内以烈火进行煎熬，炼至油面潮花(白色水汽泡)息后再翻油花(金黄色花泡)，继之起裂纹泡冒浓烟时逐步降低火力。当油温升到260℃后立即将炼油锅撤离火源(或立即转入冷锅内)保温10<B>-</B>15分钟，用拉丝法试样后再强行快速冷却即转入冷却锅(桶)中，转入过程同时予以过滤(用120<B>-</B>160目铜丝布筛网)，开冷却水快速冷却待用。</DIV>
<DIV>冬夏季节对坯油粘度的要求稍有不同。冬季粘度在1000s／(25±1℃)左右(涂-4号杯)即可；夏季需要粘度在1500s／(25±1℃)以上。一般坯油的粘度越高配成的广漆质量越佳。</DIV>
<DIV>②紫坯油的炼制所谓紫坯油即是将过滤大漆原料时所得到的漆渣放入经过净化处理的桐油中，经过长时间(两个月以上)的浸泡后捞起放入铁锅中熬炼，然后与桐油一起进行熬炼成坯油，转锅时趁热以铜丝布上垫丝棉或白细布进行过滤即成。此坯油呈现紫红透明的油色，由其配制的广漆颜色特佳，干燥性能也较好。</DIV>
<DIV>③坯油炼制经验介绍在60年代以前，用小锅小批量熬炼坯油时操作者完全凭经验进行生产。炼油时要同时以目视、耳听、手搅三者并用掌握火候。目视是观看油面翻起的泡沫状态及变化；耳听是注意油料沸腾时的声音和变化；手搅是手持大铜勺不断搅动锅中热油以试其阻力轻重等，不可疏忽一点。待潮花(白泡)息而油花现(黄色油泡)并起裂纹样泡开始冒浓烟，这是温度促使桐油聚合的表现，这时要不停地用油勺在锅内搅动和及时降低火力，将刀片部分浸入冷水中让其快速冷却便于试其坯力(坯力即粘度之意，用手指沾刀上油滴拉丝看其长短及有粘稠如胶感觉等进行判断。也有将干燥清洁的老竹片插入热油内，注意观察若入油竹片变焦黄否)。坯力达到后立即起锅。也就是用大铜勺子将热油快速转入冷却锅中，或直接将油锅撤离火源。之后，不断边搅拌边以油勺盛热油扬高lm高左右倾入锅内。如此反复进行让油中青烟飞扬出来，名曰“透气”或“吐烟”。透气越彻底(青烟跑出去越多越净)则调配成的广漆就越光亮清明，质量越好，同时透气操作也加快了冷却速度有利于提高坯油质量。</DIV>
<DIV>熬炼坯油时必须时刻注意油温变化，掌握火候，否则温度若过高，高温时间稍长则极易发生油料胶凝，甚至还会发生火灾的危险。或者是因温度未到且保温时间太短而火候不够，则坯油的粘度偏低未到技术指标就将导致调配成的广漆粘度及其漆膜的光亮度和丰满度太差等弊病。严重影响成品的质量。</DIV>
<DIV>为了能够大胆地将坯油熬炼到必需的粘度，而又保证不会因火候掌握失当使油料胶凝造成浪费，常常备一定量的冷坯油在旁待用。一旦发现热油在冷却过程中粘度上升过速油料有胶凝的趋势时，应立即将备用的冷坯油倒入热油内(或将热油倒入冷坯油内)搅拌加速冷却以进行抢救。如果混入冷坯油后油料未冷却前粘度仍然太高(油丝或飞丝状)时，也可以加入部分200号溶剂汽油(俗称松香水)进行稀释。</DIV>
<DIV>(3)配制成品</DIV>
<DIV>将上述精制过的生漆原料(配生)和冷却后的熟油料(坯油)，按配方数量投入干净的拼料缸中，用电动机械搅拌器充分搅拌均匀后，包装好即为成品。</DIV>
<DIV>配制成品时要掌握生漆原料性能、质量和使用时的气候条件灵活地选用配方。否则，成品将有快干、慢干，不干或光泽、丰满度差等毛病。</DIV>
<DIV>传统配制广漆成品的方法是：将配生和坯油同时倾入特制的一种拼料漆桶内，以人工用木耙轮流不断搅拌均匀后，即行急剧提打(这项工作必须年富力强的工人才能胜任，劳动强度很大，熟练工每人每次最多只能提打百余下，需数人轮流操作)，提打的程度是要能够观察到漆液里呈现无油皱纹，坯油丝已脆，漆油已经充分互溶均匀了，颜色已变为茶褐色才可包装为成品。</DIV>
<DIV>另外，国内有的地区是将T09-2油基大漆的漆料(精制过的，俗名绵漆)，或同一定比例的配生一起与坯油(或紫坯油)按漆比油为1：0.6<B>-</B>1.2的比例配成广漆。
配合剂从橡胶制品中喷出的现象，是橡胶制品生产中经常碰到的问题。最近有一本书在谈到这个问题的时候，将硫化体系配合剂的喷出、喷蜡、喷油、喷粉、发白等都统称为喷霜，这是非常不科学的，有时还可能将人引入岐途。如硫化配合的喷出、喷粉、氧化发白、以及由喷油或低沸点，物质蒸发引起的发白，从外观上看都是硫化橡胶表面有一层 白色的粉未，如将几种发白的现象都误判为硫化配合剂的喷出（即喷霜）。虽反复对硫化体系进行修改，发白的现象却可能得到解决。因为上述四种的发白现象中，表面白色的粉未并不都是硫化配合剂，且其发白的条件和方式亦不相同。
本文主张根据橡胶制品表面状况的变化及产生的原因，喷出物的成份分析，将配合剂从制品中喷出的现象分为：喷霜（专指硫化体系配合剂的喷出，以下同）、喷蜡、喷油、喷粉氧化发白、发兰和虹色喷霜等。详细的分类可以使我们可以从多个角度了解配合剂从橡胶制品中喷出的现象，以便对配合剂的喷出提出对症下药的解决方法。本文的阐述如有不当之处，请同行们予以指正。
一、喷霜
在各种橡胶杂配件和鞋材的生产中，为了提高生产效率，降低生产成本，橡胶配方中往往都加入了较多的硫黄、促进剂，如果各种配合剂配合不当或生产上稍不注意，就会出现喷霜现象。
1、喷霜产生的原因
（1）加入的硫黄、促进剂（某一种或总量的用量过高）。
（2）混炼时加入硫黄、促进剂的胶料温度高，混炼不均匀，造成硫黄、促进剂局部浓度过高。
（3）硫化时间不足或欠硫。
（4）整体配方配合不合理。
（5）因防老剂用量过高（多为对苯二胺类），防老剂的喷出带动残留的硫黄和促进剂喷出。
2、解决喷霜问题的辨证思维
所谓解决喷霜问题 的辨证思维，就是先找出胶料和硫化橡胶喷霜的原因，根据不同的原因给出不同的解决方法。
第一种情况的出现，主要是对各种橡胶（包括硫化橡胶）和各种硫化配合剂的相容性认识不足。首先，应该注意到各种橡胶和硫化配合剂的极性不同，同一种促进剂在不同橡胶 中的溶解度不同；不同的促进剂在同一种橡胶中的溶解度也有很大的差异。例如：TMTD、TMTM 在BR、IIR、EPDM中的溶解度很小，用量稍大即可能出现喷霜；但在NBR中（特别是高丙烯腈含量的NBR）即使用量大一点，也不会出现喷霜的危险。取代基为乙基的EZ、TETD在BR、IIR、EPDM中的用量可以比TMTD和TMTM大一点。而取代基为二丁基的BZ用量再大一点也不会出现喷霜的危险。其次，还没有引起人们足够注意的是，目前资料给出的硫黄、促进剂在橡胶中的溶解度基本上是指生胶，温度也不是在常温。硫化橡胶的组成和结构以及分子链的活动性与生胶存在很大的差异。表1是摘自邓本诚等编的《橡胶并用与橡塑共混技术——性能、工艺与配方》一书。由表1的数字可以看出，硫化配合剂在生胶中的溶解度与实际硫化橡胶中的硫化配合剂喷出的用量存在极大的差异。因此，硫化配合剂在生胶中的溶解度只是硫化橡胶喷霜的影响因素之一，而不是全部。因为橡胶和橡胶配方的千差万别，尚不能测定所有硫化橡胶中各种硫化配合剂的确切溶解度。只有通过试验确定硫化配合剂的合理用量和配合。再其次是在活性剂和其他配合剂存在下（包括不同促进剂的组合），硫化配合剂和橡胶的反应性，易于与橡胶反应的促进剂则不会喷出。第四点是残留的硫化配合剂在硫化橡胶中的存在形态（下一段会涉及）。
第二种情况并不是硫化体系中某种配合剂浓度过高或总体浓度过高造成的，而是因为局部浓度过高造成的。这种情况下多是混炼胶停放时已发白，连续的生产过程中也会出现硫化橡胶发白。这种情况的解决办法是降低混炼胶的温度后才开始加人硫黄、促进剂，并混炼均匀；或加料时要均匀地加入，不要一次性倒进去。有条件的可在混炼胶停放再进行翻炼。不必对配方进行修改 。
在较高的硫黄、促进剂配合的情况下，欠硫时使硫化橡胶中残留的游离硫黄、促进剂以及促进剂的产物较多。某些促进剂的分应产物分子量变小，极性增加，可能成为诱导喷霜的主要原因。充分硫化的硫化橡胶中，硫黄和促进剂与橡胶反应形成交联键和悬挂物，游离极性物质减少，喷霜的危险性大大减少。
整体配方的合理配合解决硫化橡胶喷霜的问题，目前尚未看到详细的研究报告和专题综述。我想这个问题至少可以包括 以下几个方面：一是硫化活性剂的作用，如氧化锌、硬脂酸和硬脂酸锌等，可以加快硫黄和促进剂与橡胶的反应，减少游离硫黄和促进剂的量。二是适当的促进剂组合，使其能互相活化，特别注意选择与橡胶反应性强的促进剂为主促进剂。填充补强剂的酸碱性也是影响硫化速度的重要因素，特别是酸性填料要加入适当的活化剂。三是增溶作用，当配方中加入某些增塑剂（如古马隆树脂、酚醛树脂等）或均匀剂（烷烃和芳烃树脂的混合物或芳烃和烷烃的共聚树脂）时，这些树脂分子量较大，不易在橡胶里发生迁移现象，具树脂分子链上带有一些极性和非极性的基团，与橡胶有很好的相容性，也与极性的促进剂或促进剂分解产物有很好的相容性，起到了增溶的作用。四是加入某些表面活性剂或具有络合作用的配合剂，改变了残留促进剂及其分解产物在橡胶里的存在状态，使得这些残留物不易喷出硫化硫化橡胶表面。五是加人的补强填充剂对小分子具有吸附作用，如炭黑、陶土等。某些填充剂对小分子的迁移具有阻隔作用，迟缓了这小分子的迁移速度，使其在相当长的时间内不会喷出硫化橡胶表面。如陶土、滑石粉等片状填料即具有这种阻隔作用。
其他配合剂配合不当引起的喷霜，只要适当减少该种配合剂的量即可。如前面提到的胺类促进剂用量多的配合不当。
二、喷蜡
喷蜡是泛指如硬脂酸、石蜡、聚乙二醇（PEG）等以蜡状方式喷出硫化橡胶表面。硬脂酸、石蜡用量过多往往容易喷出硫化橡胶表面已为大家所熟知，而PEG的喷出仍是困扰不少厂家的大问题。比较多的鞋材厂使用的补强剂主要是白炭黑，根据试验必须加入白炭黑量的10%～12%的PEG作为活化剂，才能获得与填充炭黑的胶料相同的硫化速度。因此，常见以白炭黑为主要填料的鞋材出现喷蜡现象，特别是以BR为主要生胶印透明鞋材更为严重。但如PEG的用量减少又会出现硫化不熟而喷霜的问题。如果将PEG用量降至白炭黑用量的5%～6%，并注意硬脂酸和石蜡的用量，喷蜡的现象便会得到解决。为解决硫化速度的问题，可以加人适量的胺类活化剂或适量的Si-69偶联剂。亦可适当增加氧化锌（或透明氧化锌）的用量，调整促进剂的组合，如加入少量的促进剂D或次磺酰胺类促进剂。
三、喷粉
喷粉亦称作喷白，其主要的喷出物是加入的轻质碳酸钙和偏碱性的沉淀白炭黑（pH值大约为6.5～7，而正常的沉淀白炭黑pH值应为4～5）。这类填料含水量较高，在潮湿的天气时含水量会更大。在较高的硫化温度时，这些填料会随着水份的蒸发而溶出硫化橡胶的表面，或随后会沿着水份蒸发而形成的毛细管通道出表面，水份蒸发以后便留下白色的粉未。要解决喷粉的问题，首先是不要使用偏碱性的沉淀白炭黑，在潮湿的天气要注意填料的防潮。如果是使用密炼机混炼的话，提高混炼胶的排胶温度，可以使大部份的水在混炼时蒸发掉；如果是使用开炼机混炼的话，受潮的填料最好烘干以后再使用。要鉴别硫化橡胶表面究竟是喷霜还是喷粉，第一步是检视配方，看哪种喷出的可能性更大，第二是用火烧，如果表面的粉未会熔化或烧焦便是喷霜；如果火烧后表面的粉未的形态和颜色没有变化，便是喷粉了。
四、发白或露白
填充大量白色填料的合成橡胶硫化橡胶，在臭氧、紫外光或光氧的老化作用下，表面会出现白色并易脱落的粉末，这情况称为发白或露白。这种情况在塑料和涂料行业称为粉化。这是因为覆盖在白色填料表面的橡胶分子因氧化断链，而失去了对粉料的覆盖作用，使粉料显露了出来。为防止这种发白现象的过早发生，可以在胶料中加入适量的防老剂、石蜡和紫外线吸收剂，钛白粉亦可遮挡和吸收光线，迟缓发白现象的产生。但在光氧老化的初期亦可能出现喷霜现象，并且可转化为红色喷霜。
五、油和低沸点挥发物的喷出
喷油可由如下三方面原因造成，一是增塑剂与橡胶的相溶性差，用量稍多即会喷出，如DOA、DOS在高丙烯腈含量的丁腈橡胶中。少量的硅油亦会从橡胶中喷出，最近还发现某些供应商的Si-69偶联剂也会喷出。另一个原因是增塑剂（或软化剂）中含有低沸点成份（如白矿油），这部份油在脱模后即会蒸发出来，然后在硫化橡胶表面冷凝；另一种低沸点的成分，可能是高温硫化时所产生的分解物。第三种情况是硫化温度过高或硫化过程中失压而造成，这种情况在开模时即可看到，光面的胶片尤其明显。
油和低沸点物喷出（或蒸发）的结果，可能还会造成喷霜的现象，这是溶于油中的促进剂被一齐带出、或硫黄升华的结果。这时会出现两种情况：如果被刚出模的胶片覆盖的底片是热的话，则未被覆盖的底片边缘发白；如果被覆盖的底片是冷的话，则被覆盖部分发白。这是低沸点蒸发物冷凝造成。
六、虹色喷霜和发兰
橡胶制品经高温和光照后，表面会出现黄色、红色和兰色或黄铜色，这种现象通常称为虹色喷霜。以炭黑补强的硫化橡胶有时也会出现兰色光，被称为发兰。
硫化橡胶表面出现彩色的现象，其色调取决天彩色光源的光谱组成以及物体表面对各种可见光波长的反射比例 。表2列出了光的波长范围与光的颜色关系，当波长在两个相邻颜色的过渡区域变动时，可以看到一系列的中间色，例如红、橙两色的中间色有红光橙、橙光红等等。
有机物结构中的＞C=C＜、＞c=o、-N=N-、-NO2基团能被紫外或可见光波长范围内的辐射所激发，从面在可见光范围内产生吸收带，这些原子团被称为发色团。而当一个发色团的共轭体系中含有象-NH2、-OH、-OR、-SH、-Cl、-Br、-I等给电子基团时，这些基团称之为助色团。橡胶和配合剂中的炭黑、促进剂、防老剂、增塑剂等可能含有以上的带些基团，或在受热和光照后生成其中的某些基团。硫化橡胶表面的虹色喷霜，与其表面物质的化学组成和结构有关。
有人曾经对EPDM硫化橡胶的虹色喷霜现象进行了分析研究，未经光照的EPDM样品是黑色的，没有任何喷霜的痕迹，即不发白也不出现彩色的虹色喷霜现象 该样品经阳光照射后则有明显的颜色变化，其颜色接近于黄铜色。对两个样品进行了表面清洗——红外光谱分析、热解吸——气相气谱/质谱分析和表面的次级离子质谱分析。研究结果表明：受过阳光照射的样品表面含有更多的未反应的硫化促进剂残留物，该残留物含有硫、氧、氮。虹色喷霜可能是由于橡胶中的增塑剂（或软化剂）载着那些化学物质缓慢地向制品表面迁移（或是 自行迁移），在光和热的作用下，发生氧化反应引起的颜色变化。进一步的研究发现，这种虹色喷霜与促进剂的种类及用量有关（光喷霜后变色）。
由表3可知，在三元乙丙橡胶中，不同的促进剂及不同的用量，是喷霜及变色程度不一样，不同的促进剂的颜色变化也不一样。因此，任何防止促进剂、防老剂等极性物质喷出，以及能防止喷出物光氧化作用的措施，都可以避免虹色喷霜现象的发生。如选用合适的促进剂种类和防老剂种类及用量，合理的促进剂和活性剂配合（提高硫化反应的速度和反应程度），加入造量的石蜡（或微晶蜡）以隔绝氧和臭氧的作用，加入紫外光吸收剂、光的屏障剂等，以减弱或消除光对氧化反应的激发作用等等。减少或不用某些可以引起变色的增塑剂，如古马隆树脂、高芳油、松焦油等。加大硫化橡胶的硫化程度，以减少残留的促进剂量。对于三元乙丙橡胶最好选用二烯含量高的牌号，因其硫化速度较快，促进剂消耗量大，使残留物向制品表面迁移减少，为易发生虹色喷雾；高乙烯含量的EPDM会产生结晶，对软化剂的吸收作用有限，过量的软化剂会与促进剂的残留物一起渗出表面。引进虹色喷霜的发生。
黑色的硫化橡胶发兰，有时是由于反射兰光的喷出物引起的，但是在很多情况下是由于炭黑引起的，特别是填充了较大量的导电炭黑和小粒径的炭黑（如N220、N330）时。如果改用粒径较大的炭黑（如N550、N660、N774等），硫化橡胶发兰光的现象就可以消除。如果必须选用导电炭黑和小粒径炭黑的情况下，掺用部分粒径较大的沉淀白炭黑（消光剂）或陶土、钛白粉（遮盖作用）等，亦可使兰光消除或减弱。
