求解！！钢结构施工中，水性涂料漆出现闪锈怎么办

可以选择合适的抗闪锈剂，对基材表面进行一定处理，适当提高工件温度，除去水汽及浮锈，构件表面除锈质量应执行设计和钢结构施工规范要求的处理方法，并保证要求的质量等级。

经过处理的工件应放在干燥环境下并在4小时内涂漆。调涂料PH值至9.0以上，防闪锈能显著提高，PH值高，不容易出现闪锈。保持良好的通风环境，保证表干速度。不在高湿度的环境中施工，提高环境温度，特别恶劣的情况可考虑加助剂。

预防和控制闪锈的措施

a. 加速干燥：施工环境温度以5-40℃为宜，相对湿度≤70%；

b. 控制漆膜厚度：漆膜厚度不均匀、涂层露底或厚度过低，都会容易出现闪锈；

c. 避免金属底材污染；

d. 配方设计时适量加入合适的防闪锈助剂。

水性防闪锈剂

解决闪锈的方法中最简单有效的就是使用防闪锈剂。水性防闪锈剂就是以水为主体溶剂，添加其他防锈物形成的水溶液。防闪锈剂的作用机理通常有三种类型：缓蚀型、钝化型和屏蔽型，根据防锈的作用机理可具体划分为三类：

（1）亚硝酸盐类：防闪锈剂与金属生成不溶而致密的氧化物薄膜，因而阻止了金属的阳极溶解或促进金属的钝化，从而抑制金属的腐蚀，这类产品又称为缓蚀剂或钝化剂；

（2）磷酸盐类：防闪锈剂与金属生成难溶的盐类，从而使金属与腐蚀介质隔离，免于锈蚀；

（3）金属有机螯合物类：防闪锈剂与金属生成难溶性的络合物，覆盖在金属表面而保护金属免于腐蚀。

传统的防闪锈处理会在配方中添加亚硝酸盐，由于闪锈现象是由电化学作用引起的，因此使用这类具有还原性的物质来释放负电荷可以起到很好的缓蚀作用，但这类物质由于离子性太强，大量添加会导致漆膜的长期耐水性变差。金属有机螯合物类防闪锈剂能同时达到缓蚀、钝化与屏蔽的效果，这类产品是综合性价比非常高的防闪锈剂，且对于形成的干膜的耐水性和耐盐雾也有较好的促进作用。

实际施工时防闪锈效果较差的产品往往会引起非常大的问题，需要引起重视。选择适合的防闪锈剂不但可以解决闪锈的问题，还可提高漆膜的长期耐水性、罐内防腐性等综合效益。

当然还有其它不同的说法：“水性漆的成膜有个过程，任何一块金属都不是绝对纯净与绝对平滑的，由此会产生出一个个的不同电位的小块，不同电位小块之间就会有电流产生，金属氧化由此发生而形成锈斑，即闪锈”。从这些不同的说法可以看出，闪锈的产生是一个电化学过程。

由于水性涂料本身是导体，对存在电位差的不同区域间形成电荷迁移通道，这样腐蚀就在水性涂料成膜过程的短时间内发生，形成了闪锈。很明显，湿漆膜保持的时间越长，闪锈现象就越严重，这样就可以解释低温高湿情况下闪锈现象更为严重的原因。

事实上，由于闪锈是一种电化学现象，因此排在氢元素前面的活泼金属，使用水性涂料施工时都将遇到这一问题。我们在对钢材、铸铁、铝及铝合金、镀锌板等底材的涂装试验中发现，易于出现闪锈的情况大致是：铸铁、铝、碳钢、镀度锌板(打磨)、马口铁(打磨)、铁板或铁丝、铝合金。

在多方面的实验和同行反映的情况来看，铸铁不仅是最容易出现闪锈的底材，同时也是最难以解决闪锈问题的底材之一。造成这种情况的原因，可以从金属的活泼情况和材质的纯度两方面来解释：铸铁所含的杂质多且成分复杂，极易形成不同电位的小区，因而在水性漆施工过程中更容易出现闪锈的情况。但限于笔者水平和实验条件的限制，上述的排序需要更深入的实验和论证。

电化学现象是闪锈产生的根本原因，然而水性涂料的施工过程中，闪锈产生的条件却非常复杂。除开上面所讨论的底材区别，涂料的PH值、施工环境的温湿度、风速、漆膜厚度等等，对闪锈现象均有影响。

影响“闪锈”的因数金属底材，水，氧气是产生闪锈的三个因数。

通常来说漆膜越后厚越容易产生闪锈，因为漆膜厚度越厚越容易到时水分挥发速度降低，而对于漆膜要求较厚的金属材质，除了常规性的涂漆外，还应当在涂漆中加入助剂提高水分的挥发速率。或者是将涂料的PH值进行提高，将PH值提升到9.0以上，涂料的防闪锈性能能够明显增加。但最为直接合理的方式就是选择适合防闪锈剂，防闪锈剂能够有效防止闪锈产生，减少不必要的成本投入。

防闪锈剂在带锈防锈涂料中具有非常重要的作用，它一方面通过自身的水解产物与铁锈中的活泼铁锈酸反应，生成稳定的配合物，从而阻止铁锈的进一步扩散，是铁锈稳定。另一方面，它起到常规防锈涂料的作用，与其他颜填料一起赋予漆膜较好的防锈性能和物理机械性能。