7075T6铝合金硬度多少

7075-T6硬度在150HB左右。

7075的主要合金元素为锌，强度很高，具有良好的机械性能及阳极反应。主要用于制造飞机结构及其他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件，如飞机上、下翼面壁板、桁条等。

固溶处理后塑性好，热处理强化效果好，在150度以下有良好的强度，并且有特别好的低温强度，焊接性能差，有应力腐蚀开裂倾向。还广泛应用于模具加工、机械设备、工装夹具等。

扩展资料：

7075T6铝合金主要用于制造飞机结构及其它要求强度高，抗腐蚀性能的高应力结构件，如高强度机械零件，飞机上，下翼面壁板，桁条等。还广泛应用于军工专用，模具加工，机械设备，工装夹具等。

7075T6焊接性能差，有应力腐蚀开裂倾向。

参考资料来源：百度百科-7075-T6铝合金

7075铝合金简介

7075铝合金是商用最强力铝合金之一，通常称之为“硬铝”，其硬度胜于软钢。作为7×××系铝-锌-镁铝合金的代表，7075的优点是机械性能出色，以及良好的阳极反应。其缺点是焊接性能差，有应力腐蚀倾向。

7075用途

7075常用于航空及模具领域。对于同时要求强度与轻量化的飞机零部件，7075是最佳的选择；在模具领域，拥有与钢媲美的硬度，优异的导热导电，更好的机加性能，7075是合金钢的良好替代品。此外，7075还被用来制作高尔夫球头。

2、均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。

3、缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。

4、应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：一定的拉应力或金属内部有残余应力。

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二、详细说明

1、数量：各种规格齐全，大量现货库存 2、价格：电议/面议 3、包装说明：精包装 4、发货期限：自买家付款之日起2天内发货 5、运输：东方航空、物流公司或送货料

三、7075化学成分

硅Si：0.40

铁Fe: 0.50

铜Cu：1.2-2.0

锰Mn：0.30

镁Mg：2.1-2.9

铬Cr：0.18-0.28

锌Zn：5.1-6.1

钛Ti：0.20

铝Al：余量

四、7075铝板抗拉强度及热处理

锌是7075铝板中主要元素，可以缩短成型时间,向含3%-7.5%锌的铝板中添加镁， 7075铝板的热导性高,有良好的耐磨性.使该铝板的热处理效果远远胜过于铝-锌二元铝板。提高铝板中的镁、锌含量，抗拉强度会得到进一步的提高，但其抗应力腐蚀和抗剥落腐蚀的能力会随之下降。经受热处理，能到达非常高的强度特性。该铝板是20世纪40年代末期就已应用于飞机制造业，至今仍在航空工业上得到广泛应用的超高强度变形铝板。其特点是，热处理强化效果特别好，固溶处理后塑性好，高强度的铝板,在150℃以下有特别好的低温强度，并且有高的强度；有应力腐蚀开裂倾向；焊接性能差；需经包铝或其他保护处理使用。在退火和刚淬火状态下的塑性稍低于同样状态的2A12.稍优于7A04，板材的静疲劳.双级时效可提高铝板抗应力腐蚀开裂的能力。缺口敏感，应力腐蚀性能优于7A04 。它要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件、模具制造。

7075铝板是经消除应力的,固溶处理后塑性好，热处理强化效果特别好，双级时效可提高抗scc性能，有应力腐蚀开裂倾向。航空系列，提高工作效率。是铝镁锌铜铝板,7075的主要铝板元素为锌，强度很高，所有超大超厚的7075铝板全部经超声波探测,主要特点是硬度大7075是高硬度、具有良好的机械性能及阳极反应。7075铝板一般都加入少量铜、铬等铝板，该系当中以7075-T651铝板尤为上品，可以保证无砂眼、杂质.主要用于制造飞机结构及其他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件，常用于制造飞机结构及期货。如飞机上、下翼面壁板、桁条等。还广泛应用于模具加工、机械设备、工装夹具等。

五、7075铝棒

7075铝棒被称为超高强铝棒， 压铝棒，工具耐磨性增强，远胜于软钢。 加工后不会变形、翘曲.7075铝棒是商用最强力合金之一。是可热处理铝板,属于超硬铝板,普通抗腐蚀性能、良好机械性能及阳极反应。细小晶粒使得深度钻孔性能更好，螺纹滚制更与重不同。

7075铝棒是一种冷处理锻强度高，7075铝棒是商用最强力铝棒之一，强度高，远胜于软钢。普通抗腐蚀性能、工具耐磨性增强，细小晶粒使得深度钻孔性能更好，良好机械性能及阳极反应。螺纹滚制更与重不同。

7075铝棒是一种冷处理锻压合金，屈服比高，比强度也很高，铝棒的屈服强度接近与抗拉强度，但塑性和高温强度较底，易于加工，宜做常温、铝棒有姣好的较高的韧性和耐腐蚀性能。120℃以下使用的承力结构件，该铝棒广泛用于航空和航天领域，并成为这个领域中最重要的结构材料之一。

(1)环境因素 影响铝合金应力腐蚀的环境因素主要有：离子种类、离子浓度、溶液 pH 值、氧气及其它气体、缓蚀剂、环境温度、环境压力等。 在研究了在不同大气环境中2A12 和7A04两种铝合金的应力腐蚀情况，发现铝合金在不同环境中应力腐蚀敏感性不同，在海洋环境中较为敏感。海洋环境中含有大量盐分，Cl- 会穿过铝合金表面的保护膜进入内部，对其产生腐蚀。 实验表明，当HNO3溶液的质量浓度在 20%~40%之间时，铝合金的腐蚀加剧，在浓度为35%左右时铝合金腐蚀速率达到最高点。而在浓HNO3溶液中，铝合金的应力腐蚀并不明显，出现这种现象的原因是由于在铝合金表面形成了一层致密的氧化膜，阻止了HNO3 的进一步腐蚀。

(2)冶金因素 冶金因素主要包括铸造方式、加工方式和热处金应力腐蚀的影响，发现阴极极化使铝合金应力腐蚀敏感性增大，摩擦搅拌焊接的应力腐蚀敏感性比熔焊的低。 一般认为经适当处理的6061-T6和3004铝合金不会出现 SCC。冶金因素的不同改变了铝合金表面膜的类型，并造成铝合金内部组织的不同和晶体结构的变化，从而影响了铝合金的电化学行为和力学行为，导致铝合金应力腐蚀敏感性不同。

(3)应力因素 应力因素主要包括载荷类型、载荷大小、加载方向、加载速度等。就SCC而言，应力方向必须与晶界相垂直，以便能够使其分离。产生应力腐蚀的关键因素之一就是要有应力作用。而不同的应力作用会产生不同的效果，交变应力和环境共同作用产生腐蚀疲劳，它和固定应力产生的应力腐蚀破裂通常有明显区别。通常腐蚀疲劳比应力腐蚀产生的后果更严重。此外，加载速度的不同也会影响铝合金应力腐蚀的敏感性。

    船用铝板的型号和用途划分也有好几种 ，不同的船用应用场景不同，下面列举

几个主要船用铝板。

7075船用铝板，它的抗腐蚀性能和抗氧化性能较好，它还有良好的易于加工和

耐磨性，以及可使用性也较好，在150℃以下的有高的强度，并且有特别好的

低温强度，焊接性能差,有应力腐蚀开裂倾向,双级时效可提高抗SCC性能。

6061船用铝板具有加工性能极佳、优良的焊接特点及电镀性、良好抗腐蚀性、

韧性，易于抛光、上色膜，氧化效果极佳。

5083船用铝板合金中的主要合金元素为镁，具有良好的抗蚀性与可焊接性能，

以及中等强度。优良的抗腐蚀性能使5083合金广泛用于海事用途如船舶，以及

汽车、飞机焊接件、地铁轻轨，需严格防火的压力容器（如液体罐车、冷藏车

、冷藏集装箱）、制冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹零件、

装甲等。在不可热处理合金中强度良好，耐蚀性.切削性良好。阳极化处理后表

面美观。可加工成光学机械部件.船舶部件及导线线夹。

5052船用铝板为AL-Mg系合金金铝板，是应用最广的一种防锈铝，这种合金

的强度高，特别是具有抗疲劳强度：塑性与耐腐蚀性高，不能热处理强化，

，在半冷作硬化时塑性尚好，冷作硬化时塑性低，耐腐蚀好，焊接性良好，可

切削性能不良，可抛光。5052铝板常用于交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街

灯支架与铆钉、五金制品、电器外壳等。

    另外还有2024船用铝板和1060船用铝板等多种型号的船用铝板。铝合金作为造

船材料有许多优越的性能，在造船业上的应用日益广泛。

有疑问可追问，希望帮到你。

5083船用铝板

铝合金型号

评论 2006-8-19 13:48:46 作者:Brook 浏览: 196

变 形 铝 合 金 的 状 态 代 号

1． 范围

本标准规定了变形铝合金的状态代号。

本标准适用于铝及铝加工产品。

2． 基本原则

2．1 基础状态代号用一个英文大写字母表示。

2．2 细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。

2．3 基本状态代号

基本状态分为5种，如表达式所示

表

代号 名称 说明与应用

F 自由加工状态 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定

O 退火状态 适用于经完全退火获得最低强度的加工产品

H 加工硬化状态 适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。

H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字。

W 固熔热处理状态 一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段

T 热处理状态

(不同于F、O、H状态) 适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。

3． 细分状态代号

3．1 H的细分状态

在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。

3．1．1 HXX状态

3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：

H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。

H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。

H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。

H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。

3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：

表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值

O状态的最小抗拉强度/Mpa HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa

≤40

45～60

65～80

85～100

105～120

125～160

165～200

205～240

245～280

285～320

≥325 55

65

75

85

90

95

100

105

110

115

120

表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度

细分状态代号 加工硬化程度

HX1 抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值

HX2 抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值

HX3 抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值

HX4 抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值

HX5 抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值

HX6 抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值

HX7 抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值

HX8 硬状态

HX9 超硬状态

最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa

注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。

3．1．2 HXXX状态

HXXX状态代号如下所示：

a） H111

适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。

b）H112

适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。

c）H116

适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。

d）花纹板的状态代号

花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：

表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照

花纹板的状态代号 压花前的板材状态代号

H114 O

H124

H224

H324 H11

H21

H31

H134

H234

H334 H12

H22

H32

H144

H244

H344 H13

H23

H33

H154

H254

H354 H14

H24

H34

H164

H264

H364 H15

H25

H35

H174

H274

H374 H16

H26

H36

H184

H284

H384 H17

H27

H37

H194

H294

H394 H18

H28

H38

H195

H295

H395 H19

H29

H39

3．2 T的细分状态

在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。

3．2．1 TX状态

在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。

表5 TX细分状态代号说明与应用

状态代号 说明与应用

TO 固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。

适用于经冷加工提高强度的产品

T1 由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。

适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。

T2 由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品

T3 固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品

T4 固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品

T5 由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。

适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。

T6 由固溶热处理后进行人工时效的状态。

适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。

T7 由固溶热处理后进行人工时效的状态。

适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品，

T8 固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。

适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。

T9 固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。

适用于经冷加工提高产品强度的产品。

T10 由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。

适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。

注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。

3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）

在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。

表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用

状态代号 说明与应用

T42 适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品

T62 适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品

T73 适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品

T74 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态

T76 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好

T7X2 适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品

T81 适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品

T87 适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品

3．2．3 消除应力状态

在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。

表7 消除应力状态代号说明与应用

状态代号 说明与应用

TX51

TXX51

TXXX51 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。

厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%

TX510

TXX510

TXXX510 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。

挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%

TX511

TXX511

TXXX511 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。

挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%

TX52

TXX52

TXXX52 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品

TX54

TXX54

TXXX54 适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件

4.3 W的消除应力状态

正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。

附录A

（提示的附录）

原状态代号相应的新代号

旧代号 新代号 旧代号 新代号

M

R

Y

Y1

Y2

Y4

T

CZ

CS O

H112或F

HX8

HX6

HX4

HX2

HX9

T4

T6 CYS

CZY

CSY

MCS

MCZ

CGS1

CGS2

CGS3

RCS TX51、TX52等

T0

T9

T62

T42

T73

T76

T74

T5

注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。

铝 及 铝 合 金 腐 蚀 的 基 本 类 型

1．点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。

2．均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。

3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。

4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：

——一定的拉应力或金属内部有残余应力；

板 带 材 工 艺 废 品 种 类 及 产 生 原 因

1．贯穿气孔 熔铸品质不好。

2．表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。

3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4．力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5．铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。

6．撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。

7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。

8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。

9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。

10．过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。

11．金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。

12．波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。

13．腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。

14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。

15．元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。

16．过厚 原因同7“过薄”。

17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。

18．过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。

19．过短 剪切时定尺不当或设备出现故障。

20．镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。

21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。

22．裂纹 铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。

23． 收缩孔 铸块品质不好。

24．白斑点 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。

25乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。

26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。

27． 凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。

28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。

29．压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。

30．硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。

31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。

32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。

33．折伤 薄板搬运不小心。

34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。

35．横波 冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。

36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。

37．油痕 冷轧以后板上残留轧制油。

38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°）方向。

39．水痕 淬火后未擦干净，压光时压在板片上。

40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。

41．小黑点 在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。

42．起皮 由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。

43．分层 在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成