水轮机组喷漆工艺流程

电厂的汽轮机是高温高压蒸汽推动的，油漆等防腐涂层都耐不了，是超音速喷涂的镍合金保护。但是，对于水轮机和水泵叶轮是采用高分子陶瓷涂层，不但抗汽蚀抗腐蚀，还有降低轴功率节能效果。

高温耐磨涂料主要由高温耐磨骨料和结合系统组成，密度非常大，无大的宏观缺陷，强度可达180Mpa，是一般混凝土和耐火浇注料无法企及的，主要是采用了离子化合物和部分人工合成共价化合物，其离子键结合牢固，所以强度和刚度很大，可有效抵御物料的冲击力和剪切应力。而结合系统由于采取复合强化措施和特殊处理，形成化学结合，致使其强度很高。

（2）具有优良的韧性和抗震性

高温耐磨料采用无定向刚玉纤维增强措施，通过耦合进一步改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。另一方面由于离子键和共价键为强结合键，键能比较高，低温对其影响很小，不会产生热震损毁。

（3）整体性好

由于陶瓷材料低的膨胀系数，使其体积稳定，不可能产生裂缝，因而整体性好，另外施工为整体施工，无接缝出现，因而整体性进一步提高。

（4）环境相容性好

由于采用了耐酸和耐碱的人工合成原料，不会和矿渣发生反应，同时由于这种材料多为高温合成原料，晶体发育好，结构完整，环境温度不会对它造成大的影响，属环境惰性材料，因而对环境敏感性差。

（5）无环境污染

高温耐磨涂料为无机非金属材料，主要成份和地球岩石圈成份相近，不会造成土质恶化和重金属离子污染，不会影响生态环境，是一种绿色环保型的产品。

处理方法有：清理气蚀区和对气蚀区的补焊。

对清理气蚀区的要求：

对气蚀区用电弧气刨将气蚀破坏区的气蚀层剥去，磨去表面渗碳层，使其露出新鲜的金属。具体应做到：

①要清理的区域比实际气蚀区要大些，一般应扩大30～50mm；

②气蚀铲除的厚度应由气蚀区向非处理区逐渐减小；

③对个别气蚀较深的点允许保留，但其周围95％的面积上应露出其母体金属。

对气蚀区的补焊要求：

①对气蚀破坏深度小于8mm的区域，经清理后一般可直接抗气蚀焊条进行堆焊；

②气蚀破坏深度超过8mm的区域清理后，先用与母体材料化学成分相近的结427等焊条打底，然后再抗气蚀焊条堆焊；

③若个别部位有掸边的通常可用不锈钢板进行整块镶补；

④对穿孔的，一般应对破坏处的正面和背面分别进行处理、补焊；

⑤均匀涂上防气蚀涂料。

处理补焊后，为了消除因补焊而产生接应力，有条件的应对其进行退火处理，效果更佳。

漆皮的发明者名叫Seth Boyden，系美国麻省人。1818年，Seth Boyden以亚麻籽油为主要原料，调和出一种亮“漆”；把这种亮“漆”涂在皮革表面，就成了漆皮。亚麻籽油成份的发油，又轻又亮，不粘也不坠。Seth Boyden是一位工程师，发明漆皮的初衷在于防水，和时尚毫不沾边。值得一提的是，发明家的弟弟Uriah Boyden是一位更大的发明家，发明了Boyden水轮机。他们家乡的公立图书馆，就是以Uriah Boyden命名的。 用亚麻籽油作为涂料有个缺点，就是非常不容易干。所以，直到二十世纪三十年代，人们以塑料替代亚麻籽油加工漆皮，漆皮的运用才广泛起来。也就是在这个时候，漆皮闪闪发光，夺人眼球的时尚价值，体现出来了。

再回到漆皮的“漆”这个问题上。现在广泛运用的涂料是一种合成树脂。一般来说，涂层越薄越好——涂得薄，皮革的柔软手感得以保留，并且加了一份轻盈；涂得厚，皮革变得硬挺挺的，真像塑料了。我见过的最柔软轻薄的漆皮，是Marni的羊皮漆皮，薄得像纸，都怕撕破了。有些高品质的漆皮，涂层也不是特别薄，比如Louis Vuitton的Vernis系列，那是因为款型的需要，太薄了型出不来。“漆”底下的皮也有讲究。如果用细腻的几乎看不到纹理的小牛皮和小羊皮，上了涂料之后，就跟镜子一样光洁，苍蝇在上面都能滑个跟头。

我个人更喜欢有些质感的皮革，这样的漆皮不显呆板，也没有那么正儿八经的，比如带皱褶的，带裂纹的，或者至少是能看到皮革纹理的。质感丰富的漆皮另有一个优点，就是不显手印。

珠光皮和漆皮的区别：

珠光皮是一种加工工艺，可以用头层牛皮加光出珠光的效果。珠光皮表面为高目数的珠光粉涂饰所成，这种涂饰不仅使皮革有极好的物理性能，还能使皮革达到高档的外观效果，这种涂饰的想法来源于人们对珠宝光泽的渴望，是皮革料中的精品。

漆皮是一种加工工艺，指在真皮或者PU皮等材料上淋漆，其特点是色泽光亮、自然，防水、防潮，不易变形，容易清洁打理等特点。把表面加工成光亮坚固的皮革，是一种具有强烈表面效果和风格特征的服饰材料。

漆皮的历史

漆皮的发明者名叫Seth Boyden，系美国麻省人。1818年，Seth Boyden以亚麻籽油为主要原料，调和出一种亮“漆”；把这种亮“漆”涂在皮革表面，就成了漆皮。亚麻籽油成份的发油，又轻又亮，不粘也不坠。

Seth Boyden是一位工程师，发明漆皮的初衷在于防水，和时尚毫不沾边。值得一提的是，发明家的弟弟Uriah Boyden是一位更大的发明家，发明了Boyden水轮机。他们家乡的公立图书馆，就是以Uriah Boyden命名的。

用亚麻籽油作为涂料有个缺点，就是非常不容易干。所以，直到二十世纪三十年代，人们以塑料替代亚麻籽油加工漆皮，漆皮的运用才广泛起来。也就是在这个时候，漆皮闪闪发光，夺人眼球的时尚价值，体现出来了。

潮汐能

在海湾或感潮河口，可见到海水或江水每天有两次的涨落现象，早上

潮汐发电

的称为潮，晚上的称为汐。潮汐作为一种自然现象，为人类的航海、捕捞和晒盐提供了方便。这种现象主要是由月球、太阳的引潮力以及地球自转效应所造成的。涨潮时，大量海水汹涌而来，具有很大的动能；同时，水位逐渐升高，动能转化为势能。落潮时，海水奔腾而归，水位陆续下降，势能又转化为动能。海水在运动时所具有的动能和势能统称为潮汐能。[1]潮汐是一种蕴藏量极大、取之不尽、用之不竭、不需开采和运输、洁净无污染的可再生能源。建设潮汐电站，不需要移民，不淹没土地，没有环境污染问题，还可以结合潮汐发电发展围垦、水生养殖和海洋化工等综合利用项目。

利用

潮汐能的主要利用方式是潮汐发电。潮汐发电与普通水利发电原理类似，通过出水库，在涨潮时将海水储存

潮汐发电原理图

在水库内，以势能的形式保存，然后，在落潮时放出海水，利用高、低潮位之间的落差，推动水轮机旋转，带动发电机发电。差别在于海水与河水不同，蓄积的海水落差不大，但流量较大，并且呈间歇性，从而潮汐发电的水轮机结构要适合低水头、大流量的特点。

潮汐发电是水力发电的一种。在有条件的海湾或感潮口建筑堤坝、闸门和厂房，围成水库，水库水位与外海潮位之间形成一定的潮差(即工作水头)，从而可驱动水轮发电机组发电。

与潮汐发电相关的技术进步极为迅速，已开发出多种将潮汐能转变为机械能的机械设备，如螺旋浆式水轮机、轴流式水轮机、开敞环流式水轮机等，日本甚至开始利用人造卫星提供潮流信息资料。利用潮汐发电日趋成熟，已进入实用阶段。

2使用历史编辑

潮汐能的主要利用方式是潮汐发电。

20世纪初，欧、美一些国家开始研究潮汐发电。1913年德国在北海海岸建立了第一座潮汐发电站。第一座具有商业实用价值的潮汐电站是1967年建成的法国郎斯电站。该电站位于法国圣马洛湾郎斯河口。郎斯河口最大潮差13．4米，平均潮差8米。一道750米长的大坝横跨郎斯河。坝上是通行车辆的公路桥，坝下设置船闸、泄水闸和发电机房。郎斯潮汐电站机房中安装有24台双向涡轮发电机，涨潮、落潮都能发电。总装机容量24万千瓦，年发电量5亿多度，输入国家电网。

1968年，前苏联在其北方摩尔曼斯克附近的基斯拉雅湾建成了一座800千瓦的试验潮汐电站。1980年，加拿大在芬地湾兴建了一座2万干瓦的中间试验潮汐电站。试验电站、中试电站，那是为了兴建更大的实用电站做论证和准备用的。

由于常规电站廉价电费的竞争，建成投产的商业用潮汐电站不多。然而，由于潮汐能蕴藏量的巨大和潮汐发电的许多优点，人们还是非常重视对潮汐发电的研究和试验。[1]

1957年我国在山东建成了第一座潮汐发电站。1978年8月1日山东乳山县白沙口潮汐电站开始发电，年发电量230万千瓦时。1980年8月4日我国第一座“单库双向”式潮汐电站──江厦潮汐试验电站正式发电，装机容量为3000千瓦，年平均发电1070万千瓦时，其规模仅次于法国朗斯潮汐电站（装机容量为24万千瓦，年发电5．4亿千瓦时），是当时世界第二大潮汐发电站。[1]

简单地说，潮汐发电就是在海湾或有潮汐的河口建筑一座拦水堤坝，形成水库，并在坝中或坝旁放置水轮发电机组，利用潮汐涨落时海水水位的升降，使海水通过水轮机时推动水轮发电机组发电。从能量的角度说，就是利用海水的势能和动能，通过水轮发电机转化为电能。

在全球范围内潮汐能是海洋能中技术最成熟和利用规模最大的一种，潮汐发电在国外发展很快。欧洲各国拥有浩瀚的海洋和漫长海岸线，因而有大量、稳定、廉价的潮汐资源，在开发利用潮汐方面一直走在世界前列。法、加、英等国在潮汐发电的研究与开发领域保持领先优势。

中国海岸线曲折漫长，主要集中在福建、浙江、江苏等省的沿海地区。中国潮汐能的开发始于20世纪50年代，经过多年来对潮汐电站建设的研究和试点，我国潮汐发电行业不仅在技术上日趋成熟，而且在降低成本，提高经济效益方面也取得了较大进展，已经建成一批性能良好、效益显著的潮汐电站。

电力供应不足作为制约我国国民经济发展的重要因素，尤其是在东部沿海地区。而潮汐能具有可再生性、清洁性、可预报性等优点，在我国优化电力结构，促进能源结构升级的大背景下，发展潮汐发电顺应社会趋势，有利于缓解东部沿海地区的能源短缺。潮汐电站建设可创造良好的经济效益、社会效益和环境效益，投资潜力巨大。

3详细资料

潮汐规律

潮汐的发生也是有规律的。潮汐的发生和太阳，月球都有关系，也和我国传统农历对应。在农历每月的初一即朔点时刻处太阳和月球在地球的一侧[1]，所以就有了最大的引潮力，所以会引起“大潮”，在农历每月的十五或十六附近，太阳和月亮在地球的两侧，太阳和月球的引潮力你推我拉也会引起“大潮”；在月相为上弦和下弦时，即农历的初八和二十三时，太阳引潮力和月球引潮力互相抵消了一部分所以就发生了“小潮”，故农谚中有“初一十五涨大潮，初八二十三到处见海滩”之说。另外在第天也有涨潮发生，由于月球每天在天球上东移13度多，合计为50分钟左右，即每天月亮上中天时刻（为1太阴日=24时50分）约推迟50分钟左右，（下中天也会发生潮水每天一般都有两次潮水）故每天涨潮的时刻也推迟50分钟左右。[1]

我国劳动人民在千百年来总结经验出来许多的算潮方法（推潮汐时刻）如八分算潮法就是其中的一例：简明公式为：

高潮时=0.8h×[=0.8h×[农历日期----1(或16)]+高潮间隙

上式可算得一天中的一个高潮时，对于正规半日潮海区，将其数值加或减12时25分(或为了计算的方便可加或减12时24分)即可得出另一个高潮时。若将其数值加或减6时12分即可得低潮出现的时刻——低潮时。但由于，月球和太阳的运动的复杂性，大潮可能有时推迟一天或几天，一太阴日间的高潮也往往落后于月球上中天或下中天时刻一小时或几小时，有的地方一太阴日就发生一次潮汐。故每天的涨潮退潮时间都不一样,间隔也不同。

发电条件

利用潮汐发电必须具备两个物理条件：首先潮汐的幅度必须大，至少要有几米；第二海岸地形必须能储蓄大量海水，并可进行土建工程。即区域蕴有足够大的潮汐能是十分重要的，潮汐能普查计算的方法是，首先选定适于建潮汐电站的站址，再计算这些地点可开发的发电装机容量，叠加起来即为估算的资源量。

潮汐发电的工作原理与一般水力发电的原理是相近的，即在河口或海湾筑一条大坝，以形成天然水库，水轮发电机组就装在拦海大坝里。由于海水潮汐的水位差远低于一般水电站的水位差，所以潮汐电站应采用低水头、大流量的水轮发电机组。全贯流式水 轮发电机组由于其外形小、重量轻、管道短、效率高已为各潮汐电站广泛采用。

4发电类型

潮汐电站可以是单水库或双水库。单水库潮汐电站只筑一道堤坝和一个水库，双水库潮汐电站建有两个相邻的水库。

单库单向电站

即只用一个水库，仅在涨潮（或落潮）时发电，因此又称为单水库单程式潮汐电站。我国浙江省温岭市沙山潮汐电站就是这种类型。

单库双向电站

用一个水库，但是涨潮与落

潮汐发电的型式

潮时均可发电，只是在水库内外水位相同的平潮时不能发电，这种电站称之为单水库双程式潮汐电站，它大大提高了潮汐能的利用率。[1]广东省东莞市的镇口潮汐电站及浙江省温岭市江厦潮汐电站，就是这种型式。

双库双向电站

为了使潮汐电站能够全日连续发电就必须采用双水库的潮汐电站。它是用二个相邻的水库，使一个水库在涨潮时进水，另一个水库在落潮时放水，这样前一

潮汐发电实用装置

个水库的水位总比后一个水库的水位高，故前者称为上水库（高水位库），后者称为下水库（低水位库）。水轮发电机组放在两水库之间的隔坝内，两水库始终保持着水位差，故可以全天发电。[2]

5发电特点

优点

1、潮汐能是一种清洁、不污染环境、不影响生态平衡的可再生能源。潮水每日涨落，周而复始，取之不尽，用之不竭。它完全可以发展成为沿海地区生活、生产和国防需要的重要补充能源。

潮汐发电机

2、它是一种相对稳定的可靠能源，很少受气候、水文等自然因素的影响，全年总发电量稳定，不存在丰、枯水年和丰、枯水期影响。

3、潮汐电站不需淹没大量农田构成水库，因此，不存在人口迁移、淹没农田等复杂问题。而且可 用拦海大坝，促 淤围垦大片海涂地，把水产养殖、水利、海洋化工、交通运输结合起来，大 搞综合利用。这对于人多地少、农田非常宝贵的沿海地区，更是个突出的优点。

4、潮汐电站不需筑高水坝，即使发生战争或地震等自然灾害，水坝受到破坏，也不至于对下游城市、农田、人民生命财产等造成严重灾害。

5、潮汐能开发一次能源和二次能源相结合，不用燃料，不受一次能源价格的影响，而且运行费用低，是一种经济能源。但也和河川水电站一样，存在一次投资大、发电成本低的特点。

6、机组台数多，不用设置备用机组。

缺点

1、潮差和水头在一日内经常变化，在无特殊调节措施时，出力有间歇性，给用户带来不便。但可按潮汐预报提前制定运行计划，与大电网并网运行，以克服其间歇性。

潮汐发电

2、潮汐存在半月变化，潮差可相差二倍，故保证出力、装机的年利用小时数也低。

3、潮汐电站建在港湾海口，通常水深坝长，施工、地基处理及防淤等问题较困难。故土建和机电 投资大，造价较高。

4、潮汐电站是低水头、大流量的发电形式。涨落潮水流方向相反，故水轮机体积大，耗钢量多， 进出水建筑物结构复杂。而且因浸泡在海水中，海水、海生物对金属结构物和海工建筑物有腐蚀和沾污作用，放需作特殊的防腐和防海生物粘附处理。

5、潮汐变化周期为太阴日（24h50min），月循环约为14天多，每天高潮落后约50min，故与按太 阳日给出之日需电负荷图配合较差。 潮汐发电虽然存在以上不足之处，但随着现代技术水平的不断提高，是可以得到改善的。如采用双向或多水库发电、利用抽水蓄能、纳人电网调节等措施，可以弥补第一个缺点；采用现代化浮运沉箱进行施工，可以节约土建投资；应用不锈钢制作机组，选用乙烯树脂系列涂料，再采用阴极保护，可克服海水的腐蚀及海生物的粘附。

6使用状况

国内情况

潮汐发电，作为一种清洁能源，在大力发展海洋经济的今天，不仅得到政府部门的重视，更成为装备制造企业进军战略性新兴产业的新商机。潮汐能作为一种可再生能源，已成为"十二五"战略性新兴产业规划中新能源的重要组成部分。与风能和太阳能相比，潮汐能更为可靠，其发电量不会产生大的波动，而且不占用农田、不污染环境，成本只有火电的八分之一，而中国的潮汐资源丰富，为发展潮汐发电提供了充足的机遇。随着煤、石油、天然气等传统化石能源日益减少，能源短缺现象日益加重，人们纷纷将能源发展重点转向面积更加辽阔的大海。潮汐发电具有资源丰富、储备量大、可再生等特点，而且环保、无污染，成为开发"蓝色能源"的重点。在大力发展海洋经济的背景下，潮汐发电已经被我国列为"十二五"战略新兴产业规划中新能源的重要组成部分，更是为装备制造业进军战略性新兴产业提供了巨大商机，发展潜力巨大。潮汐发电对自然条件和设备条件要求都比较高。潮汐发电是利用有潮汐的海湾、河口等有利地形，通过建筑拦水堤坝形成水库，在坝中或坝旁放置水轮发电机组，利用潮汐涨落时潮位的落差推动水轮机旋转，将海水的势能和动能转化为电能。此外，由于潮汐发电是以海水为介质，发电设备常年泡在海水中，因此对设备防腐蚀、防海生物附着等方面有严格要求。

我国潮汐能资源丰富，长达18000多公里的大陆海岸线，北起鸭绿江口，南到北仑河口，加上5000多个岛屿的14000多公里海岸线，共约32000多公里的海岸线中蕴藏着丰富的潮汐能资源。据不完全统计，全国潮汐能蕴藏量为1.9亿千瓦，其中可供开发的约3850万千瓦，年发电量870亿千瓦时，大约相当于40多个新安江水电站。目前我国潮汐电站总装机容量已有1万多千瓦。根据中国海洋能资源区划结果，我国沿海潮汐能可开发的潮汐电站坝址为424个，以浙江和福建沿海数量最多。

浙江沿海

根据浙江省政府发布的《浙江省海洋功能区划》，全省的海洋能利用区包括潮汐能区4个，重点区域为南田岛湾潮汐能区、三门湾潮汐能区、江厦潮汐能区、海山潮汐能区；潮流能区1个，即龟山水道潮流能区，所在的舟山群岛占我国潮流能量的一半左右，开发潜力较大。

据了解，浙江近岸均为强潮区。浙江沿海平均潮差为4.29米，潮汐能理论装机容量为2896万千瓦，可开发的潮汐能装机容量为880万千瓦，约占全国总量的40%；沿海平均波高为1.3米，理论波浪能密度为5.3千瓦/米，可装机容量为250万千瓦，波浪能占全国总量的16.5%。

福建省

1980年12月16日，福建省水电厅、省水利科研所、省农机科研所等单位组织技术人员到平潭调查潮汐能源。1983年10月，省科委决定在平潭县幸福洋垦区的小结屿海堤内侧建设潮汐发电站。工程由福建省水利电力勘测设计院设计，平潭县幸福洋试验潮汐电站工程指挥部施工。潮汐电站以垦区的排洪沟和深水养殖池(面积73公顷)，作为蓄水水库，库容量为167万立方米，有效库容量133万立方米，采用单向退潮发电。

1984年10月，动工围埝和基础开炸。在小结屿岸边，动工兴建主副厂房，其中主厂房建筑面积522.7平方米，副厂房184.4平方米。机组安装高程为-3.8米，装置水轮机和发电机各4台。水轮机为国产贯流式GDBWS-190型，轴功率381.71千瓦，转速155转/分，效率83%。发电机为交流同步水轮TSWN99/37-12型，容量320千瓦，额定电压400伏，额定电流577安，转速500转/分。设备操作层的高程为-1.55米，其中设置调速器、控制屏、动力屏、恒电位器等。内设中央控制室、主变间、厂内变电室及10千伏开关柜等。电站的输电线路为10千伏二回路，一回路经标准砂厂至县城，长13公里；另一回路经中楼乡与县电网连接，长12公里。

1988年主体工程竣工，1989年6月12日验收，9月与县网并网发电。电站总装机容量1280千瓦，日发电2次10小时，设计年发电量315.17万千瓦时，当年发电2.28万千瓦时。总投资530万元。1991年7月，因电机锈蚀而停役维修。此后时停时发，发电时限短，且不稳定。1995年发电量2.25万千瓦时。

（1）我国铸造行业的基本情况

据有关资料分析估计，我国有各类铸造厂点约2万余家，从业人数约120多万人，年产铸件1200万吨左右，铸件产值超过400亿元，居世界第二位，1994年出口铸件约55万吨，总值3.3亿美元。从产业结构看，现有大量从属于主机生产厂或公司的铸造分厂或铸造车间；也有在推行专业化生产过程中发展起来的一大批独立的专业铸造厂（以工艺专业化为主）；还有改革开放以来乡镇建立的为数众多的小型铸造厂点。就规模和水平而言，既有工艺先进、机械化程度高、年产铸件达数万吨的大型铸造厂；也有工艺落后、设备简陋、基本上手工操作，年产铸件百吨的小铸造厂。全员劳动生产率，以铸铁件为例全国平均水平为8~10吨/人 年左右。一般铸造厂的铸铁件与铸钢件每吨能耗分别为550~650公斤标准煤与900~1000公斤标准煤。近十年来，通过技术改造，一批企业有了较大的进步和改观，形成一批具有先进水平的铸造骨干生产厂，但总体来说，我国铸造成业仍面临着经济效益差，铸件质量低，能源、材料消耗高，劳动条件恶劣，环境污染等严重问题。

1989—1992年统计分析表明，市场对铸件的需求呈上繁荣昌盛趋势，我国铸件产量按合金种类分，铸铁件占81%~83%，铸钢件占13%~15%，非铁合金铸件占3.5%~4.5%。熔模精铸件年产量17万吨，压铸件年产量约25万吨，占2%。

1994年我国各类铸件的产量见表1—1—1，各类铸件产量在各地区颁的情况见表1─1─2。

（2）近5—10年来我国铸造行业的技术进步和发展变化

随着改革开放，以及“七五”、“八五”的技术改造，使我国铸造行业发生了不少变化。铸造工艺、技术水平和铸件质量水平在总体上比前10年有了一定的提高，出现了一批具有国际80年代水平的重点骨干铸造厂。我国铸造行业的技术进步和发展变化主要表现在：

1）新装备的应用提高了我国铸造生产机械化水平。

──机床、石油、通用和重型机械等行业的成批量生产已先后引进80多条树脂砂生产线。同时国内开发装备了5~20吨/时能力的树脂砂技术和装备的应用形成了一批以树指砂工艺为主的铸造生产，提高了铸造生产的技术水平，使我国大中型铸件的尺寸精度达到CT9—11级，表面粗糙达Ra12.5~50μm，其质量接近国际80年代水平。目前我国已形成年产70多万吨的树脂砂铸件生产能力，并能成功地生产出150吨重的树脂砂铸钢件。国内部分工厂已能适应国际市场要求，用树脂砂工艺生产出口的机床铸件和其他铸件。

——汽车、内燃机等行业的大批量流水生产中已先后引进冲造型线31条。在消化吸收的基础上，国内自主开发研制气冲造型机和线29台（条）。由于这些自动造型线投入生产并采用了优质细钢丸清理，在我国形成了一批采用先进工艺大指生产铸件的厂点，使部份铸造厂生产的缸体、缸盖和箱体等铸件的尺寸精度达到ISOCT6—8级，表面粗糙度达到Ra12.5~25μm，接近国外同类铸件的质量水平。此外，我国还先后引进垂直和水平分型的高压、射压、挤压和静压以及“V”法等先进的造型生产线70多条，这对提高我国高强度薄壁铸件的质量水平起到了显著的促进作用。

──消失模工艺由于尺寸精度高（可达0.2mm以内），表面光洁（Ra5~6μm），生产成本低，投资省等优点，近几年在欧美等国已得到较快的发展。我国已应用消失模技术生产汽车用铝合金进气管，以及阀门、管件等铸铁件。

──铸铁管待业先后引进约10套直径1m以下中型球墨铸铁管离心铸造成套设备，每个工厂形成3~5万吨/年的生产能力。同时国内已研制开发出球墨铸铁管的水冷金属型离心机和多种配套辅机，预计在今后2~3年内我国离心球墨铸铁管的年产量将会迅速增加。

──重型机械行业引进AOD与VOD等炉外精炼技术与设备，有自动控制的80吨大型电弧炉等先进装备，大大地提高了高级合金铸钢件的内在质量。

──近几年我国共引进各类制芯机110多台（套）。我国已能批量生产各种类型、型号的热芯盒机、壳芯机。三乙胺法的冷芯盒装备和制芯单元经过消化吸收已研制成功或投入使用。制芯水平有了很大提高。

──近几年引进压铸机100多台，并自行研制成功1.6万Kn的压铸机。铝压铸件水平也有了很大提高。

2）新材质的研制应用提高了整机的使用寿命和可靠性。

──我国富有的稀土资源在铸造生产中得到广泛的应用。稀土镁球墨铸铁已在汽车、柴油机，以及其他机械产品中大量应用。稀土中碳低合金铸钢和耐热铸钢在机械和冶金产品中得到良好应用，并获得可观的技术经济效益。

──高强度、高弹性模数的灰铸铁已成功地应用于机床铸件，提高了机床的精度；高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚仅4~6毫米的缸体、缸盖铸件的本体断面硬度差HB<30，组织细密均匀。

──蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，使汽车排气管的使用寿命提高了4~5倍，达到10万里以上。

──高磷、含硼和钒钛等耐磨铸铁已在机床导轨、缸盖和活塞环上大量应用，使其耐磨性和使用寿命提高了1~2倍；高铬和低铬抗磨铸铁已在耐磨件上大量应用，使用寿命比原材质分别提高8~10倍和2~3倍。

──研制出ZL206高温耐热铝合金和ZM6耐热高强稀土镁合金等新型航空材料。

3）新工艺和新技术的推广应用促进了铸造技术水平及铸件内在和外观质量的提高。

──经过十多年的研制和攻关，已形成我国自己的孕育剂、球化剂和蠕化剂系列，逐步形成按国爱标准商品化供应三剂的生产基地，有力地促进了我国铸铁件内在质量的提高。

──近几年开发和推广了各种先进的铸铁熔炼设备，从而进一步提高了铁液温度，减少铁液氧化。外热式热风（风温500~600）冲天炉已开始在我国应用，使铁液温度达到1500。冲天炉──电炉双联熔炼工艺已在大批量流水及批量生产中较广泛应用。

──在缸体、缸盖等高强度薄壁铸件等方面的大批量流水生产中应用了过滤网技术，改善了铸件内在质量，减少了渣孔缺陷。

──金属型覆砂铸造技术在柴油机曲轴上得到了成功的应用，它有效地提高了曲轴的质量和成品率。

──成功地生产出60万千瓦的汽轮机高中压缸体，12.5~17万千瓦水轮机不锈钢叶片，毛重330吨的大型铸钢件，以及毛重5吨、净重2.7吨的大型铝合金铸件。

──热芯盒、壳芯、冷芯盒等先进的树脂砂制芯工艺技术已在汽车、内燃机、拖拉机、机床等行业的铸件上得到较普遍应用，大大提高了铸件的尺寸精度。

──国内已成功地开发出水平连续铸造技术和装备，并生产出60~200和40x40~200x200的墨铸铁和灰铸铁型材。该材质具有组织致密、强度高、耐压、尺寸精度高和表面光洁等一系列优点。

──我国精铸技术有了长足的进步，采用近净形技术生产出无余量航空发动机叶片，达到国际80年代水平。目前生产的不锈钢精铸件能力已达1万吨/年，其尺寸精度和表面粗糙度达到国际水平，满足出口要求。

4）原辅材料的供应开始有了好转。

铸造原辅材料的质量和供应长期以来一直制约着我国铸造业的发展和铸件质量的提高。经过广大铸造工作者四十多年的呼吁和艰苦奋斗，此局面开始有所好转。

──对铸造用原砂、膨润土等资源进行了较系统的调研和基础工作。在统一规划下，内蒙大林、巴胡塔、东西都昌、河南郑庵、福建东山、平潭等30多个采砂场全部实现了原砂的水洗，使原砂的含泥量低于0.8%。目前这些采砂场的水洗砂年产量达150~200多万吨，擦洗砂年产量为50多万吨。

──我国已能批量生产和商品化供应树脂砂造型和制芯用各种树脂、硬化剂及辅料，以及商品化供应复膜树脂砂。

──涂料、结合剂等各种辅助材料已有了引进和商品化生产供应，为今后系统发展奠定了基础。

──生产高温优质铁液所需的铸造焦已在我国初步建成生产基地，形成一定的指规模，为稳定球墨铸铁件和高强度灰铸铁件的质量创造了有利条件。

5）先进的测试手段和电子技术在铸造生产中得到应用和发展。

──近年来在许多重点待业的骨干铸造厂点较多地采用直读光谱仪和热分析仪，快速且有效地控制了炉前金属液万分和杂质元素会计师，采用声频、声速等测试方法控制铸件的质量，保证了铸件内在质量的可靠和稳定。

──三坐标测量仪已在少数大型铸造厂开始应用，有效地保证了模具、芯盒及至铸件的尺寸精度。

──电子计算机已在铸造生产中得到应用。目前已用于生产管理和各种数据处理，生产过程自动化控制，以及铸造工艺辅助设计等领域。

──机械手和机器人在铸造生产的落砂、清理工序，以及压铸熔模精铸中开始得到应用。

1.2 市场需求分析

（1）从铸造生产现状和产量增长趋势对铸件需求分析

按照我国国民经济总体发展规划设想，90年代我国国民生产总值将以8%~9%速度增长。经济建设规模会继续扩大，铸件出口量也将有所增加，预计我国铸件产量会继续增长。同时，由于技术进步因素，如提高铸件尺寸精度，减薄铸件壁厚，处长铸件使用寿命，扩大应用轻合金铸件，采用工程塑料肮脏冲压──焊接结构件等，预测铸件产量以平均每年约4%的速度继续增长。到2000年，我国铸件年产量将达到1350万吨左右。

（2）从重点主机产品发展对铸件需求分析

──汽车铸件上升幅度较大，到2000年汽车用种类铸件年用量将达150万吨。

──由于建筑业的兴旺和国家大力发展水、油、气的管道输送，铸铁管的产量会以较快的速度增长，到2000年将超过230万吨。其中离心球墨铸铁管由于引进的近10套主机相继投产，到2000年时其产量会超过50万吨，使其在铸铁管中的比例由目前的5%上升到20%~25%。

──铁道机车、发电设备、冶金矿山和各种专业机械等由于国家投资向基础设施倾斜而有较大的增长，预计到2000年时的产量比目前产量增长30%以上，铸件产量也会有所增加。

──农机、内燃机铸件的产量仍会有稳定的增长，到2000年预计产量会超过200万吨。

──机床、阀门、液压铸件产量也会有一定的增长，由于树脂砂的应用，该类铸件出口量会有所增加。机床铸件占全部铸件重量的比例可能仍在7%左右。

（3）从重点主机产品发展对各类铸造合金需求分析

1）铸铁件产量继续增长，但在铸件总产量中所占的比例仍维持在80%~82%左右，其内部的构成比例将产生较大的变化。

──球墨铸铁件由于汽车产量的急剧增加和近10套离心球队墨铸铁管生产线的陆续投产，以及它进一步代替部分铸钢件和可锻铸铁件而有较大幅度的增长，预计到2000年，我国球队墨铸铁件所占的比例将超过15%，年产量达200万吨。

──可锻铸铁件虽在管接头、紧固件和线路金具等产品上仍有一定的市场，但由于它在汽车行业用量的急剧减少而下降幅度较大。预计到2000年，其比例将下降至2%~3%，年产量为30~40万吨。

──灰铸铁件由于在几个主要产品，如汽车、柴油机、拖拉机、机床、各种专业机器中仍大量应用，其产量会继续增长。预计到2000年，年产量900万吨，它占全部铸件重量的比例会稍有下降，在65%左右。

2）非铁合金铸件产量和比例上升幅度较大。

──由于未来5~10年内我国小轿车、摩托车和休闲办公室用品的产量迅速增加，我国铝合金铸件和铝、锌合金压铸件的产量会大幅度增加。预计到2000年，铝合金铸件产量有可能达到80万吨左右，占铸件总产量的6%，由于受到有色产量的限制，增长速度也将受到制约。

──铜合金铸件产量变化不大，所占比例会有所下降。

3）铸钢件年产量将下降，约在120万吨左右，它在全部铸件中所占比例会略有下降，但其中合金铸钢件的需求将进一步增加，使它占全部铸钢件的比例上升到25%~30%。

（4）国际市场需求分析

近几年世界铸件年产量牌稳定时期，一般在7000~7500万吨，其中球墨铸铁件和铝合金铸件以较高幅度增长，而一般灰铸铁件、可锻铸铁件和铸钢件有所下降。由于受能源劳动力价格和环境等因素的影响，今后西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少，转而向发展中国家采购一般铸件，但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。如按1990~1993年我国铸件出口平均每年增长15%计算，至2000年我国铸件出口量可能达到100万吨，比现在增长1倍多。

1.3 振兴目标

（1）振兴总目标

可以设想用十五年或更多一点时间从根本上改变我国铸造生产的落后状况，力争基本上能满足国家支柱产业──机械工业、汽车工业及高机关报技术产业对高质量铸件的需求，以及国民经济基础设施和人民生活的需求，使我国铸造工业的总体技术水平接近世界水平。

2000年以前为振兴的第一阶段。在加速消化吸收引进的工艺技术和装备的同时，结合我国具体的生产条件和资源情况，积极研究开发铸造新工艺、新材料、新技术和新装备，切实解决好铸造原辅材料的商品化，使其质量与品种适合铸造技术发展的要求，形成一批在国际市场上具有竞争力的骨干铸造生产企业。提高国产铸造机械和工艺装备的质量和可靠性，以促进我国铸造生产的优质、低耗、高效益、少污染，为振兴总目标打下基础。

2001年到2010年为振兴的第二阶段。主要铸件产品性能、质量和可靠性达到当时的国际水平，在我国形成比较完整的原辅材料供应体系，以及自主开发的铸造机械和工艺装备体系。

（2）近期目标

预计到2000年，我国铸件产量将达到1350万吨。主要矛盾是提高铸件质量档次、技术经济效益，以及解决工作条件和环境污染问题。力争“九五”或更长一些时期内通过市场竞争，优胜劣汰，深化体制改革和宏观控制，使我国铸造厂点逐步调整至一个较合理的水平，形成约6000家左右厂点，从业人数为60~80万人的行业基本队伍，并使其中1/4成为重点铸造厂，达到规模经济。这些重点铸造厂中的10%（约150家）分别成为各行业的骨干厂，达到或接近工业发达国家80年代末90年代初的生产技术水平；90%（约1400家）重点铸造厂达到工业发达国家80年代中的水平。

1.4 近期规模经济生产发展目标

按产品种类生产指和方式的不同，各类铸件的骨干铸造厂的规模经济生产发展目标为：

1）大批量流水生产的汽车、内燃机、拖拉机铸件和铸铁管，规模经济批量为1.5~2万吨/年•厂以上。其中，某些大型铸造厂（集团公司）和离心球墨铸铁管厂应达到5万吨/年•厂以上。首先是汽车铸造待业在铸件质量、机械化和自动化程度、工艺技术水平、人员素质和环保质量等方面在“九五”期间进一步提高，总体生产水平达到工业发达国家80年代末的水平，一部分达到90年代初的水平，并具有在国际市场上的竞争能力。

2）成批量生产的机床、阀门、铁道机车和通用的专用的机械类铸件，规模经济批量为0.7万吨/年•厂以上。在技术与装备上应大力推广树脂砂技术，使该类铸件在内在质量、尺寸精度和表面粗糙度等方面达到当今国际标准，总体生产水平，包括机械化程度，达到工业发达国家90年代初水平。环保质量符合国家标准，建立起该类铸件的出口基地。

3）单件、小批量生产的重、大型矿山、电站、冶金等机械铸件，规模经济批量应在0.7万吨/年•厂以上。工艺技术和装备水平、环保质量达到工业发达国家80年代末90年代初的水平，能为国家重大工程项目的关键设备提供优质可靠的铸件，并在国际市场上具有竞争力。

4）批量生产的精密小铸件（如液压件、小型压缩机以及高新技术用铸件等），应按工艺要求尽可能集中生产，规模经济批量应达到1000~2000吨/年•厂以上；熔模精铸件在品种相对集中专业化生产基础上力求提高经济规模，达到500吨/年•厂以上。应用当时国际先进水平的工艺技术、材料和装备，使液压件毛坏质量问题得到彻底解决，溶模精铸件的精度和表面粗糙度达到国际同类产品水平。环保质量达到国家标准并建立起部分附加值高的铸件出口基地。

5）铝合金铸件的规模经济批量应在500~1000吨/年•厂以上。铸件质量和经济效益应达到工业先进国家90年代初水平，满足汽车、仪器仪表等行业的需求，环保质量应达到国家标准。

（3）远景目标

到2010年，采用适合我国国情的世界上先进的铸造技术和装备，形成比较完整的我国铸造原辅材料供应体系和能自主开发的铸造机械和工艺装备体系。铸件在数量上和质量上能完全满足机械工业的需求，并有部分中、高档铸件出口。调整铸造厂点到5000点铸造企业，并使其中60%（约3000家）成为重点铸造企业，其中30%（约900家）为骨干企业，其生产技术水平、铸件产品性能和环保质量等均达到当时国际水平，70%（约2000家）达到工业发达国家20世纪90年代末水平。

而近年来随着现代化学的发展，普通陶瓷已经远远不能满足耐酸碱的需要，耐酸瓷砖应运而生，不同环境下，

对于耐酸瓷砖的耐酸碱性能要求也有所不同，因此也使耐酸瓷砖产业的发展呈现多元化的势头。