铝焊焊完焊道有裂纹是什么原因

1、选用热裂纹倾向小的母料，严格控制杂质含量

各种铝合金焊接热裂纹倾向不同。其中热裂纹倾向较小的是工业纯铝和防锈铝。

2、正确选用填充金属

增加低熔点共晶物数量，对裂纹起“自愈”作用。

扩展资料：

低温的M51配合M51-F焊丝焊接在工作温度179度的环境下操作，对于焊接材料的亲和性比较好，多用于对变形控制要求特别严格，或者特别薄的情况下的焊接。

WE53低温铝焊条对于7个系列的铝合金的焊接，焊接工作温度在380-400度，优势在于焊接的时候不需要辅助任何的助焊剂焊接，这样防止在焊接的过程中产生一些钎剂残留，而且焊接强度非常高，可以解决3系铝合金与铸件，或者压铸件的焊接。

在冶金要素方面，为了防止焊接时发生晶间热裂纹，首要经过调整焊缝合金体系或向填加金属中增加蜕变剂。调整焊缝合金体系的着眼点，从抗裂角度思考，在于操控适当的易熔共晶并减小结晶温度区间。

因为铝合金归于典型的共晶型合金，最大裂纹倾向恰好同合金的“最大”凝结温度区间相对应，少数易熔共晶的存在老是增大凝结裂纹倾向，所以，一般都是使首要合金元素含量超越裂纹倾向最大时的合金组元，以便能发生“愈合”效果。

在技术要素上，首要是焊接标准、预热、接头方式和焊接次序，这些办法都是从焊接应力上着手来处理焊接裂纹。焊接技术参数影响凝结进程的不平衡性和凝结的安排状况，也影响凝结进程中的应变增长速度，因而影响裂纹的发生。

热能会集的焊接办法，有利于快速进行焊接进程，可防止构成方向性强的粗大柱状晶，因而能够改进抗裂性。选用小的焊接电流，减慢焊接速度，可削减熔池过热，也有利于改进抗裂性。

经过预热，能够使得试件相对胀大量较小，发生焊接应力相应下降，减小了在脆性温度区间的应力；尽量选用开坡口和留小空隙的对接焊，并防止选用十字形接头及不适当的定位、焊接次序；焊接结束或中断时，应及时填满弧坑，然后再移去热源，不然易导致弧坑裂纹。关于 5000 系合金多层焊的焊接接头，通常因为晶间局部熔化而发生显微裂纹，因而有必要操控后一层焊道焊接热输入量。

【摘要】

铝及铝合金材料密度低,强度高,热电导率高,耐腐蚀能力强,具有良好的物理特性和力学性能,因而广泛应用于工业产品的焊接结构上。铝合金在车辆部件中的应用情况、发展趋向及其在组焊中存在很多问题。对铝合金及其异种金属焊接接头进行了焊接性试验研究结果表明，其焊接接头有满意的力学性能、抗裂性及抗应力腐蚀性能，适合用于制造轻轨车辆，航空航天领域的广泛应用。

【关键字】

铝合金焊接性气孔 热裂纹等强性

【正文】

虽然已经应用铝及其合金焊成许多重要产品，但实际上并不是没有困难，主要的问题有：焊缝中的气孔、焊接热裂纹、接头“等强性”等

铝合金焊接中的气孔

氢是铝及其合金熔焊时产生气孔的主要原因,已为实践所证明。弧柱气氛中的水分、焊接材料以及母材所吸附的水分都是焊缝气孔中氢的重要来源。其中，焊丝及母材表面氧化膜的吸附水份，对焊缝气孔的产生，常常占有突出的地位。

1.1 弧柱气氛中水分的影响

弧柱空间总是或多或少存在一定数量的水分，尤其在潮湿季节或湿度大的地区进行焊接时，由弧柱气氛中水分分解而来的氢，溶入过热的熔融金属中，可成为焊缝气孔的主要原因。这时所形成的气孔，具有白亮内壁的特征。

1.2 氧化膜中水分对气孔的影响

在正常的焊接条件下，焊丝或工件的氧化膜中所吸附的水分将是生成焊缝气孔的主要原因。而氧化膜不致密、吸水性强的铝合金，主要是Al-Mg合金，要比氧化膜致密的纯铝具有更大的气孔倾向。因为Al-Mg合金的氧化膜中含有不致密的MgO，焊接时，在熔透不足的情况下，母材坡口端部未除净的氧化膜中所吸附的水分，常常是产生焊缝气孔的主要原因。

1. 3 减少焊缝气孔的途径

避免熔池吸氢是消除或减少焊接气孔的有效方法。为防止焊缝气孔，可从两方面着手:第一，限制氢溶入熔融金属，或者是减少氢的来源，或者减少氢同熔融金属作用的时间；第二，尽量促使气孔自熔池逸出。为了在熔池凝固之前使氢以气泡形式及时排出，这就要改善冷却条件以增加氢的逸出时间Hidetoshi Fujii等在失重条件下进行焊接试验，发现气孔明显较重力下多。

（1）减少氢的来源

所有使用的焊接材料(包括保护气体、焊丝、焊条、焊剂等)要严格限制含水量，

使用前均需干燥处理。一般认为，氩气中的含水量小于0.08%时不易形成气孔。

（2）控制焊接工艺

焊接工艺参数的影响比较明显，但其影响规律并不是一个简单的关系，须进行具体分析。焊接工艺参数的影响主要可归结为对熔池在高温存在时间的影响，也就是对氢的溶入时间和氢的析出时间的影响。焊接时，焊接工艺参数的选择，一方面尽量采用小线能量以减少熔池存在时间，从而减少气氛中氢的溶入，同时又要能充分保证根部熔合，以利根部氧化膜上的气泡浮出。所以采用大的焊接电流配合较高的焊接速度是比较有利的。

2. 铝合金的焊接热裂纹

铝及其合金焊接时，焊缝金属和近缝区所发现的热裂纹主要是焊缝金属结晶裂纹，也可在近缝区见到液化裂纹。

2.1 铝合金焊接热裂纹的特点

铝合金属于典型的共晶型合金，最大裂纹倾向正好同合金的“最大”凝固温度区间相对应。但是由平衡状态图的概念得出的结论和实际情况是有较大出入的。因此，裂纹倾向最大时的合金组元均小于它在合金中的极限溶解度。这是由于焊接时的加热和冷却速度都很迅速，使合金来不及建立平衡状态，在不平衡的凝固条件下，相图中的固相线一般要向左下方移动，以致在较少的平均浓度下就出现共晶体，且共晶温度比平衡冷却过程将有所降低。至于近缝区的“液化裂纹”，同焊缝凝固裂纹一样，也是与晶间易熔共晶的存在有联系，但这种易熔共晶夹层并非晶间原已存在的，而是在不平衡的焊接加热条件下因偏析而熔化形成的，所以称为晶间“液化”。

2.2 防止焊接热裂纹的途径

对于液化裂纹目前还无行之有效的防止措施，一般的办法是减小近缝区过热。对于焊缝金属的结晶裂纹主要是通过合理选定焊缝的合金成分并配合适当的焊接工艺来进行控制。

（1）控制成分

从抗裂角度考虑，调整焊缝合金系统的着眼点在于控制适量的易熔共晶并缩小

结晶温度区间。由于现有铝合金均为共晶型合金，少量易熔共晶的存在总是增大凝固裂纹倾向，所以，一般都是使主要合金元素含量超过裂纹倾向最大时的合金成分，以便能产生愈合作用。

（2）在焊丝中添加变质剂

铝合金焊丝中几乎都有Ti、Zr、B、V等微量元素，一般都是作为变质剂加入的。不仅可以细化晶粒而改善塑性、韧性，并可显著提高抗裂性能。Ti、Zr、B、V、Ta等元素的共同特点是都能同铝形成一系列包晶反应生成细小的难熔质点，可成为液体金属凝固时的非自发凝固的晶核，从而可以产生细化晶粒的作用。

（3）合理选用焊接工艺参数

焊接工艺参数影响凝固过程的不平衡性和凝固的组织状态，也影响凝固过程中

的应变增长速度，因而影响裂纹的产生。热能集中的焊接方法，有利于快速进行焊接过程，可防止形成方向性强的粗大柱状晶，因而可以改善抗裂性【5】。减小焊接电流、降低拘束度、改善装配间隙对减小热裂倾向都是有利的。而焊接速度的提高，促使增大焊接接头的应变速度，而增大热裂的倾向。增大焊接速度和和焊接电流，都可促使增大裂纹倾向。

3. 焊接接头的等强性

时效强化铝合金，除了Al-Zn-Mg合金，无论是退火状态下还是时效状态下焊接，若焊后不经热处理，强度均低于母材。所有时效强化的铝合金，焊后不论是否经过时效处理，其接头塑性均未能达到母材的水平【1】。就焊缝而言，由于是铸造组织，即使在退火状态以及焊缝成分同母材基本一样的条件下，强度可能差别不大，但焊缝塑性一般都不如母材。若焊缝成分不同于母材，焊缝性能将主要决定于所用的焊接材料。为保证焊缝强度与塑性，固溶强化型合金系统要优于共晶型合金系统。一般说来，焊接线能量越大，焊缝性能下降的趋势也越大【1】。对于熔合区，在时效强化铝合金焊接时，除了晶粒粗化，还可能因晶界液化而产生显微裂纹。所以，熔合区的变化主要是恶化塑性。

总之，铝合金应为具有重量轻、抗腐蚀、易成型等优点；随着新型硬铝、超硬铝等材料的出现使得这类材料的性能不断提高，因而在航空、航天、高速列车、高速舰艇、汽车等工业制造领域得到了越来越广泛的应用。同时由于铝及其合金由于热膨胀系数大而引起的较大变形；易氧化焊接时需要用惰性气体保护；易产生气孔、热裂纹以及热影响区的软化、强度降低问题。为了解决以上问题搅拌摩擦焊作为一种新型的焊接方式逐渐在铝及其合金的焊接中广泛之用。深入的研究铝及其合金的焊接性是开发新型铝合金及解决其焊接问题的前提。

1、选用热裂纹倾向小的母料，严格控制杂质含量

各种铝合金焊接热裂纹倾向不同。其中热裂纹倾向较小的是工业纯铝和防锈铝。

2、正确选用填充金属

增加低熔点共晶物数量，对裂纹起“自愈”作用。

3、正确选择焊接方法和焊接参数

采用热能集中的焊接方法可以实现快速焊接，能防止形成方向性强的粗大的柱状晶，因此可以减小热裂纹倾向。

4、选择电阻焊接设备，主要靠熔接，不需要填充焊丝等

电流过大不仅使熔池过热、柱状晶粗大，而且会增大熔合比，使热裂纹倾向较大的母材过多地进入焊缝，因而使热裂纹倾向增大；焊接速度过快，则能提高焊缝在结晶过程中的应变速度，也使热裂纹倾向增大。

扩展资料:

吕焊的行业范围

1、制冷行业铝管的套接,中央空调铜与镀锌管,不锈钢管,铝管的异种焊接。

2、变电行业的铝端子,铝引线,铝导电排的焊接。

3、电子电器工业的散热器管,电机,母线的焊接。

4、另用于生产生活中水龙头、耦合连接器、配套的螺母等等。