遂道窑炸砖怎么处理

原料焙烧性能与隧道窑结构的关系

目前市场上隧道窑的型号各不相同。差异很大。设计建设也不规范。对隧道窑的要求。有的投资者既想投资少，又要产量大，这对窑炉设计者来说是很大的挑战。笔者认为还应回归到热工原理上进行分析．只有掌握窑炉的性能与结构符合科学规律．才能使热工设备进入正常生产状态，否则就是异想天开。砖坯在热工设备焙烧过程中产生一系列的变化，主要有：坯体中的各种组分发生分解、化合、再结晶生成新矿物。坯体的颜色、密度、吸水率发生变化：最后变成具有一定颜色、致密坚硬、力学强度的制品。当坯体被加热时。首先排除原料矿物中的水分，在200℃以前。坯体中残余的自由水及大气吸附水被排除出去。在400℃～600℃时。黏土失去结构水，黏土矿物结构受到破坏。此阶段坯体强度有所下降，升温至573℃于，坯体中的β一石英转化成仪α一石英，体积增加0.82％，此时如升温过快，坯体易产生裂纹。600℃以后固相反应开始进衍。在650 ℃~800℃有少量易熔物存在，坯体开始烧结，产生收缩。在600℃-900℃如果原料中含有较多的可燃物质。这些物质需要较长氧化时间c过程中在930℃～970℃，CaCO3，分解生成CaO和CO2,，在焙烧原料中黏土颗粒发生硅酸盐化合作用，发生不可逆的变化过程。窑体内的冷空气通过冷却带的砖垛。与砖发生热交换过程。最后制品被冷却到20℃～40℃。砖坯冷却速度因原料而定，尤其冷却到573℃于，游离石英由α型转变为β型，体积急剧收缩0.82％，使坯体中产生很大的内应力。此时应缓慢冷却，否则易使制品开裂。

2．制品的干燥与烧成的关系

干燥好的砖坯在进焙烧窑前要达到含水率小于6％的要求，这项技术参数对烧成来说非常重要。如果坯体残余含水率大于6％，这种情况将直接影响后面的烧成。如何控制好干燥这一环节，首先要掌握干燥窑的干燥过程，了解影响干燥的因素：①坯体原料的性质和坯体的形状大小、厚度、孔洞率；②坯体的成型含水率，残余含水率；③坯体本身的温度越高则干燥速度越快，因此，坯体在成型时加热可以提高干燥速度；④干燥介质的温度越高则干燥速度越快。但温度过高会使坯体开裂；⑤干燥介质的相对湿度越低，则干燥速度越快。在等速干燥阶段此影响最明显。干燥介质的流动速度越大，干燥速度越快；⑥干燥介质与坯体的接触面积越大，则干燥速度越快，接触面积大小主要决定于坯体的码坯形式；⑦干燥窑的结构、送排风的形式及风机的选型；⑧干燥窑的结构上要注重4个方面的结构处理．如加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、平衡阶段；⑨干燥倒坯是常见的最头痛的问题．尤其是春季南方地区的生产厂家，最为普遍；⑩干燥进车速度不均匀。干燥曲线变化无常，送热与热分布、排潮与风速与原料的性能不适应。如何处理好这些因素将与烧成质量有直接的关系。

3．烧成产品的质量及产量的关键环节

笔者参观了很多生产厂家，反映突出的问题有：窑炉设计参数与实际生产有差异：产品的能耗与生产成本过高；产品的优等率过低；窑炉自身能耗高等。这些问题反映了烧成窑结构不合理。这些结构不合理的窑炉大多出自非专业窑炉公司．他们没有资质，设计和建造窑炉没有理论依据，拿着一张抄袭的图纸走天下。完全没有按照《烧结砖瓦工厂设计规范>中的有关规定实施。更谈不上节能降耗。在此。我们要想解决生产过程中出现的上述问题，就要彻底掌握热工设备上的关键结构及技术要求，从根本上改造窑炉先天不足之处，才能确保投产后顺利达产达标，使投资人见到效益。这样才能促进墙材事业的发展。大家要清楚窑炉是一种热工设备。而非一种建筑物，要想掌握热工设备的生产性能就必须从它的结构功能及选材上进行全方位的了解。

4．烧结隧道窑能耗

降低窑炉热损能耗是多环节的过程．并非单项环节就能降耗。窑炉吸热较大的部位有窑墙、窑顶、窑车、热量利用、烟囱排出、自然介质温度、材质的吸热并放热等。要全面掌握窑体密封及合理的烧成曲线、升温与降温的时间控制、可燃物的挥发值、产品的冷去口时间、上下火道温差、火道走向、上下火的关系，以及窑炉的蹲火等一系列情况。并将这些参数严格控制在规范范围内，才能确保生产过程的节能降耗。

5．生产管理

笔者在走访砖厂中，发现很多较规范的专业窑炉公司承建的窑炉，其制造的窑炉质量很好，但生产状况不尽如人意，生产现场非常杂乱，工人不懂操作规程，不善于进行窑炉保护，不注重生产环节管理．排放物乱扔乱放，烟气、S02不处理，造成周边环境污染。一个企业的效益关键来自管理，管理也是一门学科，如何进行规范化的管理，首先，管理者自身一定要懂行，要从整厂的设备性能技术着手，并培养一批中层和基层技术骨干及熟练的操作工人，宣传落实操作规范和操作流程以及整厂的管理理念。

6．窑炉操作过程中应注意的环节

一是干燥窑的性能与干燥过程。无论干燥风量风速过大亦或是干燥风温过高、周期较短．都不利于干燥，极易造成砖坯裂纹。

二是造成砖坯裂纹的根本原因是干燥工艺不当，即干燥制度不合理造成的。一定要按照砖坯干燥的四个阶段，即砖坯加热干燥段、等速干燥段、降速干燥段、平衡干燥段的特征及其工艺操作方法进行操作。砖坯加热阶段是坯体随温度升高而干燥速度加快．坯体开始产生干燥收缩。在干燥过程中，砖坯水分的外扩散速度与内扩散速度相等时，即干燥进入等速阶段，这时，干燥进行最为强烈。如果外扩散速度远远大于内扩散速度，则坯体内外形成大的水分梯度，导致坯体表面收缩很大，当收缩产生的应力大于坯体强度时，坯体表面就形成裂纹。干燥过程中，当坯体表面上的水分等于大气吸附水分时，蒸发面随着水分的减少而逐渐缩向坯体内部的毛细孔道中，干燥速度逐渐降低。即干燥进入降速阶段。在降速阶段坯体内只是相应增加气孔，并不发生体积收缩，所以，坯体在降速阶段不会产生干燥裂纹。在等速干燥阶段与降速干燥阶段之间有一个分界点，即干燥临界点。此时因固体颗粒失去周围的水分而相互靠近，直到它们互相接触并靠拢在一起，因此，砖坯水分达到临界含水率以后，坯体即停止收缩。就是使用大风量、高温的热介质，坯体脱水速度再快．也不会产生干燥收缩。所以，在临界点以前，要严格控制送人干燥窑的热风温度与风量，在保证坯体不产生裂纹的情况下，提高干燥速度。临界点以后．由于干燥过程已不会使坯体产生破坏性裂纹，所以，应该用最大的通风量和最高的热介质温度，快速地脱去坯体中的水分，提高干燥速度。由此可见，准确地确定隧道窑干燥临界点的位置，对于隧道干燥窑的设计与生产操作都十分重要。临界点在隧道干燥窑中的准确位置，操作者无法直接确定，只能通过调试各送风口的风量、风温以及砖坯的干燥质量和干燥速度来摸索出一个较小的范围，如果干燥过程中窑内经常发生塌坯现象，尤其是季节交替时，这种塌坯现象最为严重。此时必须加强干燥窑体和顶部的保温措施和窑炉进出端的密封措施，防止冷风进入排潮口而降低排潮温度，根据天气降温的变化情况提高入窑的风温与风量，发现塌坯车位时，加大高温热风的输入量，可在窑的两侧及窑车台面以上部位增设进风口，采取一些其他必要措施。提高排潮口的温度，使其必须大于50℃，这样才能有效的控制塌坯现象的出现。

三是必须要掌握窑炉在焙烧过程中的环节和注意事项。根据原料性能的不同确定最高烧成温度、开始烧结温度、最终烧结温度、烧成温度范围、烧成曲线等参数。要有合理的升温时间、保温时间、冷却时间。注意焙烧气氛的压力制度和窑炉送入供风量。在焙烧过程中通常会出现产品的缺陷有：欠火或过火砖、制品裂纹、黑心和压花、面包砖、烧焦起泡砖、制品石灰爆裂、制品泛霜、制品表面印纹、制品色差等一系列的缺陷。

总之，在砖坯烧成过程中必须掌握所有环节，在窑炉正常生产过程中，也要注重异常情况的观察，特别是吊顶式的隧道窑和大断面的平顶窑，其窑顶吊砖及窑顶的隔热保温系统最容易出现问题，要多加观察，烧坏的顶砖要及时更换，要掌握不停火情况下的换砖技术，确保窑炉正常生产。

选好里面不含有白色状小石头的粘土：

1、粘土砖、红砖，选用的粘土质量很重要，一定要不含砂石。

2、白色状小石头，如氧化镁、“石灰石”（碳酸钙）‘。拿含有“石灰石”（碳酸钙）的小石头来说，烧制后，变成石灰（氧化钙），放的时间久了，吸收空气中的水分，会导致石灰（氧化钙）还原，体积膨胀，导致炸砖。

3、烧制出的红砖，用水泡一下试试，如果不会爆裂，就可以使用了。

使用隧道窑出现的常见问题及解决方案

隧道窑在工作中不可避免地接受到自然条件和温度、气压、原料、生产工艺、砖坯质量及操作人员工作情绪等许多因素的影响，生产出现问题在所难免，只要我们对这些问题能够及时发现、正确判断原因，妥善处理，问题不难解决，并将其影响减小到最小，损失降至最低，或没有损失都是有可能的。为此，本文对隧道窑在焙烧时的常见问题进行了分析：

1 潮塌

预热带的砖坯因吸潮、凝霜、软化而致坯垛倒塌，严重时砖坯变成一堆稀泥。原因是入窑砖坯太湿，用闸不当，水排不出去以及码窑欠妥，坯垛稳定性不好。

预防的办法是尽量减少入窑砖坯的水分，对一次码烧隧道窑，宜将码好砖坯的窑车在窑外静停一段时间，使砖坯自然脱水后再进入窑内。码窑时坯垛应平、稳、直、正，不要让相邻砖坯靠拢，坯垛至少溜出不少于15mm~20mm的缝隙，使坯垛通风良好。

处理的办法是：从进车端拉出坯垛倒塌的窑车，清理干净哈风洞里的废坯后，再把拉出来未倒塌的窑车顶进去，改变用闸，以潮塌坯垛后面一个车位的闸为最高闸，如在3号车位潮塌，则应以4号车位的闸为最高闸。

2 焙烧倒窑

焙烧带的砖垛倒了，如果是码窑不当所致，则倒下来的砖不会出现严重变形。如果是焙烧温度太高，超过了烧结温度范围的上限，砖坯软化甚至熔化，则倒下来的砖严重变形，颜色变深，甚至粘结成一个整体。此时，唯一的办法是从窑的出车端逐一拉出窑车，直到拉出倒砖的窑车，清理干净哈风洞里的碎砖和轨道砂沟，才能进车。造成这一事故的原因是焙烧失察，没有及时发现窑内高温并采取相应措施降温，以及内燃过高没有在焙烧初期低温耗煤，等砖坯到了高温带已无法控制。

预防的唯一办法是，及早发现高温倾向，如揭开火眼时窑内砖出现耀眼的白色，甚至砖垛似乎有些摇摆，就是极端危险的信号，立即应降闸限氧，对在保温带有余热闸的应立即高提余热闸，把从出车端来的风拉走，使焙烧严重缺氧，限制火势。如果没有余热闸则可以用报纸等遮挡出车端的砖垛，阻止进风，同时进车，把高温砖垛推到较低温度的保温带。

严格控制内燃掺量，不许超标。

3 焙烧带出现高温

当砖垛温度接近其烧结温度范围的上限时，称之为焙烧带出现高温，此时砖坯火色由黄色转向浅黄，应高度戒备。其原因是焙烧火情掌握不准或没有及时发现火情已达到了烧结温度。对内掺煤太高的砖坯尤易发生。此时应该采取的措施是:有外燃煤时，停止加煤，注意火情变化。

在保温冷却带有余热闸时，立即提闸，短风限氧或部分遮挡出车端砖垛，减少进风。揭开火眼，灌冷风降温。当保温带较长时，可适当降低用闸，限制风量。往高温区的火眼里倒干沙、炉灰干土等料压火。当高温出现在焙烧带的某一小段时，可以从该处火眼用小风量的风机（如煮饭用的小风机）灌冷风降温。切忌不可在高温时从火眼灌水降温以免窑内墙砖炸裂、损伤窑炉。内掺煤量不可超标。

4 焙烧出现低温

焙烧带火呈樱桃红色或浅红色，明显要出生砖，焙烧温度提不起来。

原因可能是：内燃偏低，用闸不当，低温段已基本耗尽内燃，到高温段已无煤可烧而烧窑工又未能及时发现。当供风不足出现低温时，从火眼投入煤粉火焰前行缓慢甚至停滞不前，反之，火焰迅速跑了，说明风量太大，把热吹跑了，温度升不起来。此时，可把干的木柴或拌有废油的木屑，投入保温带和焙烧带的火眼投柴救火。

对因供风不足出现的低温还应缓步加高风闸，增加风量，但不许猛提高闸，否则会吹灭余火。对因风量太大而出现的低温，则应降闸减风或挡一下出车端砖垛限风，在保温冷却带有余热闸的应立即落闸关闭。

5 焙烧带火不下底

焙烧带坯垛上部温度高而底部的温度就是起不来，其原因可能是炕腿码转不合理。如果炕腿太稀、太高则通风量太

隧道窑烧成时，一般预热带的温度已经比较高了，如果入窑的水份太大，那么砖坯中的水分将在预热带发生强烈的蒸发，如果现象太过剧烈就会出现你说的现象。解决此问题，只要入窑水分很小即可（1%以下）

处理方法如下：

因砖瓦隧道窑大多采用了利用烟气的残余热量和窑尾的余热来烘干砖坯。使窑尾余热这一本不需要进行净化处理的气体掺入烟气去进行处理，无形中增加了烟气的处理投资和烟气处理成本。在对烟气净化处理没有要求和要求不高时，因其热量利用和节能的原因而得到了广泛的应用。关于烟气分离，就是在隧道窑上不再使用烟气去烘干砖坯，而是只用余热去烘干砖坯，而烟气则直接送入烟气净化系统去进行净化处理。

砖在隧道里200到300多的温度容易爆砖，是什么原因只有200到300度，这个温度太高了，所以，砖的最高熔点是这个二三百度。而且在适宜的熔点才能够爆砖，所以这个200到300度是由于内部熔点压力太高原因。

指的是烧结砖在隧道烧制的不同的生产过程。隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。隧道窑与间歇式的旧式倒焰窑相比较，具有一系列的优点。 1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。 2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50-60%左右。 3、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要3-5天，而隧道窑约有20小时左右就可以完成。 4、节省劳力。不但烧成时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。 5、提高质量。预热带、烧成带、冷却带三部分的温度，常常保持一定的范围，容易掌握其烧成规律，因此质量也较好，破损率也少。 6、窑和窑具都耐久。因为窑内不受急冷急热的影响，所以窑体使用寿命长，一般5-7年才修理一次。

烧砖隧道窑也不例外，如果使用不当，再好的隧道窑也发挥不出应有的作用。

笔者认为，用好管好您的烧砖隧道窑至少应注意以下几个方面：

1． 以风定产

众所周知煤炭燃烧的主要条件之一是要有充足的氧气，否则最好的煤炭也烧不起来。实验表明一个分子量的碳在足氧状态下燃烧时生成二氧化碳同时释放出8050J（折合1.926kcal）的热量，其反应方程式是：

C+O2→CO2+8050J（1.926 kcal）热量

而同样一个分子量的碳在缺氧状态下燃烧时生成的是一氧化碳，只能释放出1380 J（折合0.33 kcal）的热量，其反应方程式是：

C+1/2O2→CO+1380 J（0.33 kcal）热量

两者相差5.8倍！

我们不可能叫空气中的每一个氧都能与砖坯中的碳完全起反应。所以在实际生产中供应的空气量都比其理论用量大好几倍，多余的部分我们叫它为过剩空气。由于进入窑内的冷风都要变成热风，所以过剩空气越多，浪费的热量也越多。因此恰如其分地向窑内提供空气就十分重要。

必须说明的是窑炉风机抽排的是烟气，而在同一条件下，烟气量比空气量更大，所以当风量不增加而盲目增加产量，最后是很可能要吃夹生饭的。

对于一次码烧隧道窑或带人工干燥室的二次码烧隧道窑，焙烧、干燥同时进行，风机不仅抽排焙烧时产生的烟气，还同时要抽排砖坯干燥（在预热带）时产生的水蒸汽，加上砖坯干燥时所需用的风量又远远大于其焙烧时所需用的风量。在这种情况下风机的风量就只能按砖坯干燥时所需的风量来考虑。

为了不使超过焙烧需要的过量空气进入焙烧带浪费热能，现代的隧道窑都有一个“余热利用系统”，把从窑炉出车端进入的焙烧用不完的风量，从冷却带抽走送入干燥带（室）去干燥砖坯，以同时满足焙烧和干燥的不同需要，又充分利用了冷却带成品砖释放的余热，做到了一举两得。

2. 以燃料的热值定内掺数量

燃料中的热量是用来烧熟黏土、页岩等原料的。砖坯所用的原料越多，其所需要的燃料也越多。现在砖的规格品种较多，那种“一块砖要掺多少内燃”说法是不科学的。

据悉目前国内烧砖热耗低的才220kcal/kg，多的超过500cal/kg，多数为300～400kcal/kg，十分悬殊。其中虽然有原料的烧成温度、窑炉质量、砖坯质量、码窑形式、烧窑技术等多种原因，而缺氧燃烧往往是一个主要因素。

内掺热量应略少于焙烧的总热耗，不足部分可用外投煤补充。由于内掺燃料直接在砖坯内燃烧，而外投煤则是在空气中燃烧再传热给砖坯，热效率低多了，实践证明，3kg外投煤还抵不上1kg内掺煤。

工艺设备较好，技术较为成熟的大砖厂往往采用“全内燃”烧砖，不用外投煤，效果较佳。

在市场旺盛时，有的砖厂采用增加内燃加快火行速度来达到增产的目的。统计表明内掺热量每增加10%，可增产约15%～20%。必须注意的是一旦内掺煤量所增加的费用超过了增加产量所带来的利润，那就得不偿失了。

为了让内掺燃料充分发挥作用，就必须做到：

2.1 准确计量：包括准确测定燃料热值，如煤的发热量是3300kcal/kg，按烧成热耗为300kcal/kg计算,1kg煤可掺入黏土或页岩11kg。对于煤矸石砖，由于烧结时煤矸石本身也同样耗热，就必须在煤矸石的热值中先减去其本身所必须消耗的热量，余下部分才能按焙烧热耗掺入页岩等原料中。

例如：煤矸石的发热量是600kcal/kg，除去其本身烧成所需的300kcal以外，只剩下300kcal，所以1kg这样的煤矸石只能掺入1kg页岩。必须说明的是检测原煤、煤矸石的发热量固然重要，检测砖坯的实际发热量也必不可少。它不仅可以核实内掺是否准确无误，并应把砖坯内掺测得的发热量及时通报给烧窑工，使他们也心中有数。

因此，砖厂不仅宜配有准确的发热量测定仪外，最好还配有准确计量的自动给煤装置。那种凭感觉人工加煤的做法是不科学的。

2.2 均匀内掺：包括原煤和页岩都应粉碎到粒度小于3㎜（对于普通实心砖）或2㎜（对于多孔、空心砖）和充分混匀，最好是把原煤和页岩同时粉碎一起混合，而不是把煤粉和页岩粉料在搅拌机中搅拌一下了事。

3. 以充足的合格砖坯保窑内火情稳定

隧道窑是一种连续生产的设备，必须均衡进车，才能均衡焙烧。因此必须随时有码好砖坯的待烧窑车。那种砖坯多了，就连续进车，砖坯没生产时就压火等车，饥一顿饱一顿的做法是自我伤害，不能保证稳定生产的。